CN215156372U - 一种自动撕膜机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动撕膜机，涉及自动化机械设备领域，旨在解决人工撕膜劳动强度大，工作效率低的问题，其技术方案要点是：包括机箱以及固定连接在其顶部的两个侧板，侧板上平行于机箱顶面设置有第一输送机构和第二输送机构，侧板位于第一输送机构的上方滑动连接有撕膜机构，机箱顶部位于第二输送机构的下方开设有与机箱内部连通的通槽，位于通槽下方的机箱内设置有可上升至第二输送机构上方的升降暂存机构，撕膜机构上设置有用于识别膜的传感器，传感器与升降暂存机构电性连接，侧板上位于第一输送机构和第二输送机构之间固定连接有吹膜机构。本实用新型实现了自动化的撕膜，并且可对撕膜失败的工件进行暂存，降低了人工劳动强度。

Description

一种自动撕膜机

技术领域

本实用新型涉及自动化机械设备领域，更具体地说，它涉及一种自动撕膜机。

背景技术

在现代工业生产制造时，需要对其零部件进行贴薄膜，以便能够保护其设备零部件，而在加工时，该保护膜需去除，方便后期的维护或安全保证，采用人工撕膜，先掀起保护膜的一角，再将保护膜撕离工件。人工撕膜劳动强度大，工作效率低，且人工作业易使该产品表面沾污，不利于后续加工。

因此需要提出一种新的方案来解决这个问题。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种自动撕膜机，实现了自动化的撕膜，并且可对撕膜失败的工件进行暂存，降低了人工劳动强度，提高了撕膜作业的工作效率。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种自动撕膜机，包括机箱以及固定连接在其顶部的两个侧板，所述侧板上平行于机箱顶面设置有第一输送机构和第二输送机构，所述侧板位于第一输送机构的上方滑动连接有撕膜机构，所述机箱顶部位于第二输送机构的下方开设有与机箱内部连通的通槽，位于通槽下方的所述机箱内设置有可上升至第二输送机构上方的升降暂存机构，所述撕膜机构上设置有用于识别膜的传感器，所述传感器与升降暂存机构电性连接，所述侧板上位于第一输送机构和第二输送机构之间固定连接有吹膜机构。

通过采用上述技术方案，通过在机箱顶面的侧板上分别设置第一输送机构和第二输送机构，当需要撕膜作业时，将工件放在第一输送架构上，第一输送机构将工件送入吹膜机构，撕膜机构向吹膜机构靠近，吹膜机构将工件上的膜沿边缘吹开并且进入撕膜机构，撕膜机构带动膜沿相反的方向运动进行撕膜作业，自动化程度高，降低了人工劳动强度，同时通过设置在撕膜机构内的传感器，当传感器未识别到膜时，传感器产生电信号给升降暂存机构，升降暂存机构对未完成撕膜的不良工件进行暂存，避免了不良品流入下一工序，造成工件的浪费。

本实用新型进一步设置为：所述第一输送机构包括转动连接在侧板上的若干传送辊，若干所述传送辊的一端固定连接有若干第一同步轮，所述侧板上位于若干第一同步轮的下方分别转动连接有第二同步轮和第三同步轮，所述侧板固定连接有第一电机，所述第一电机的输出轴与第二同步轮固定连接，所述第二同步轮通过同步带传动连接于第三同步轮和若干第一同步轮，位于相邻两个所述第一同步轮上方的侧板上转动连接有若干张紧辊，所述第二输送机构由第二电机驱动，其余结构和驱动方式与第一输送机构相同。

通过采用上述技术方案，通过同步带和同步轮的设置，并且同步带的下方带面不与若干第一同步轮接触，减少了两者由于摩擦产生粉尘造成工件的污染，同时张紧辊的设置，避免了传动过程中由于接触不良造成的打滑，第一输送机构和第二输送机构分别由第一电机和第二电机驱动，使得撕膜和不良品暂存的工序互不干扰。

本实用新型进一步设置为：所述侧板位于第一输送机构和第二输送机构之间开设有纵向槽，位于纵向槽外侧的所述机箱顶面固定连接有第一气缸，所述第一气缸的输出端固定连接有升降块，所述升降块转动连接有承载辊，所述承载辊的一端固定连接有第一带轮，靠近纵向槽的所述第一同步轮外端面固定连接有第二带轮，所述第二带轮通过皮带传动连接于第一带轮。

通过采用上述技术方案，通过承接辊的设置，当工件进入吹膜机构前，第一气缸带动承接辊下降至传送辊的下方，不会对工件的进入造成干扰，当工件完全进入时，承接辊上升至与传送辊平齐的位置，由于第一带轮和第二带轮的设置，承接辊可以和传送辊同步转动，提高了工件输送的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述第二输送机构上的传送辊套设有塑料材质的若干凸环，所述凸环上粘接有橡胶圈。

通过采用上述技术方案，通过塑料凸环和橡胶圈的设置可以减少工件与传送辊的大面积接触，避免了工件的刮伤。

本实用新型进一步设置为：所述撕膜机构包括撕膜机架、固定连接在侧板顶面的导轨，所述导轨上滑动连接有气动滑块，所述撕膜机架与气动滑块固定连接并且沿传送辊的轴线方向设置，所述撕膜机架固定连接有第二气缸，所述第二气缸的输出端固定连接有压板。

通过采用上述技术方案，当吹膜机构将工件的膜吹送在撕膜机架的底面时，气缸带动压板将膜压紧进行撕膜作业，结构简单，撕膜成功率高。

本实用新型进一步设置为：所述压板的压力面开设有凹槽，所述传感器设置于凹槽内。

通过采用上述技术方案，在凹槽内设置传感器，提高了膜检测的准确性。

本实用新型进一步设置为：所述吹膜机构包括固定连接在位于第一输送机构和第二输送机构之间侧板顶面的吹膜机架、第三气缸、第四气缸、压力辊和连杆，所述连杆的一端转动连接有接触轴，所述连杆的另一端与压力辊转动连接，位于压力辊和接触轴之间的所述连杆通过销轴与吹膜机架转动连接，所述第三气缸固定连接于接触轴上方的吹膜机架上，所述第三气缸的输出端与接触轴相抵，所述第四气缸固定连接在第三气缸之间的吹膜机架上，所述第四气缸的输出端固定连接有高压吹气模块。

通过采用上述技术方案，当工件进入时，第三气缸的输出端动作将压力辊下压，由于杠杆作用压力辊被抬升，第四气缸动作带动高压吹气模块将工件膜吹起，当吹膜完成后，第三气缸收缩，压力辊由于自身重力作用下降压紧工件进行输送。

本实用新型进一步设置为：所述升降暂存机构包括设置在机箱内的升降装置以及与升降装置输出端固定连接的升降架，所述升降架开设有若干安装孔，所述安装孔内可拆卸的安装有若干暂存杆。

通过采用上述技术方案，当传感器检测到工件不良时，升降暂存机构上升，将第二输送机构上的工件顶升并暂存在若干暂存杆构成的暂存面上。

本实用新型进一步设置为：所述第二输送机构末端的机箱顶面固定连接有第五气缸，所述第五气缸的输出端固定连接有挡块。

通过采用上述技术方案，对工件进行暂存作业时，由于挡块的设置，可以防止工件从第二输送机构的末端滑落。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：通过采用上述技术方案，通过在机箱顶面的侧板上分别设置第一输送机构和第二输送机构，当需要撕膜作业时，将工件放在第一输送架构上，第一输送机构将工件送入吹膜机构，撕膜机构向吹膜机构靠近，吹膜机构将工件上的膜沿边缘吹开并且进入撕膜机构，撕膜机构带动膜沿相反的方向运动进行撕膜作业，自动化程度高，降低了人工劳动强度，同时通过设置在撕膜机构内的传感器，当传感器未识别到膜时，传感器产生电信号给升降暂存机构，升降暂存机构对未完成撕膜的不良工件进行暂存，避免了不良品流入下一工序，造成工件的浪费。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型中第一输送机构的结构示意图；

图3为图1中A部的放大视图；

图4为本实用新型中撕膜机构的结构示意图；

图5为本实用新型中吹膜机构的结构示意图；

图6为本实用新型中升降暂存机构和挡块的结构示意图。

图中：1、机箱；2、侧板；21、纵向槽；3、第一输送机构；31、传送辊； 32、第一同步轮；33、第二同步轮；34、第三同步轮；35、第一电机；36、同步带；37、张紧辊；4、第二输送机构；5、撕膜机构；51、导轨；52、撕膜机架；53、气动滑块；54、第二气缸；55、压板；6、升降暂存机构；61、升降架；62、暂存杆；7、吹膜机构；71、吹膜机架；72、第三气缸；73、第四气缸；74、压力辊；75、连杆；76、接触轴；77、销轴；78、高压吹气模块；8、第一气缸；9、升降块；10、第一带轮；11、第二带轮；12、皮带； 13、第五气缸；14、挡块。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1所示，一种自动撕膜机，包括机箱1以及固定连接在其顶部的两个侧板2，侧板2上平行于机箱1顶面设置有第一输送机构3和第二输送机构4，侧板2位于第一输送机构3的上方滑动连接有撕膜机构5，机箱1顶部位于第二输送机构4的下方开设有与机箱1内部连通的通槽，位于通槽下方的所机箱1内设置有可上升至第二输送机构4上方的升降暂存机构6，撕膜机构5上设置有用于识别膜的传感器，传感器与升降暂存机构6电性连接，侧板2上位于第一输送机构3和第二输送机构4之间固定连接有吹膜机构7，实现了自动化的撕膜，并且可对撕膜失败的工件进行暂存，降低了人工劳动强度，提高了撕膜作业的工作效率。

如图1和图2所示，第一输送机构3包括转动连接在侧板2上的若干传送辊31，若干传送辊31的一端固定连接有若干第一同步轮32，侧板2上位于若干第一同步轮32的下方分别转动连接有第二同步轮33和第三同步轮34，侧板2固定连接有第一电机35，第一电机35的输出轴与第二同步轮33固定连接，第二同步轮33通过同步带36传动连接于第三同步轮34和若干第一同步轮32，位于相邻两个第一同步轮32上方的侧板2上转动连接有若干张紧辊37，第二输送机构4由第二电机驱动，其余结构和驱动方式与第一输送机构3相同，通过同步带36和同步轮的设置，并且同步带36的下方带面不与若干第一同步轮32接触，减少了两者由于摩擦产生粉尘造成工件的污染，同时张紧辊37的设置，避免了传动过程中由于接触不良造成的打滑，第一输送机构3和第二输送机构4分别由第一电机35和第二电机驱动，使得撕膜和不良品暂存的工序互不干扰。

为了防止工件与传送辊31大面积接触造成刮伤，在第二输送机构4上的传送辊31套设有塑料材质的若干凸环，凸环上粘接有橡胶圈。

如图3所示，侧板2位于第一输送机构3和第二输送机构4之间开设有纵向槽21，位于纵向槽21外侧的机箱1顶面固定连接有第一气缸8，第一气缸8的输出端固定连接有升降块9，升降块9转动连接有承载辊，承载辊的一端固定连接有第一带轮10，靠近纵向槽21的第一同步轮32外端面固定连接有第二带轮11，第二带轮11通过皮带12传动连接于第一带轮10，当工件进入吹膜机构7前，第一气缸8带动承接辊下降至传送辊31的下方，不会对工件的进入造成干扰，当工件完全进入时，承接辊上升至与传送辊31平齐的位置，由于第一带轮10和第二带轮11的设置，承接辊可以和传送辊31同步转动，提高了工件输送的稳定性。

如图4和图5所示，撕膜机构5包括撕膜机架52、固定连接在侧板2顶面的导轨51，导轨51上滑动连接有气动滑块53，气动滑块53通过气源可在导轨51上自动滑行，撕膜机架52与气动滑块53固定连接并且沿传送辊31 的轴线方向设置，撕膜机架52固定连接有第二气缸54，第二气缸54的输出端固定连接有压板55，当吹膜机构7将工件的膜吹送在撕膜机架52的底面时，第二气缸54带动压板55将膜压紧进行撕膜作业，结构简单，撕膜成功率高。

如图5所示，吹膜机构7包括固定连接在位于第一输送机构3和第二输送机构4之间侧板2顶面的吹膜机架71、第三气缸72、第四气缸73、压力辊74和连杆75，连杆75的一端转动连接有接触轴76，连杆75的另一端与压力辊74转动连接，位于压力辊74和接触轴76之间的连杆75通过销轴77 与吹膜机架71转动连接，第三气缸72固定连接于接触轴76上方的吹膜机架 71上，第三气缸72的输出端与接触轴76相抵，第四气缸73固定连接在第三气缸72之间的吹膜机架71上，第四气缸73的输出端固定连接有高压吹气模块78，当工件进入时，第三气缸72的输出端动作将压力辊74下压，由于杠杆作用压力辊74被抬升，第四气缸73动作带动高压吹气模块78将工件膜吹起，当吹膜完成后，第三气缸72收缩，压力辊74由于自身重力作用下降压紧工件进行输送。

如图4和图6所示，升降暂存机构6包括设置在机箱1内的升降装置以及与升降装置输出端固定连接的升降架61，升降架61设置于两根传送辊31 之间的间隙内，并且升降架61设置为若干根，升降架61开设有若干安装孔，安装孔内可拆卸的安装有若干暂存杆62，若干暂存杆62构成一个暂存面，暂存面可纵向设置若干组，压板55的压力面开设有凹槽，传感器设置于凹槽内，此处传感器可以是顶针型的接触式传感器，升降装置可以是电缸，电缸的输出端与升降架61连接，传感器与电缸电性连接，当传感器检测到工件不良时，升降暂存机构6上升，将第二输送机构4上的工件顶升并暂存在若干暂存杆62构成的暂存面上。

如图1和图6所示，第二输送机构4末端的机箱1顶面固定连接有第五气缸13，第五气缸13的输出端固定连接有挡块14，对工件进行暂存作业时，由于挡块14的设置，可以防止工件从第二输送机构4的末端滑落。

在具体的使用过程中，将工件放入第一输送机构3的传送辊31上，第一电机35转动，工件被带动进入吹膜机构7下方，撕膜机架52在气动滑块53 的带动下，向吹膜机构7靠近，第三气缸72的输出端动作将接触轴76下压，由于杠杆作用压力辊74被抬升，第四气缸73动作带动高压吹气模块78将工件膜吹在撕膜机架52的底板上，第二气缸54带动压板55将膜压紧，第一气缸8驱动承接辊上升至与传送辊31平齐的位置，第三气缸72的输出端收缩，压力辊74由于自身重力压紧在工件上，撕膜机构5沿相反方向移动将膜撕下，工件从吹膜机构7下方送出，由第二输送机构4输送至下一工序，同时在压板55底面的凹槽内设置有传感器，重复上述工序，当撕膜过程中，传感器未检测到膜时，传感器发出电信号控制升降暂存机构6上升，将第二输送机构 4上的工件顶升并暂存在若干暂存杆62构成的暂存面上，当对第二个工件暂存时，升降暂存机构6继续上升，工件被暂存在下一暂存面上，降低了人工劳动强度，提高了撕膜作业的工作效率。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种自动撕膜机，包括机箱(1)以及固定连接在其顶部的两个侧板(2)，其特征在于：所述侧板(2)上平行于机箱(1)顶面设置有第一输送机构(3)和第二输送机构(4)，所述侧板(2)位于第一输送机构(3)的上方滑动连接有撕膜机构(5)，所述机箱(1)顶部位于第二输送机构(4)的下方开设有与机箱(1)内部连通的通槽，位于通槽下方的所述机箱(1)内设置有可上升至第二输送机构(4)上方的升降暂存机构(6)，所述撕膜机构(5)上设置有用于识别膜的传感器，所述传感器与升降暂存机构(6)电性连接，所述侧板(2)上位于第一输送机构(3)和第二输送机构(4)之间固定连接有吹膜机构(7)。

2.根据权利要求1所述的一种自动撕膜机，其特征在于：所述第一输送机构(3)包括转动连接在侧板(2)上的若干传送辊(31)，若干所述传送辊(31)的一端固定连接有若干第一同步轮(32)，所述侧板(2)上位于若干第一同步轮(32)的下方分别转动连接有第二同步轮(33)和第三同步轮(34)，所述侧板(2)固定连接有第一电机(35)，所述第一电机(35)的输出轴与第二同步轮(33)固定连接，所述第二同步轮(33)通过同步带(36)传动连接于第三同步轮(34)和若干第一同步轮(32)，位于相邻两个所述第一同步轮(32)上方的侧板(2)上转动连接有若干张紧辊(37)，所述第二输送机构(4)由第二电机驱动，其余结构和驱动方式与第一输送机构(3)相同。

3.根据权利要求2所述的一种自动撕膜机，其特征在于：所述侧板(2)位于第一输送机构(3)和第二输送机构(4)之间开设有纵向槽(21)，位于纵向槽(21)外侧的所述机箱(1)顶面固定连接有第一气缸(8)，所述第一气缸(8)的输出端固定连接有升降块(9)，所述升降块(9)转动连接有承载辊，所述承载辊的一端固定连接有第一带轮(10)，靠近纵向槽(21)的所述第一同步轮(32)外端面固定连接有第二带轮(11)，所述第二带轮(11)通过皮带(12)传动连接于第一带轮(10)。

4.根据权利要求2所述的一种自动撕膜机，其特征在于：所述第二输送机构(4)上的传送辊(31)套设有塑料材质的若干凸环，所述凸环上粘接有橡胶圈。

5.根据权利要求1所述的一种自动撕膜机，其特征在于：所述撕膜机构(5)包括撕膜机架(52)、固定连接在侧板(2)顶面的导轨(51)，所述导轨(51)上滑动连接有气动滑块(53)，所述撕膜机架(52)与气动滑块(53)固定连接并且沿传送辊(31)的轴线方向设置，所述撕膜机架(52)固定连接有第二气缸(54)，所述第二气缸(54)的输出端固定连接有压板(55)。

6.根据权利要求5所述的一种自动撕膜机，其特征在于：所述压板(55)的压力面开设有凹槽，所述传感器设置于凹槽内。

7.根据权利要求1所述的一种自动撕膜机，其特征在于：所述吹膜机构(7)包括固定连接在位于第一输送机构(3)和第二输送机构(4)之间侧板(2)顶面的吹膜机架(71)、第三气缸(72)、第四气缸(73)、压力辊(74)和连杆(75)，所述连杆(75)的一端转动连接有接触轴(76)，所述连杆(75)的另一端与压力辊(74)转动连接，位于压力辊(74)和接触轴(76)之间的所述连杆(75)通过销轴(77)与吹膜机架(71)转动连接，所述第三气缸(72)固定连接于接触轴(76)上方的吹膜机架(71)上，所述第三气缸(72)的输出端与接触轴(76)相抵，所述第四气缸(73)固定连接在第三气缸(72)之间的吹膜机架(71)上，所述第四气缸(73)的输出端固定连接有高压吹气模块(78)。

8.根据权利要求1所述的一种自动撕膜机，其特征在于：所述升降暂存机构(6)包括设置在机箱(1)内的升降装置以及与升降装置输出端固定连接的升降架(61)，所述升降架(61)开设有若干安装孔，所述安装孔内可拆卸的安装有若干暂存杆(62)。

9.根据权利要求1所述的一种自动撕膜机，其特征在于：所述第二输送机构(4)末端的机箱(1)顶面固定连接有第五气缸(13)，所述第五气缸(13)的输出端固定连接有挡块(14)。

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