CN215040311U - 一种3d打印机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种3D打印机，其中，所述3D打印机包括成型组件、支撑架、光机组件和反射镜，所述成型组件包括工作台；所述支撑架连接所述工作台，所述支撑架包括支撑底板；所述光机组件和所述反射镜位于所述工作台的下方，所述光机组件和所述支撑底板活动连接，所述反射镜固定于所述支撑底板上，所述光机组件与所述反射镜间隔设置；所述光机组件可相对于所述支撑底板移动，以使所述光机组件与所述反射镜之间的距离增大或者减小。可以提高3D打印机的打印精度。

Description

一种3D打印机

技术领域

本实用新型涉及3D打印技术领域，尤其涉及一种3D打印机。

背景技术

光固化3D打印机主要通过紫外光或其他光源照射液态光敏树脂，引发光化学反应，以使被曝光的液态光敏树脂固化成型。

目前，因为加工误差或者装配误差，光固化3D打印机打印出来的模型尺寸偏差较大，从而导致一些小的特征无法打印或者成型较模糊。

可见，目前光固化3D打印机的打印精度较低。

实用新型内容

本实用新型实施例提供了一种3D打印机，以解决现有技术中的打印精度较低的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型实施例采用了如下技术方案：

本实用新型实施例提供了一种3D打印机，包括成型组件、支撑架、光机组件和反射镜，其中：

所述成型组件包括工作台；

所述支撑架连接所述工作台，所述支撑架包括支撑底板；

所述光机组件和所述反射镜位于所述工作台的下方，所述光机组件和所述支撑底板活动连接，所述反射镜固定于所述支撑底板上，所述光机组件与所述反射镜间隔设置；

所述光机组件可相对于所述支撑底板移动，以使所述光机组件与所述反射镜之间的距离增大或者减小。

可选地，所述支撑底板上开设有至少一个线形槽，所述光机组件包括固定板，所述固定板与所述线形槽活动连接；

其中，所述固定板可相对于所述线形槽移动，以使所述光机组件相对于所述支撑底板移动。

可选地，还包括紧固件，所述线形槽贯穿所述支撑底板的厚度方向，所述紧固件从所述支撑底板背向所述固定板的一侧穿过所述线形槽，并嵌入所述固定板中；其中，所述紧固件可在所述线形槽中移动，以使所述固定板相对于所述线形槽移动；

或者，所述线形槽不贯穿所述支撑底板的厚度方向，所述固定板朝向所述线形槽的一侧设有连接件；其中，所述连接件可在所述线形槽中移动，以使所述固定板相对于所述线形槽移动。

可选地，所述支撑架还包括支撑柱，所述支撑柱的第一端连接所述支撑底板，所述支撑柱的第二端连接所述工作台。

可选地，还包括调整组件，所述调整组件包括固定件和导向件，所述固定件与所述导向件活动连接，所述固定件固定于所述支撑底板，所述导向件连接所述光机组件；

其中，所述导向件可相对于所述固定件移动，以驱动所述光机组件相对于所述支撑底板移动。

可选地，所述固定件和所述导向件中的一者为导轨，所述固定件和所述导向件中的另一者为与所述导轨相适配的滑槽。

可选地，所述支撑底板包括底臂和侧臂，所述侧臂连接所述底臂且与所述底臂垂直，所述固定件和所述反射镜均固定于所述底臂上；

所述光机组件包括固定板，所述调整组件还包括调节件，所述固定板包括远离所述反射镜的第一端，所述调节件贯穿所述侧臂并嵌入所述第一端；

其中，所述调节件可活动，以调整所述调节件在所述第一端中的嵌入深度，以驱动所述导向件相对于所述固定件移动。

可选地，所述调整组件还包括压缩弹簧，所述压缩弹簧套设于所述调节件，且位于所述侧臂朝向所述反射镜的侧面与所述第一端之间；

其中，在所述嵌入深度减小的情况下，所述压缩弹簧的弹性力可驱动所述导向件相对于所述固定件向远离所述侧臂的方向移动。

可选地，所述反射镜的反射面与所述光机组件中光源发射点所在的水平面的夹角为45°。

可选地，所述支撑底板朝向所述工作台的一侧设置第一支撑板，所述第一支撑板朝向所述光机组件的一侧设置容置轨道以放置所述反射镜，所述第一支撑板支撑所述反射镜的平面与所述光机组件中光源发射点所在的水平面的夹角为将光线反射至所述工作台的第一角度；

还包括第二支撑板，所述第二支撑板与所述支撑底板呈夹角设置，且所述第二支撑板远离所述支撑底板的一端与所述第一支撑板抵接，所述第一支撑板、所述第二支撑板和所述支撑底板围合形成三角形。

可选地，所述光机组件可相对于所述支撑底板移动，以使所述光机组件与所述反射镜之间的距离处于预设范围，所述光机组件与所述反射镜之间的距离基于如下计算式确定：

L₁＝L₃/2tanα-L₂

其中，L₁为所述光机组件与所述反射镜之间的距离，L₂为所述反射镜与所述成型组件的成型面之间的垂直距离，L₃为所述光机组件发射的光源投射至所述成型面上的成像宽度。

本实用新型实施例中，所述3D打印机包括成型组件、支撑架、光机组件和反射镜，光机组件可相对于所述支撑底板移动，通过控制光机组件移动，可以调整所述光机组件与所述反射镜之间的距离，在所述光机组件与所述反射镜之间的距离变化的情况下，光源反射至成型组件的成型面上的成像宽度也会发生变化，进而通过调整所述光机组件与所述反射镜之间的距离，可以调整实际成像的成像宽度，进而可以通过不断测试，使得实际成像宽度与预期成像宽度之间的误差减小，实际成像宽度与预期成像宽度之间的误差越小，3D打印机能够打印成型的特征就能越小、越清晰，这样提高3D打印机的打印精度，提升打印效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对本实用新型实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型一实施例的3D打印机的结构示意图；

图2是本实用新型一实施例的3D打印机的光源反射示意图之一；

图3是本实用新型一实施例的成像宽度的示意图；

图4是本实用新型一实施例的3D打印机的光源反射示意图之二；

图5是本实用新型一实施例的3D打印机的局部结构示意图之一；

图6是图5中S部分的局部放大图；

图7是本实用新型一实施例的3D打印机的局部结构示意图之二；

图8是本实用新型一实施例的3D打印机的局部结构示意图之三；

图9是本实用新型一实施例的3D打印机的光源反射示意图之三；

图10是本实用新型一实施例的3D打印机的局部结构示意图之四。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1至图10所示，本实用新型实施例提供了一种3D打印机。

所述3D打印机包括成型组件、支撑架、光机组件100和反射镜200，其中：

所述成型组件包括工作台300；

所述支撑架连接工作台300，所述支撑架包括支撑底板410；

光机组件100和反射镜200位于工作台300的下方，光机组件100和支撑底板410活动连接，反射镜200固定于支撑底板410上，光机组件100与反射镜200间隔设置；

其中，光机组件100可相对于支撑底板410移动，以使光机组件100与反射镜200之间的距离增大或者减小。

具体实现时，可以通过手动控制光机组件100移动，也可以通过其他机构电动控制光机组件100移动，具体可以根据实际情况决定，在此不作限定。

本实用新型实施例中，光机组件100与反射镜200之间的距离可以为光机组件100发射的光源中中心光束的发射点与反射点之间的距离。如图2所示，将光机组件100的光源发射点简化为A点，则光束AO为光机组件100发射的光源中的中心光束，光机组件100与反射镜200之间的距离为AO的长度。由于光机组件100发射的光源呈伞状，成型面500上的成像宽度为所述光源最上层的光束反射后投射至成型面500上的投射点C，与所述光源最下层的光束反射后投射至成型面500上的投射点B之间的距离，也可以理解为成像图像在沿AO方向上的宽度的最大值，以成像图像为矩形为例，如图3所示，该矩形图像的成像宽度为BC的长度。

如图2所示，情况(2)相比情况(1)，在AO之间的距离增大时，即光机组件100与反射镜200之间的距离增大时，BC之间的距离也会增大，即成像宽度也会增大，由于成像长度与成像宽度是等比例缩放，因此成像尺寸也会增大，若实际成像尺寸小于预期成像尺寸，可以通过移动光机组件100远离反射镜200，以不断测试，使得实际尺寸逐渐增大以接近预期成像尺寸。情况(3)相比情况(1)，在AO之间的距离减小时，即光机组件100与反射镜200之间的距离减小时，BC之间的距离也会减小，即成像宽度也会减小，由于成像长度与成像宽度是等比例缩放，因此成像尺寸也会减小，若实际成像尺寸大于预期成像尺寸，可以通过移动光机组件100靠近反射镜200，以不断测试，使得实际尺寸逐渐减小以接近预期成像尺寸。可以看到，光机组件100与反射镜300之间的距离与成像尺寸之间存在正相关的关系。

本实用新型实施例提供的3D打印机，光机组件100可相对于支撑底板410移动，通过控制光机组件100移动，可以调整光机组件100与反射镜200之间的距离，在光机组件100与反射镜200之间的距离变化的情况下，光源反射至成型组件的成型面上的成像宽度也会发生变化。通过调整光机组件100与反射镜200之间的距离，可以调整实际成像的成像尺寸，进而可以通过不断测试，使得实际成像尺寸与预期成像尺寸之间的误差减小，实际成像尺寸与预期成像尺寸之间的误差越小，3D打印机能够打印成型的特征就能越小、越清晰，这样提高3D打印机的打印精度，提升打印效果。

此外，如图4所示，以反射镜200的反射面与光机组件100中光源发射点所在的水平面的夹角为45°为例，情况(1)中，光源从A点发射后，通过反射镜200反射光源至成型面500，光路发生了弯折，光路在垂直方向上所需的距离较小；而情况(2)中，若要实现与情况(1)相同的成像宽度BC，光源需要在A’点发射后直射至成型面500，相比情况(1)，光路在垂直方向上所需的距离增大。而且，在情况(1)中，由于光机组件100位于反射镜200的左侧，光机组件100可以向右侧发射光源，因此光机组件100可以水平放置，即光机组件100自身的高度较低；而情况(2)中，光机组件100需要向上发射光源，因此光机组件100可能需要竖直放置，即光机组件100自身的高度较高。基于此，本实用新型实施例中，通过设置反射镜200将光机组件100发射的光源反射后投射至成型面500，可以减小成型面500与支撑底板410之间所需的垂直高度，从而可以减小3D打印机整体的高度。

可选地，支撑底板410上开设有至少一个线形槽411，光机组件100包括固定板110，固定板110与线形槽411活动连接。其中，固定板110可相对于线形槽411移动，以使光机组件100相对于支撑底板410移动。

本实施例中，支撑底板410上开设有至少一个线形槽411，通过固定板110与线形槽411的活动配合，可以在实现光机组件100移动的前提下，保证光机组件100与支撑底板410之间的连接。

具体实现时，在一种可选地实现形式中，如图5至图7所示，所述3D打印机还包括紧固件412，线形槽411贯穿支撑底板410的厚度方向，紧固件412从支撑底板410背向固定板110的一侧穿过线形槽411，并嵌入固定板110中；其中，紧固件412可在线形槽411中移动，以使固定板110相对于线形槽411移动。

本实现形式中，紧固件412可以是螺钉、螺栓等，紧固件412可以从支撑底板410背向光机组件100的一侧伸入线形槽411，并穿过线形槽411嵌入光机组件100的固定板110中，以使光机组件100与支撑底板410连接。紧固件412可以嵌入固定板110中而不贯穿固定板110，紧固件412也可以贯穿固定板110，且在固定板110背向支撑底板410的一侧可以通过螺帽、螺母等进一步紧固。可选地，线形槽411的数量可以为3个，3个线形槽411呈三角结构分布于支撑底板410上，以连接光机组件100，进一步提高在3D打印机工作状态下，光机组件100余支撑底板410之间的稳定性。

在需要移动光机组件100时，可以拧松紧固件412，以调整紧固件412在线形槽411内的位置，进而调整光机组件100的位置。在光机组件100的位置调整完整时，可以拧紧紧固件412以使光机组件100与支撑底板410之间紧固，提高3D打印机在工作过程中的稳定性。

本实现形式中，在光机组件100工作时，紧固件412可以实现光机组件100与支撑底板410之间的紧固，进一步提高3D打印机整体结构的稳固性。而且，由于紧固件412从支撑底板410背向固定板110的一侧伸入，使得光机组件100的固定板110可以直接与支撑底板410接触，而无需在二者之间增加专用于调整光机组件100位置的构件，也就是说，支撑底板410与工作台300之间需要容纳的结构件减少，从而简化了3D打印机的结构，使得支撑底板410与工作台300之间的垂直高度降低，降低了3D打印机整机的高度。

在另一种可选地实现形式中，线形槽411不贯穿支撑底板410的厚度方向，固定板110朝向线形槽411的一侧设有连接件；其中，所述连接件可在线形槽411中移动，以使固定板110相对于线形槽411移动。

本实现形式中，线形槽411不贯穿支撑底板410的厚度方向，线形槽411可以作为滑槽，而固定板110朝向支撑底板410的一侧可以设置与滑槽相适配的连接件，所述连接件可在所述滑槽中沿所述滑槽的延伸方向移动，以带动固定板110相对于线形槽411移动。在一种示例性地实现形式中，线形槽411可以设置为卡槽，以将所述连接件限定在线形槽411中而不会脱出，所述连接件可以为与所述卡槽相适配的卡扣。可以理解的是，固定板110与线形槽411之间的连接方式并不限于此，具体可根据实际情况决定，本实用新型实施例在此不作限定。

可选地，如图1所示，所述支撑架还包括支撑柱420，支撑柱420的第一端连接支撑底板410，支撑柱420的第二端连接工作台300。

本实现形式中，通过支撑柱420将所述支撑架与所述成型组件连接，支撑柱420的高度能够支撑起一定空间容纳光机组件100和反射镜200，且结构简单，没有遮挡光机组件100和反射镜200，更有利于操作以移动光机组件100来调整3D打印机的精度。此外，支撑柱420的高度可根据实际情况确定，例如根据光机组件100与反射镜200中较高者的高度确定，使得支撑底板410与工作台300之间的垂直高度尽可能小，以尽可能降低3D打印机整机的高度。具体实现时，可选地，支撑柱420的数量可以为4个，并分别连接于支撑底板410的四个顶角的位置。

可选地，如图8所示，所述3D打印机还包括调整组件，所述调整组件包括固定件610和导向件620，固定件610与导向件620活动连接，固定件610固定于支撑底板410，导向件620连接光机组件100。其中，导向件620可相对于固定件610移动，以驱动光机组件100相对于支撑底板410移动。

本实施例中，光机组件100包括固定板110，并通过固定板110连接导向件620，由于固定件610固定于支撑底板410上，导向件620相对于固定件610移动时，光机组件100可以相对于支持底板410移动。具体实现时，可以通过手动控制导向件620相对于固定件610的移动，也可以通过其他驱动机构控制导向件620相对于固定件610的移动，具体可以根据实际情况决定，在此不作限定。

本实施例中，可选地，固定件610与导向件620之间可以滑动连接，滑动连接可以减小固定件610与导向件620之间的摩擦力，减小导向件620移动过程中的动能损失。在一种可选地实现形式中，固定件610为导轨，导向件620为与所述导轨相适配的滑槽，所述导轨可以限定导向件620的移动方向，以使导向件620沿所述导轨的延伸方向滑动，所述导轨可以沿光机组件100与反射镜200的连线延伸；在另一种可选地实现形式中，导向件620为导轨，固定件610为与所述导轨相适配的滑槽。需要说明的是，在其他实施方式中，固定件610与导向件620之间也可以为除滑动连接之外的活动连接方式，具体可以根据实际情况决定，在此不作限定。

本实施例中，可选地，支撑底板410包括底臂413和侧臂414，侧臂414连接底臂413且与底臂413垂直，固定件610和反射镜200均固定于底臂413上；光机组件100包括固定板110，所述调整组件还包括调节件630，固定板110包括远离反射镜200的第一端，调节件630贯穿侧臂414并嵌入所述第一端。其中，调节件630可活动，以调整调节件630在所述第一端中的嵌入深度，以驱动导向件620相对于固定件610移动。

本实施例中，通过L型的支撑底板410可以同时固定调节件630、固定件610和反射镜200，且结构简单无需更多的结构件。具体实现时，固定板110的第一端可以理解为如图8所示的左端。反射镜200可以通过固定架固定于底臂413上，固定件610可以通过螺栓、螺钉等固定于底臂413上，也可以卡接于底臂413上，具体可根据实际情况决定，在此不作限定。

在一种可选地实现形式中，调节件630为螺栓、螺钉等。固定板110的第一端开设有盲孔，调节件630设有外螺纹，所述盲孔设有内螺纹，所述外螺纹和所述内螺纹相配合，通过拧动调节件630可以改变调节件630在所述第一端的嵌入深度。由于调节件630固定于侧臂414上，因而在所述嵌入深度改变时，导向件620相对于固定件610移动。示例性的，如图8所示，在所述嵌入深度减小时，导向件620可以相对于固定件610向远离侧臂414的方向移动；在所述嵌入深度增大时，导向件620可以相对于固定件610向靠近侧臂414的方向移动。

在一种可选地实现形式中，所述调整组件还包括压缩弹簧640，压缩弹簧640套设于调节件630，且位于侧臂414朝向反射镜200的侧面与所述第一端之间。其中，在所述嵌入深度减小的情况下，压缩弹簧640的弹性力可驱动导向件620相对于固定件610向远离侧臂414的方向移动。

本实现形式中，在调节件630与所述第一端紧密配合不会发生相对移动时，压缩弹簧640可以消除调节件630嵌入所述第一端的部分与所述第一端之间的间隙，以及可以消除调节件630嵌入侧臂414的部分与侧臂414之间的间隙。此外，在调节件630嵌入所述第一端的深度减小时，调节件630与所述第一端之间会发生松动，而不再紧密配合，也就是说，当存在外力作用于固定板110时，固定板110可相对于调节件630移动。

本实现形式中，上述外力可以为压缩弹簧640的弹性力，在调节件630嵌入所述第一端的深度较深时，压缩弹簧640处于压缩状态，在拧松调节件630使得所述嵌入深度减小时，压缩弹簧640因从压缩状态恢复形变产生的推力，可以驱动固定板110向远离侧臂414的方向移动，从而驱动光机组件100移动。压缩弹簧640产生的推力可以提供阻尼感，使得固定板110的移动更加顺滑，以便于在微小移动时，能够更精准的控制光机组件100的移动与停止，以提高光机组件100与反射镜200之间的距离的确定的准确性，进一步提高所述3D打印机的成像精度。

可选地，反射镜200的反射面与光机组件100中光源发射点所在的水平面的夹角为45°。

需要说明的是，本实施例中，所述夹角理解为反射镜200的反射面与光机组件100中光源发射点所在的水平面的锐角夹角，如图2所示，反射镜200的反射面与光机组件100中光源发射点所在的水平面的夹角可以理解为AO连线与反射镜200之间形成的锐角夹角。这样，光机组件100发射的光源可以最大程度被反射至成型面500，减少了所述光源在传播过程的能量损失。

此外，如图9所示，在反射镜200的反射面与光机组件100中光源发射点所在的水平面的夹角设为45°的情况下，即情况(1)下，反射镜200可以设于成型面500的正下方，3D打印机整体在水平方向上的尺寸较小。在反射镜200的反射面与光机组件100中光源发射点所在的水平面的夹角小于45°的情况下，即情况(2)下，反射镜200需要设置在成型面500下方偏左的位置，增大了3D打印机整体在水平方向上的尺寸，且在所述夹角较小的情况下，可能存在部分光源无法投射至反射镜200上，造成打印特征的缺失，影响打印效果。在反射镜200的反射面与光机组件100中光源发射点所在的水平面的夹角大于45°的情况下，即情况(3)下，反射镜200需要设置在成型面500下方偏右的位置，同样增大了3D打印机整体在水平方向上的尺寸。可以看到，将反射镜200的反射面与光机组件100中光源发射点所在的水平面的夹角设为45°，可以在一定程度上压缩3D打印机整体在水平方向上的尺寸，且反射镜200可以设置在成型面500的正下方，提高了3D打印机整体结构的平衡和美观。

可选地，如图10所示，支撑底板410朝向所述工作台300的一侧设置第一支撑板210，第一支撑板210朝向光机组件100的一侧设置容置轨道以放置反射镜200，第一支撑板210支撑反射镜200的平面与光机组件100中光源发射点所在的水平面的夹角为将光线反射至工作台300的第一角度；

还包括第二支撑板220，第二支撑板220与支撑底板410呈夹角设置，且第二支撑板220远离支撑底板410的一端与第一支撑板210抵接，第一支撑板210、第二支撑板220和支撑底板410围合形成三角形。

本实施例中，第一支撑板210用于固定反射镜200，第二支撑板220可支撑第一支撑板210，以进一步提高反射镜200固定的稳定性。如图10所示，第一支撑板210的下端连接支撑底板410，且与支撑底板410呈夹角设置。第二支撑板220的下端连接支撑底板410，且与支撑底板410呈夹角设置，第一支撑板210支撑反射镜200的平面与光机组件100中光源发射点所在的水平面的夹角为将光线反射至工作台300的第一角度。第二支撑板220的上端与第一支撑板210抵接。这样第一支撑板210、第二支撑板220和支撑底板410可以形成三角支撑结构，支撑结构稳定性更强。

具体实现时，第一支撑板210与支撑底板410之间的夹角可以根据实际情况决定，可以为45°，也可以为60°，在此不作限定。第一支撑板210、第二支撑板220、支撑底板410三者可以一体成型，也可以在两两连接处通过螺丝、螺钉等实现连接。可以理解的是，固定反射镜200的实现形式并不限于此，具体可根据实际情况决定，本实用新型实施例在此不作限定。

可选地，所述成型组件还包括料槽700、打印平台800和Z轴移动组件900，其中：料槽700固定于工作台300背向光机组件100的一侧，料槽700的槽底设有成型面500，工作台300与成型面500相对的位置可透光；打印平台800位于料槽700上方，且连接Z轴移动组件900，Z轴移动组件900用于驱动打印平台800移动，以使打印平台800与料槽700的槽底的垂直距离增大或者减小。

本实施例中，工作台300位于光机组件100和反射镜200的上方，主要用于固定料槽700。料槽700位于反射镜200的正上方区域，其中装有光敏树脂，在紫外光或其他光源照射光敏树脂时将引发光化学反应，使被曝光的光敏树脂固化成型。此外，由于经反射镜200反射的光源需要照射至料槽700中的成型面500上，工作台300与成型面500相对的位置以及料槽700的槽底均需要进行可透光设计，具体的，可以设置一可透光的物件，例如钢化玻璃亚克力板等，在一种实现形式中，所述可透光的物件可以为石英玻璃，其能够使反射镜200反射紫外光具有更高的通过率。

打印平台800位于料槽700的正上方，打印平台800朝向料槽700的侧面与成型面500相对。在打印时，打印平台800需要与料槽700的槽底间隔一个层的预设距离，所述预设距离可以为0.02mm至0.1mm，所述光源在此间隔处接触光敏树脂并固化成型，固化后的树脂固定在成型面500上。在一种实现形式中，料槽700的槽底设有离型膜，所述离型膜朝向打印平台800的侧面为成型面500，所述离型膜可以为柔性氟化乙烯丙烯共聚物(Fluorinatedethylene propylene，FEP)透明材料，所述离型膜能够减少液态的光敏树脂粘附在料槽700的槽底，影响打印效果。在打印前，Z轴移动组件900驱动打印平台800沿Z轴向下移动至与料槽700的槽底间隔所述预设距离，在打印过程中，随着光敏树脂的不断固化，Z轴移动组件900驱动打印平台800沿Z轴向上移动可以使液态的光敏树脂持续充满成型面500与料槽700的槽底之间，并驱动打印平台800沿Z轴适当向下移动，使得成型面500与料槽700的槽底之间始终保持一个层的距离。

可选地，光机组件100可相对于支撑底板410移动，以使光机组件100与反射镜200之间的距离处于预设范围，光机组件100与反射镜200之间的距离基于如下计算式确定：

L₁＝L₃/2tanα-L₂

其中，L₁为光机组件100与反射镜200之间的距离，L₂为反射镜200与成型组件的成型面500之间的垂直距离，L₃为光机组件100发射的光源投射至成型面500上的成像宽度。

本实施例中，可以预设公差范围，通过移动光机组件100，使光机组件100与反射镜200之间的距离处于所述预设范围，从而可以使实际成像尺寸与预期成像尺寸之间的误差处于所述预设公差范围内。

具体的，如图2所示，光源从反射点A呈伞状发出，水平方向的发射角为α，光机组件100与反射镜200之间的水平距离即为AO之间的距离，在此记为L₁；反射镜200与所述成型面500之间的垂直距离在此记为L₂，成型面500上的成像宽度在此记为L₃，成像宽度可以参见上述实施例中的相关说明，在此不再赘述。基于光的反射原理，可以得出发射角α、L₁、L₂和L₃之间的关系可以表示为下式：

2*(L₁+L₂)*tanα＝L₃

因此，

L₁＝L₃/2tanα-L₂

具体实现时，可以基于预期成像宽度和预设公差范围确定L₃的范围，从而可以基于上述公式确定L₁的预设范围，便可以基于所述预设范围移动光机组件100，以使光机组件100与反射镜200之间的距离处于所述预设范围内。

为方便理解，下面结合图1至图10，介绍本实用新型实施例的一种示例性地实现形式。

本实现形式中，所述3D打印机，包括成型组件、支撑架、光机组件100和反射镜200。其中：

所述成型组件包括工作台300、料槽700、打印平台800和Z轴移动组件900。其中，料槽700固定于工作台300背向光机组件100的一侧，料槽700的槽底设有成型面500，工作台300与成型面500相对的位置可透光；打印平台800位于料槽700上方，且连接Z轴移动组件900，Z轴移动组件900用于驱动打印平台800移动，以使打印平台800与料槽700的槽底的垂直距离增大或者减小。

所述支撑架连接工作台300，所述支撑架包括支撑底板410和支撑柱420，支撑柱420的数量为4个，分别连接于支撑底板410的4个顶角处，支撑柱420的第一端连接支撑底板410，支撑柱420的第二端连接工作台300，支撑底板410上开设有贯穿厚度方向的3个线形槽411。

光机组件100和反射镜200位于工作台300的下方，光机组件100与反射镜200间隔设置。

光机组件100与支撑底板410通过紧固件412和线形槽411连接，紧固件412从支撑底板410背向光机组件100的一侧伸入线形槽411，并穿过线形槽411嵌入光机组件100的固定板110中。通过调整紧固件412在线形槽411中的位置，可以调整光机组件100的位置，以使光机组件100与反射镜200之间的距离增大或者减小。

支撑底板410朝向所述工作台300的一侧设置第一支撑板210，第一支撑板210朝向光机组件100的一侧设置容置轨道以放置反射镜200，第一支撑板210支撑反射镜200的平面与光机组件100中光源发射点所在的水平面的夹角为将光线反射至工作台300的第一角度；还包括第二支撑板220，第二支撑板220与支撑底板410呈夹角设置，且第二支撑板220远离支撑底板410的一端与第一支撑板210抵接，第一支撑板210、第二支撑板220和支撑底板410围合形成三角形。当成像宽度小于预期成像宽度时，可以使光机组件100向远离反射镜200的方向移动；当成像宽度大于预期成像宽度时，可以使光机组件100向靠近反射镜200的方向移动。

需要说明的是，本实用新型实施例中介绍的多种可选地实施方式，彼此可以相互结合实现，也可以单独实现，对此本实用新型实施例不作限定。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以及特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。此外，“第一”、“第二”仅由于描述目的，且不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。因此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者多个该特征。本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”“相连”“连接”等应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

上述实施例是参考附图来描述的，其他不同的形式和实施例也是可行而不偏离本实用新型的原理，因此，本实用新型不应被建构成为在此所提出实施例的限制。更确切地说，这些实施例被提供以使得本实用新型会是完善又完整，且会将本实用新型范围传达给本领域技术人员。在附图中，组件尺寸及相对尺寸也许基于清晰起见而被夸大。在此所使用的术语只是基于描述特定实施例目的，并无意成为限制用。术语“包含”及/或“包括”在使用于本说明书时，表示所述特征、整数、构件及/或组件的存在，但不排除一或更多其它特征、整数、构件、组件及/或其族群的存在或增加。除非另有所示，陈述时，一值范围包含该范围的上下限及其间的任何子范围。

以上所述的是本实用新型的优选实施方式，应当指出对于本技术领域的普通人员来说，在不脱离本实用新型所述的原理前提下还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也在本实用新型的保护范围内。

Claims (11)

1.一种3D打印机，其特征在于，包括成型组件、支撑架、光机组件和反射镜，其中：

所述成型组件包括工作台；

所述支撑架连接所述工作台，所述支撑架包括支撑底板；

所述光机组件和所述反射镜位于所述工作台的下方，所述光机组件和所述支撑底板活动连接，所述反射镜固定于所述支撑底板上，所述光机组件与所述反射镜间隔设置；

所述光机组件可相对于所述支撑底板移动，以使所述光机组件与所述反射镜之间的距离增大或者减小。

2.根据权利要求1所述的3D打印机，其特征在于，所述支撑底板上开设有至少一个线形槽，所述光机组件包括固定板，所述固定板与所述线形槽活动连接；

其中，所述固定板可相对于所述线形槽移动，以使所述光机组件相对于所述支撑底板移动。

3.根据权利要求2所述的3D打印机，其特征在于，还包括紧固件，所述线形槽贯穿所述支撑底板的厚度方向，所述紧固件从所述支撑底板背向所述固定板的一侧穿过所述线形槽，并嵌入所述固定板中；其中，所述紧固件可在所述线形槽中移动，以使所述固定板相对于所述线形槽移动；

或者，所述线形槽不贯穿所述支撑底板的厚度方向，所述固定板朝向所述线形槽的一侧设有连接件；其中，所述连接件可在所述线形槽中移动，以使所述固定板相对于所述线形槽移动。

4.根据权利要求1所述的3D打印机，其特征在于，所述支撑架还包括支撑柱，所述支撑柱的第一端连接所述支撑底板，所述支撑柱的第二端连接所述工作台。

5.根据权利要求1所述的3D打印机，其特征在于，还包括调整组件，所述调整组件包括固定件和导向件，所述固定件与所述导向件活动连接，所述固定件固定于所述支撑底板，所述导向件连接所述光机组件；

其中，所述导向件可相对于所述固定件移动，以驱动所述光机组件相对于所述支撑底板移动。

6.根据权利要求5所述的3D打印机，其特征在于，所述固定件和所述导向件中的一者为导轨，所述固定件和所述导向件中的另一者为与所述导轨相适配的滑槽。

7.根据权利要求5所述的3D打印机，其特征在于，所述支撑底板包括底臂和侧臂，所述侧臂连接所述底臂且与所述底臂垂直，所述固定件和所述反射镜均固定于所述底臂上；

所述光机组件包括固定板，所述调整组件还包括调节件，所述固定板包括远离所述反射镜的第一端，所述调节件贯穿所述侧臂并嵌入所述第一端；

其中，所述调节件可活动，以调整所述调节件在所述第一端中的嵌入深度，以驱动所述导向件相对于所述固定件移动。

8.根据权利要求7所述的3D打印机，其特征在于，所述调整组件还包括压缩弹簧，所述压缩弹簧套设于所述调节件，且位于所述侧臂朝向所述反射镜的侧面与所述第一端之间；

其中，在所述嵌入深度减小的情况下，所述压缩弹簧的弹性力可驱动所述导向件相对于所述固定件向远离所述侧臂的方向移动。

9.根据权利要求1所述的3D打印机，其特征在于，所述反射镜的反射面与所述光机组件中光源发射点所在的水平面的夹角为45°。

10.根据权利要求1所述的3D打印机，其特征在于，所述支撑底板朝向所述工作台的一侧设置第一支撑板，所述第一支撑板朝向所述光机组件的一侧设置容置轨道以放置所述反射镜，所述第一支撑板支撑所述反射镜的平面与所述光机组件中光源发射点所在的水平面的夹角为将光线反射至所述工作台的第一角度；

还包括第二支撑板，所述第二支撑板与所述支撑底板呈夹角设置，且所述第二支撑板远离所述支撑底板的一端与所述第一支撑板抵接，所述第一支撑板、所述第二支撑板和所述支撑底板围合形成三角形。

11.根据权利要求1所述的3D打印机，其特征在于，所述光机组件可相对于所述支撑底板移动，以使所述光机组件与所述反射镜之间的距离处于预设范围，所述光机组件与所述反射镜之间的距离基于如下计算式确定：

L₁＝L₃/2tanα-L₂

其中，L₁为所述光机组件与所述反射镜之间的距离，L₂为所述反射镜与所述成型组件的成型面之间的垂直距离，L₃为所述光机组件发射的光源投射至所述成型面上的成像宽度。

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