CN215058123U - 电动机油泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种电动机油泵，其包括依次沿轴向装配的基座(1)、泵体(2)、电机(3)和电机盖板(4)，当电动机油泵在工作时，在油泵中形成有用于泵出机油的正压区和用于吸入机油的负压区。电机定子(34)在远离泵体的一端设有远端轴承部(346)，电机转轴(33)的一端支承于远端轴承部。在电机定子的筒壁内部设有沿轴向延伸的通孔(342)，通孔的一端与正压区连通，另一端与远端轴承部连通。这样可以把来自正压区的压力油经定子内的通孔引导至远端轴承部对其进行润滑。此外，本实用新型的电动机油泵中还设有用于使积存在电机定子腔内的油液返回到负压区的回油油路。本实用新型可实现电动机油泵的快速降温，提高电机性能。

Description

电动机油泵

技术领域

本实用新型涉及一种电动机油泵，尤其涉及电动机油泵的润滑机构。

背景技术

随着汽车的日益电动化，作为汽车关键零部件之一的机油泵，越来越多地升级为电动机油泵。通常，电动机油泵是将传统的机械式油泵与驱动电机及其控制器集成为一个组件，然后将其安装到服务对象上。

现有技术中的电动机油泵，就其转轴的支承形式来说，一般分为单轴承的悬臂支承式和双轴承的两端支承式。

众所周知，汽车，尤其是乘用车，对于零部件的安装空间有着极为严苛的要求，电动机油泵也不例外。特别是为发动机或变速箱提供压力或者润滑等服务的机油泵，可供其安装的空间就更加受限了。因此，有时为了在有限的空间内获得足够大的功率，就不得不把电动机油泵的轴向尺寸做大，在这种情况下，就必须采用双轴承进行两端支承。通常，会采用滚珠轴承或者滚针轴承。然而，受空间结构、零部件价格等因素的影响，有时需要采用滑动轴承，此时必须解决的一个问题，就是远离油泵部分一端的轴承的润滑问题。

现有技术中，一般都是用油封将润滑脂封在轴承部位进行润滑的。这种传统的润滑方式存在的问题是，高速旋转的转轴会导致轴承部位温度较高，长期处于高温环境中可使润滑脂发生变质，轴的高速转动还会产生对润滑脂分子的拉伸作用力，对润滑脂造成破坏，致使润滑脂的润滑作用失效，造成轴的破坏，结果是整个电动机油泵损坏。由此可见，油脂润滑难以满足汽车零部件对较长使用寿命甚至是终生使用寿命的要求。此外，油封还会对转轴的运动产生阻力，造成系统能量的损失。

现有技术中另外一种技术方案是，在产品外部设置润滑油路，这种技术方案的结构复杂、系统庞大、占用空间过多、零部件数量较多、成本较高，不适合现代乘用车对电动机油泵日益严苛的要求。

此外，集成在电动机油泵中的电机及其电控元器件，在工作时会产生大量热量，如果热量不能及时散出，将导致电机过热，使得电机效率降低，能耗增加，严重时甚至会导致电机及其电控元器件的损坏。为了提高电机以及整个电动机油泵的效率以及电机及其电控元器件的可靠性，大功率的电动机油泵必须采取积极措施进行主动散热。

实用新型内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种电动机油泵，其能够以简单的结构解决现有技术中电动机油泵的远端轴承的润滑问题与电机及其电控元器件的散热问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型提供一种电动机油泵，当电动机油泵工作时，在电动机油泵中形成有用于泵出机油的正压区和用于吸入机油的负压区，电动机油泵包括呈大致筒状的电机定子，其中，电机定子在一侧的筒底部设有远端轴承部，并且在筒壁的内部设有至少一个大致沿轴向延伸的第一通孔，第一通孔的第一端与正压区连通，第一通孔的第二端与远端轴承部连通。

于本实用新型的一个实施例中，电动机油泵还包括一端支承于远端轴承部的空心电机转轴，空心电机转轴的内部通道的第一端与负压区连通，空心电机转轴的内部通道的第二端与远端轴承部连通。

于本实用新型的一个实施例中，电机定子的筒壁的内部还设有至少一个大致沿轴向延伸的第二通孔，第二通孔的第一端与负压区连通，第二通孔的第二端与远端轴承部连通。

于本实用新型的一个实施例中，电动机油泵包括与电机定子轴向装配的泵体本体，当电动机油泵工作时，在泵体本体中形成有泵体正压室和泵体负压室，在泵体本体上设有与泵体正压室连通的第一连通通道，在电机定子和泵体本体彼此装配的轴向端面中的至少一个端面上设有第二连通通道，该第二连通通道将第一通孔和第一连通通道连通。

于本实用新型的一个实施例中，电动机油泵包括与电机定子轴向装配的泵体本体，当电动机油泵工作时，在泵体本体中形成有泵体正压室和泵体负压室，在泵体本体上设有与泵体负压室连通的第三连通通道，在电机定子和泵体本体彼此装配的轴向端面中的至少一个端面上设有第四连通通道，该第四连通通道将第二通孔和第三连通通道连通。

于本实用新型的一个实施例中，设有多个第一通孔，在电机定子和泵体本体彼此装配的轴向端面中的至少一个端面上设有第一连通油路，多个第一通孔的第一端分别与第一连通油路连通。

于本实用新型的一个实施例中，设有多个第二通孔，在电机定子和泵体本体彼此装配的轴向端面中的至少一个端面上设有第二连通油路，多个第二通孔的第一端分别与第二连通油路连通。

于本实用新型的一个实施例中，本实用新型还提出一种电动机油泵，当电动机油泵工作时，在电动机油泵中形成有用于泵出机油的正压区和用于吸入机油的负压区，电动机油泵包括呈大致筒状的电机定子，其中，电机定子在一侧的筒底部设有远端轴承部，在筒壁的内部设有至少一个大致沿轴向延伸的第二通孔，第二通孔的第一端与负压区连通，第二通孔的第二端与远端轴承部连通，电动机油泵还包括一端支承于远端轴承部的空心电机转轴，空心电机转轴的内部通道的第一端与正压区连通，空心电机转轴的内部通道的第二端与远端轴承部连通。

于本实用新型的一个实施例中，电动机油泵包括与电机定子轴向装配的泵体本体，当电动机油泵工作时，在泵体本体中形成有泵体负压室，在泵体本体上设有与泵体负压室连通的第三连通通道，在电机定子和泵体本体彼此装配的轴向端面中的至少一个端面上设有第四连通通道，该第四连通通道将第二通孔和第三连通通道连通。

于本实用新型的一个实施例中，设有多个第二通孔，在电机定子和泵体本体彼此装配的轴向端面中的至少一个端面上设有第六连通油路，该第六连通油路将第二通孔的第二端彼此连通。

于本实用新型的一个实施例中，电机定子内形成有定子腔，电动机油泵还包括回油油路，回油油路的一端与定子腔连通，回油油路的另一端与负压区连通。

于本实用新型的一个实施例中，电动机油泵还包括电机盖板，电机盖板设置于电机定子的远端轴承部的轴向外侧，用于覆盖电机定子，并且在电机定子与电机盖板之间形成有引流通道，第一通孔的第二端经由引流通道与远端轴承部连通。

如上所述本实用新型的电动机油泵，通过在电机定子中设置通孔，通孔的一端与机油出口连通，另第一端与远端轴承部连通，将部分油液从正压区，例如机油压出腔的机油出口，压入电机定子的通孔内，使该部分油液经由定子中的通孔到达远离油泵一端的远端轴承部，对远端轴承实现润滑作用。

在上述技术方案中，用空心轴制成上述电机转轴，空心轴的内部通道一端与机油入口连通，另一端与远端轴承部连通，在机油经过通孔进入远端轴承部对远端轴承实现润滑后，经过空心轴的内部通道回到负压区，同时，在流经电机定子的循环过程中，利用油液直接与电机定子相接触进行热传递，对电机定子进行主动冷却，可实现电机的快速降温，提高电机效率，降低能耗，提升电机性能及可靠性。用空心轴制成上述电机转轴，使机油从该空心轴的内部通过，则可以使流量增大，从而加强散热效果。除此之外，还可以利用流经空心轴的机油对安装在该空心轴上的电机转子进行主动散热，进一步加强了对电机整体的散热效果。

此外，将电机控制器靠近上述油路布置，可以使油液流经控制器时将控制器的部分热量带走，有助于对电机控制器进行主动散热，其结果，可以提高电机控制器的功率密度，提高控制器的抗过载能力，提高产品的可靠性，并且在选择电子元器件时可以降低对其耐热等级的要求，从而可以使用价格低廉的元器件，降低原材料成本。

此外，通过将机油引导至远端轴承部，还可以对该轴承部处因磨损而产生、堆积的碎屑进行清洗，其结果可以减轻碎屑对轴承的二次磨损，延长产品的使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型的一个实施例的电动机油泵的爆炸图。

图2是本实用新型的一个实施例中电动机油泵的泵体的俯视图。

图3是沿图2中的A-A线将本实用新型的一个实施例的电动机油泵剖开的剖视图。

图4是图3中的电机定子的仰视图。

图5是本实用新型的一个实施例中电动机油泵的基座的俯视图。

图6是本实用新型的另一个实施例的电机定子的仰视图。

图7是沿图6中的B-B线将本实用新型的另一个实施例的电动机油泵剖开的剖视图。

图8是本实用新型的又一个实施例的电机定子的仰视图。

图9是沿图8中的C-C线将本实用新型的又一个实施例的电动机油泵剖开的剖视图。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。

须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

本实用新型的具体实施方式以电动机油泵100为例进行说明，图1给出了一实施例的电动机油泵100的立体分解图，该电动机油泵100为内啮合式摆线转子电动机油泵，如图1所示，电动机油泵100包括沿轴向装配的油泵部分10、电机3和盖板4。

图1是本实用新型的一个实施例的电动机油泵的爆炸图，图2是本实用新型的一个实施例中电动机油泵的泵体的俯视图，图3是沿图2中的A-A线将本实用新型的一个实施例的电动机油泵剖开的剖视图，图4是图3中的电机定子的仰视图，图5是本实用新型中一个实施例的电动机油泵的基座的俯视图。参照图1-图5所示，油泵部分10包括基座1和泵体2。在本实施例中，在基座1的底部设有电动机油泵100的机油入口11和机油出口12，机油入口11用于与外部油箱连接，机油出口12用于将经过电动机油泵100加压后的机油泵出。基座1的顶部轴向端面101上，设有基座负压室14和基座正压室15，基座负压室14与机油入口11相连通，基座正压室15与机油出口12相连通。泵体2包括作为泵壳的泵体本体24和作为泵芯的一对转子，即主动转子22和与主动转子22内啮合的从动转子21，泵体本体24的内侧形成有作为泵室的空腔23，空腔23呈大致的圆柱形。空腔23可以形成在泵体本体24上，也可以形成在基座1上，或者部分形成在泵体本体24上，部分形成在基座1上，主动转子22和从动转子21在内啮合的状态下容纳在空腔23中。在泵体本体24上空腔23的顶部内侧位置上形成有泵体负压室27和泵体正压室28，泵体负压室27和泵体正压室28的位置分别与基座1上的基座负压室14和基座正压室15的位置相对应。此外，在泵体本体24上，自空腔23向上形成有近端轴承部25，近端轴承部25具有沿轴向贯穿自身的泵体轴孔26，该泵体轴孔的一侧与空腔23连通。

电机3包括电机转子32、电机转轴33和电机定子34，电机定子34形成为大致的中空圆筒状，中空部分即为定子腔5，电机转子32套设在电机转轴33上且置于定子腔5中。在本实施例中，如图1和图2所示，电机转轴33也是泵体2的主动转子22的转轴，电机转轴33插入在泵体轴孔26中，其在泵体轴承部25的下部与主动转子22连接，在泵体轴承部25的上部与电机转子32连接。在本实施例中，在电机定子34的远离油泵部分10的一端设有远端轴承部346，远端轴承部346具有沿轴向贯穿自身的电机轴孔347，该电机轴孔347的一侧与定子腔5连通。电机转轴33的两端分别支撑在近端轴承部25和远端轴承部346。在本实施例中，近端轴承部25处的滑动轴承实质上由泵体轴孔26构成，远端轴承部346处的滑动轴承实质上由电机轴孔347构成。

当电动机油泵100工作时，电机转轴33带动主动转子22旋转，从动转子21受到主动转子22的驱动而转动，依据齿轮间液体容积变化，周期性地在主动转子22与从动转子21之间形成机油吸入腔271和机油压出腔281，机油吸入腔271的下端与基座负压室14相连通，上端与泵体负压室27相连通，机油压出腔281的下端与基座正压室15相连通，上端与泵体正压室28相连通，这样，在电机3的驱动下，外部机油经机油入口11被吸入到基座负压室14，随后进入机油吸入腔271和泵体负压室27，接着被压送至泵体正压室28和机油压出腔281，最终被加压后的机油经基座正压室15和机油出口12被泵出到电动机油泵100的外部。

在电动机油泵100工作时，基座负压室14、泵体负压室27和机油入口11处的油压是基本相同的，基座正压室15、泵体正压室28和机油出口12处的油压是基本相同的，并且基座负压室14、泵体负压室27和机油入口11处的油压要比基座正压室15、泵体正压室28和机油出口12处的油压低，这里，将基座负压室14、泵体负压室27和机油入口11统称为负压区，将基座正压室15、泵体正压室28和机油出口12统称为正压区。

在本实施例中，如图3所示，由于电动机油泵100的轴向尺寸比较大，需要在近端轴承部25和远端轴承部346两处进行轴支承。为了降低零部件成本，本实施例采用滑动轴承进行支承，如上所述，本实施例中的滑动轴承由嵌入在远端轴承部346的电机轴孔347构成，图中所示电机轴孔347是由耐磨材料制成的衬套，当然，在不需要衬套的情况下，滑动轴承也可以省略衬套。为了解决该远离油泵部分10一端的远端轴承的润滑问题，在本实施例中，如图1-图5所示，设置了润滑油路，设计该润滑油路的主导思想是从基座正压室15或者泵体正压室28或者机油出口12等正压区域将压力油引导至远端轴承处。为了便于说明，图3的剖视图以电机转轴33的轴心线为界，轴心线左侧示意性地表示了润滑油路的结构，轴心线右侧示意性地表示了下文将进行说明的回油油路的结构。作为一个例子，润滑油路包括设置在电机定子34的筒壁中且彼此隔开一定距离的多个大致沿轴向延伸的第一通孔342，第一通孔342的下端(第一端)与泵体正压室28连通，上端(第二端)与远端轴承部346连通。本实施例中，如图3所示，在泵体本体24上设有与泵体正压室28连通的第一连通通道282，在电机定子34的底部设有与342连通的第二连通通道341(同时参见图4)，当电机定子34与泵体本体24沿轴向装配起来后，第一连通通道282与第二连通通道341是连通的，以形成泵体正压室28与第一通孔342的连通。在电机定子34顶部设置有引流通道343，引流通道343一端与第一通孔342连通，另一端与远端轴承部346连通。当然，将第一通孔342的两端分别与泵体正压室28和远端轴承部346连通的方法并不局限于本实施例给出的示例，可根据需要进行各种适宜的设计变更。

另外，当电机定子34上设有多个第一通孔342时，为了简化结构，可以如图4所示那样，在电机定子34的底面，即与泵体本体24的装配面上，设置一个将各个第一通孔342的底端(第一端)彼此连通的第一连通油路3411，并且设置一个第二连通通道341，这样，只需在泵体本体24设置一个第一连通通道282，就可使在电机3与泵体2组装起来后，设置在电机定子34上的第二连通通道341与设在泵体本体24上的第一连通通道282是相互连通的。当然，如果可以将至少一个第一通孔342直接与第一连通通道282连通，则无需设置第二连通通道341。这样，一部分来自泵体正压室28的压力油，经由第一连通通道282、第二连通通道341、第一连通油路3411、第一通孔342被送到远端轴承部346处，对其进行润滑、散热，同时将堆积在轴承处摩擦屑冲走。

虽然在本实施例中第一连通油路3411呈C形设置在电机定子34底面上，第二连通通道341呈直线形设置在电机定子34底面上，但是，只要能实现油路的连通功能，这些连通油路和连通通道的形状、尺寸以及设置位置都可以根据需要自由设计变更。例如，第一连通油路3411和第二连通通道341也可以设置在泵体本体24的顶面，即与电机定子34底面的装配面上，还可以分别设置在电机定子34底面上和泵体本体24的顶面上。

虽然在本实施例中如图4所示设置有6个第一通孔342，但是，只要能将压力油引导至远端的轴承部，本实用新型的第一通孔342并不限定于6个，可以是1个以上的任意数量。此外，第一连通通道282也仅仅是一个例子，只要能够将压力油从基座正压室15或者泵体正压室28或者机油出口12引导至第一通孔342，该第一连通通道282的设置位置、数量、设置形式以及形状等等要素可以是任意的。另外，引流通道343也不限定为与第一通孔342相对应的数量、位置等等，只要能够将压力油从第一通孔342引导至远端轴承部346处，其设置位置、数量、设置形式以及形状等等要素可以是任意的，例如，引流通道343也可以设置在电机盖板4的与电机定子34相连接的底面上，引流通道343还可以是由电机盖板4、电机定子34所限定的将第一通孔342与远端轴承部346连通的扁平状的油池等等结构形式。

通过在电机定子的筒壁上设置通孔，利用该通孔形成润滑油路，将压力油从基座正压室15或泵体正压室28甚至机油出口12等正压区引导至远端轴承部处，不仅可以对远端的轴承进行润滑和清洗，同时还能够对电机进行主动散热。

虽然本实施例示例了滑动轴承的情况，但是即使在使用滚动轴承的情况下，本实用新型同样具有有益效果，这是由于，相对于无油润滑的滚动轴承结构，可以减小轴承尺寸进而减小电动机油泵产品整体的体积，降低轴承损耗，提高油泵效率。

此外，得到充分润滑的轴承不仅可以降低噪声，还可以避免轴承过度升温，降低轴承损耗，提高油泵效率，使得同样规格的电机及油泵可以承受比原来更高的转速和更大的电流，可靠性也得到提高。

另外，作为本实用新型的实施方式的第一个变形实施例，虽然未图示，但是不难想象，可以用一根空心轴(参见图9中的空心电机转轴33’)替代电机转轴33，这种情况下，使空心电机转轴的下端(第一端)与机油入口11或者基座负压室14或者泵体负压室27等负压区连通，上端(第二端)与远端轴承部346连通，在机油经过第一通孔342进入远端轴承部对远端轴承进行润滑后，经过空心电机转轴的内部通道回到负压区。这样，可以加大流经第一通孔342的机油的流量，加强对电机定子34进行主动散热的效果，同时，由于润滑油从作为空心电机转轴的轴心通孔流过时，还可以将套设在空心轴上的电机转子32的热量带走，所以，还可以对电机转子32进行主动散热。

参照图6和图7说明本实用新型的实施方式的第二个变形实施例。图6是本实用新型的另一个实施例的电机定子的仰视图，图7是沿图6中的B-B线将本实用新型的另一个实施例的电动机油泵剖开的剖视图。如图7所示，除了设置上述第一通孔342、将第一通孔342与泵体正压室28连通的第一连通通道282和第二连通通道341之外，可以在电机定子34上进一步设置大致沿轴向延伸的第二通孔344，使第二通孔344的上端(第二端)与远端轴承部346连通，在泵体本体24上设置第三连通通道284，使第三连通通道284的一端与泵体负压室27连通(当然也可以与机油入口11、基座负压室14等其他负压区连通)，并且在电机定子34的下表面，即与泵体本体24的装配面上设置大致沿径向延伸的第四连通通道345，使第四连通通道345的一端与第二通孔344的下端(第一端)连通，另一端与第三连通通道284连通，也就是说，第一通孔342与第二通孔344的上端均与远端轴承部346连通，第一通孔342的下端与泵体正压室28连通(当然也可以与机油出口12、基座正压室15等其他正压区连通)，第二通孔344的下端与泵体负压室27连通(当然也可以与机油入口11、基座负压室14等其他负压区连通)，这样从正压区进入到第一通孔342中的机油到达远端轴承部346后分成两部分，一部分对远端轴承部346进行润滑，另一部分则进入第二通孔344并通过第四连通通道282去往负压区，这样就在电机定子34的筒壁内部形成了机油从正压区到负压区的一个回路。

这里，第一通孔342与第二通孔344之间的位置关系是任意的，对其形状和数量也没有任何限制，本领域普通技术人员可以根据需要任意设计。此外，虽然图6所示第二通孔344与负压区的连通结构跟第一通孔342与正压区之间的连通结构相似，但是也可以参照或利用图3中的、下面将说明的回油油路设置第二通孔344与其他负压区之间的连通结构。

此外，当设置多个第一通孔342和多个第二通孔344时，为了简化结构，可以参照图6所示的设计思路，设置一个呈C形的第二连通油路3415将各个第一通孔342的下端连通，一个呈C形的第三连通油路3417将各个第二通孔344的下端连通，一个直线形的第四连通油路3412将第二连通油路3415与第一连通通道282连通，一个直线形的第五连通油路3416将第三连通油路3417与第三连通通道284连通，将来自正压区的压力油引导至第二连通油路3415后分配给多个第一通孔342，并且将来自多个第二通孔344的机油汇集到第三连通油路3417中后一并导入负压区。

另外，作为本实用新型的实施方式的第三个变形实施例，如图3的右侧部分所示，在电动机油泵100中设置回油油路，在本实施例中，回油油路由沿大致径向设置在电机定子34底面的导引槽3413和沿大致轴向设置在泵体本体24的回油通道242构成，导引槽3413的一端与定子腔5连通，在将电机定子34与泵体本体24装配起来后，导引槽3413与回油通道242的上端(第一端)是连通的。回油通道242的下端(第一端)与设置在基座1的顶面上的直线形的第一回油槽17连通，进而经由与第一回油槽17连通的环形的第二回油槽18以及将第二回油槽18与基座负压室14连通的第三回油槽19与基座负压室14连通(同时参见图5的基座1的俯视图)。这样，可以利用系统内的负压将对远端轴承进行润滑后堆积在定子腔5中的机油引回到基座负压室14。

通过设置回油油路，在对远端的轴承进行润滑的同时，还能把参与润滑的机油从定子腔中排出，这不仅加强了润滑、清洗和散热的效果，而且不会因引入机油到远端轴承而使油液堆积在定子腔内，因此对电机转子的旋转几乎没有阻力，不会使电机效率降低。

当然，这仅仅是回油油路的一个具体的设计实例，本实用新型并不局限于此，只要能够把由于对远端轴承进行润滑而堆积在定子腔5中的机油引回至泵体负压室27或者基座负压室14或者机油入口11等负压区，各部分油路的形状、尺寸、设置位置均可进行任意的设计变更，例如，可以采用在近端轴承部25上设置将定子腔与泵体负压室连通的通孔等油路方案。

下面参照图8和图9说明本实施方式的第四个变形例。图8是本实用新型的又一个实施例的电机定子的仰视图，图9是沿图8中的C-C线将本实用新型的又一个实施例的电动机油泵剖开的剖视图。如图8和图9所示，本实施例中的电机转轴为空心电机转轴33’，并且其上端(第二端)与远端轴承部346连通，下端(第一端)通过供油槽16与基座正压室15连通(当然也可与机油出口12或者泵体正压室28等其他正压区连通)。在泵体本体24上设置回油通道242，在电机定子34的底面上，即与泵体本体24的装配面上设置第五连通通道349，第二通孔344的上端(第二端)通过引流通道343与远端轴承部346连通，装配起来后的第二通孔344的下端(第一端)通过第五连通通道349与设置在泵体本体24上的回油通道242连通。

如图8所示，在电机定子34的底面上设置一个将各个第二通孔344的底端(第一端)彼此连通的第六连通油路3414，并且设置一个第五连通通道349，这样，只需在泵体本体24上设置一个回油通道242，在电机3与泵体2组装起来后，通过第六连通油路3414就可以使设置在电机定子34上的各个第二通孔344与设置在泵体本体24上的回油通道242相互连通。当然，如果可以使第六连通油路3414直接与回油通道242连通，则无需另外设置第五连通通道349。这样，可以从空心电机转轴33’的下端经其内部通孔下端将压力油送到远端轴承部346处，到达此处的压力油被分两路，其中的一路对该远端轴承进行润滑、散热、同时将堆积在轴承处摩擦屑冲走，落入定子腔5中，另一路则经由引流通道343、第二通孔344、第六连通油路3414、第五连通通道349和回油通道242以及与回油通道242连通的第一回油槽17、第二回油槽18、第三回油槽19返回到负压区。

虽然在本实施例中第六连通油路3414呈大致的环形设置在电机定子34底面上，第五连通通道349呈直线形设置在电机定子34底面上，但是，只要能实现油路的连通功能，这些连通油路和连通通道的形状、尺寸以及设置位置都可以根据需要自由设计变更。例如，第六连通油路3414和第五连通通道349也可以设置在泵体本体24的顶面，即与电机定子34底面的装配面上，还可以分别设置在电机定子34底面上和泵体本体24的顶面上。

这样，从作为电机转轴的空心轴的内部通孔将压力油引导至远离油泵部分的远端轴承，不仅可以实现对远端轴承的润滑，而且，与第一个变形例的润滑油路中润滑油的流向相比，本变形例的润滑油路中的压力油更靠近电动机油泵的中心位置，有利于减轻对各个连接端面之间的密封件的压力。

此外，当电动机油泵中还集成有电机控制器时，可以参照图8所示，将电机控制器6尽量贴近电机盖板4的上表面设置，这样可以利用使流经电机盖板4下表面附近的油液对电机控制器6进行主动散热。

如上述说明的那样，通过在电机定子的筒壁上设置通孔，在电机定子的顶部与盖板之间形成供油液通过的空间，利用这些通孔和上述空间形成循环油路，将压力油从正压区引导至需要进行散热的区域如电机定子的筒壁中和安装电机控制器的电机盖板的底部区域，使油液在流经对这些部件周边时将其热量带走，从而达到对其进行散热的目的，避免电机和电机控制器因升温而发生故障，提高了电动机油泵产品的可靠性。

虽然上述说明是以电动机油泵100为例展开的，其泵芯是摆线转子形式的，但是本领域普通技术人员应当明白，本实用新型电动机油泵的泵芯不限于此，其也可以是其他任意形式的，例如齿轮泵、叶片泵、柱塞泵等等。两转子的啮合形式也不限于内啮合。

综上所述，本实用新型利用简单的结构有效克服了现有技术中电动机油泵产品的远端轴承润滑问题、电机及电机控制器的发热问题以及各装配断面之间向外部的机油泄漏问题，提高了产品性能，降低了产品的制造成本，提高了产品的可靠性，因此具有高度的产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变以及各种要素的结合。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种电动机油泵，当所述电动机油泵工作时，在所述电动机油泵中形成有用于泵出机油的正压区(12、15、28)和用于吸入机油的负压区(11、14、27)，所述电动机油泵包括呈大致筒状的电机定子(34)，其特征在于：

所述电机定子(34)在一侧的筒底部设有远端轴承部(346)，并且在筒壁的内部设有至少一个大致沿轴向延伸的第一通孔(342)，所述第一通孔(342)的第一端与所述正压区(12、15、28)连通，所述第一通孔(342)的第二端与所述远端轴承部(346)连通。

2.根据权利要求1所述的电动机油泵，其特征在于，

所述电动机油泵还包括一端支承于所述远端轴承部(346)的空心电机转轴(33’)，所述空心电机转轴(33’)的内部通道的第一端与所述负压区(11、14、27)连通，所述空心电机转轴(33’)的内部通道的第二端与所述远端轴承部(346)连通。

3.根据权利要求2所述的电动机油泵，其特征在于，

所述电机定子(34)的筒壁的内部还设有至少一个大致沿轴向延伸的第二通孔(344)，所述第二通孔(344)的第一端与所述负压区(11、14、27)连通，所述第二通孔(344)的第二端与所述远端轴承部(346)连通。

4.根据权利要求3所述的电动机油泵，其特征在于，

所述电动机油泵包括与所述电机定子(34)轴向装配的泵体本体(24)，当所述电动机油泵工作时，在所述泵体本体(24)中形成有泵体正压室(28)和泵体负压室(27)，

在所述泵体本体(24)上设有与所述泵体正压室(28)连通的第一连通通道(282)，在所述电机定子(34)和所述泵体本体(24)彼此装配的轴向端面中的至少一个端面上设有第二连通通道(341)，该第二连通通道将所述第一通孔(342)和所述第一连通通道(282)连通，

并且/或者，

在所述泵体本体(24)上设有与所述泵体负压室(27)连通的第三连通通道(284)，在所述电机定子(34)和所述泵体本体(24)彼此装配的轴向端面中的至少一个端面上设有第四连通通道(345)，该第四连通通道(345)将所述第二通孔(344)和所述第三连通通道(284)连通。

5.根据权利要求4所述的电动机油泵，其特征在于，

所述第一通孔(342)设置有多个，在所述电机定子(34)和所述泵体本体(24)彼此装配的轴向端面中的至少一个端面上设有第一连通油路(3411)，所述多个第一通孔(342)的所述第一端分别与所述第一连通油路(3411)连通，

并且/或者，

所述第二通孔(344)设置有多个，在所述电机定子(34)和所述泵体本体(24)彼此装配的轴向端面中的至少一个端面上设有第二连通油路(3415)，所述多个第二通孔(344)的所述第一端分别与所述第二连通油路(3415)连通。

6.一种电动机油泵，当所述电动机油泵工作时，在所述电动机油泵中形成有用于泵出机油的正压区(12、15、28)和用于吸入机油的负压区(11、14、27)，所述电动机油泵包括呈大致筒状的电机定子(34)，其特征在于：

所述电机定子(34)在一侧的筒底部设有远端轴承部(346)，在筒壁的内部设有至少一个大致沿轴向延伸的第二通孔(344)，所述第二通孔(344)的第一端与所述负压区(11、14、27)连通，所述第二通孔(344)的第二端与所述远端轴承部(346)连通，

所述电动机油泵还包括一端支承于所述远端轴承部(346)的空心电机转轴(33’)，所述空心电机转轴(33’)的内部通道的第一端与所述正压区(12、15、28)连通，所述空心电机转轴(33’)的内部通道的第二端与所述远端轴承部(346)连通。

7.根据权利要求6所述的电动机油泵，其特征在于，

所述电动机油泵包括与所述电机定子(34)轴向装配的泵体本体(24)，当所述电动机油泵工作时，在所述泵体本体(24)中形成有泵体负压室(27)，

在所述泵体本体(24)上设有与所述泵体负压室(27)连通的第三连通通道(284)，在所述电机定子(34)和所述泵体本体(24)彼此装配的轴向端面中的至少一个端面上设有第四连通通道(345)，该第四连通通道(345)将所述第二通孔(344)和所述第三连通通道(284)连通。

8.根据权利要求7所述的电动机油泵，其特征在于，

所述第二通孔(344)设置有多个；

在所述电机定子(34)和所述泵体本体(24)彼此装配的轴向端面中的至少一个端面上设有第六连通油路(3414)，该第六连通油路(3414)将所述第二通孔(344)的所述第二端彼此连通。

9.根据权利要求1-8中的任意一项所述的电动机油泵，其特征在于，

所述电机定子(34)内形成有定子腔(5)，

所述电动机油泵还包括回油油路，所述回油油路的一端与所述定子腔(5)连通，所述回油油路的另一端与所述负压区(11、14、27)连通。

10.根据权利要求8中的任意一项所述的电动机油泵，其特征在于，

所述电动机油泵还包括电机盖板(4)，所述电机盖板(4)设置于所述电机定子(34)的所述远端轴承部(346)的轴向外侧，用于覆盖所述电机定子(34)，并且在所述电机定子(34)与所述电机盖板(4)之间形成有引流通道(343)，所述第二通孔(344)的所述第二端经由所述引流通道(343)与所述远端轴承部(346)连通。

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