CN215039601U - 一种动车组用硅胶风道硫化模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于硅胶风道生产技术领域，具体涉及一种动车组用硅胶风道硫化模具。该动车组用硅胶风道硫化模具包括上模、下模、模芯组件和辅助加热装置。其中，下模与上模互相连接，二者之间形成容置腔；模芯组件位于容置腔内，并与上模和下模共同形成一成型腔，成型腔用于硫化成型硅胶风道；辅助加热装置包括温控箱、埋置于模芯组件内的若干个发热元件和一温度传感器，温控箱与发热元件和温度传感器通信连接。本实用新型能够单独控制模芯组件的温度并进行辅助加热，规避因模具各部分组件温度存在差异而导致硅胶风道出现气泡、撕裂等惯性质量缺陷，提高产品合格率，弥补国内供应商在硅胶风道制作上的空白。

Description

一种动车组用硅胶风道硫化模具

技术领域

本实用新型属于硅胶风道生产技术领域，具体涉及一种动车组用硅胶风道硫化模具。

背景技术

高速动车组，如CR400BF、CR300BF等车型，使用一种新型风道，它安装在车体风道和驱动电机之间，起到补偿车体和转向架之间的轴向和横向位移的作用，要求产品性能稳定、运用可靠。

新型风道包括风道、与风道组装的上压圈和下压圈，其中风道由硅胶制成，上压圈和下压圈由碳素钢制成。如图1所示，硅胶风道1包括上法兰11、下法兰12和风道主体13。其中，上法兰11设有若干安装孔，用于与上压圈进行组装；下法兰12设有若干安装孔，用于与下压圈进行组装；风道主体13呈褶皱状，其开口尺寸沿上法兰11至下法兰12的方向逐渐加大。硅胶风道为大型硅胶制品，目前完全由国外供应商供货，其价格较高、供货周期长。国内有少数几家供应商正在研究试制硅胶风道，但制作方法尚不成熟，开发出的硅胶风道性能不佳，不能很好地满足装车要求。

现有的硅胶风道制作方法主要有两种，注射法和模压法。

注射法成型硅胶风道需使用抽真空注射机，在真空环境下将硅胶高温塑化后快速注射进模具；虽然避免了硅胶制品易产生气泡的惯性质量缺陷，但抽真空装置价格昂贵，且只能制作设备尺寸内的硅胶制品，针对不同胶料不同产品形状的制品，对硅胶注胶口的要求都不一样。另外，因硅胶焦烧时间极短，要求大型硅胶制品需要快速注射，易导致胶料从注射口和胶料板溢出，而速度稍慢又会导致产品边缘过早固化，造成产品质量不合格。

鉴于注射法成型硅胶风道的生产成本高、设备普适性差的缺点，目前硅胶风道制作方法的研究方向主要为模压法，将胶胚置于硫化模具内，加压硫化成型硅胶风道。但模压法成型硅胶风道的局限在于：因硅胶风道尺寸较大，其模具尺寸也大，导致模具各部分组件温度存在差异，易造成气泡、撕裂等惯性质量缺陷，而且产品各处硫化程度不同步，造成工艺稳定性差，生产合格率低。

实用新型内容

针对相关技术中存在的不足之处，本实用新型提供了一种动车组用硅胶风道硫化模具，规避因模具各部分组件温度存在差异而导致硅胶风道出现气泡、撕裂等惯性质量缺陷，提高产品合格率，弥补国内供应商在硅胶风道制作上的空白。

本实用新型提供一种动车组用硅胶风道硫化模具，适用于模压法成型硅胶风道，包括：

上模；

下模，下模与上模互相连接，二者之间形成容置腔；

模芯组件，模芯组件位于容置腔内，并与上模和下模共同形成一成型腔，成型腔用于硫化成型硅胶风道；

辅助加热装置，辅助加热装置包括温控箱、埋置于模芯组件内的若干个发热元件和一温度传感器，温控箱与发热元件和温度传感器通信连接。

本技术方案通过辅助加热装置的设置，达到单独控制模芯组件的温度和辅助加热的目的，规避因模具各部分组件温度存在差异而导致硅胶风道出现气泡、撕裂等惯性质量缺陷，实现产品各处同步硫化，提高产品合格率。

在其中一些实施例中，模芯组件包括芯模和芯模前盖，芯模和芯模前盖共同成型硅胶风道的内表面；芯模的轴向平行于下模和上模的分型面，芯模对应硅胶风道的大开口的一端为芯模大端、对应硅胶风道的小开口的一端为芯模小端，芯模前盖套设于芯模小端。本技术方案通过在芯模小端设置芯模前盖，实现了硫化成型后的硅胶风道产品的脱模。

在其中一些实施例中，芯模大端设有第一定位面，下模或上模上设有适配第一定位面的第一定位台；芯模小端设有第二定位面，芯模前盖上设有适配第二定位面的第二定位台。

本技术方案通过第一定位面和第一定位台的匹配设置实现了芯模的定位，通过第二定位面和第二定位台的匹配设置实现了芯模前盖的定位；因而确保芯模前盖与芯模之间、芯模与下模之间的装配定位状态稳定，确保硫化成型后的硅胶风道的上法兰安装孔和下法兰安装孔之间不会出现错位。

在其中一些实施例中，发热元件和温度传感器埋置于芯模大端之内。本技术方案实现发热元件于芯模内的大范围布设，以最大限度对芯模进行辅助加热。

在其中一些实施例中，模芯组件还包括芯模封口圆盘；芯模小端开设有一中心减重孔，芯模封口圆盘安装于中心减重孔的口部并遮蔽中心减重孔。本技术方案通过中心减重孔的设置实现芯模的轻量化设计，并使热量更快速有效地传导至芯模表面；通过芯模封口圆盘的设置，防止芯模内部热量散失。

在其中一些实施例中，动车组用硅胶风道硫化模具还包括环形支撑架，环形支撑架包括：

前支撑，前支撑连接于芯模小端；

后支撑，后支撑连接于芯模大端；

第一侧支撑，第一侧支撑的两端分别连接于前支撑和后支撑的同一端；

第二侧支撑，第二侧支撑的一端连接于前支撑远离第一侧支撑的一端，第二侧支撑的另一端连接于后支撑远离第一侧支撑的一端。

本技术方案通过环形支撑架的设置，实现对模芯组件的支撑、固定以及整体位置移动。

在其中一些实施例中，第一侧支撑和第二侧支撑还分别通过一第一活动销与下模连接；动车组用硅胶风道硫化模具还包括连接块，连接块连接于下模上，连接块还通过一第二活动销与芯模连接。

本技术方案通过第一活动销的设置实现环形支撑架与下模之间的可拆卸连接，通过连接块和第二活动销的设置实现模芯组件与下模之间的可拆卸连接；因而防止在硅胶风道出模时上模因与模芯组件经硅胶粘接在一起而导致上模打开困难，也可防止模芯组件因与下模经硅胶粘接在一起而导致模芯组件移动困难。

在其中一些实施例中，前支撑与第一侧支撑和第二侧支撑之间均为活动连接；前支撑与芯模小端之间通过一第三活动销连接。本技术方案实现了前支撑的拆装便利性，便于硫化成型后的硅胶风道产品的脱模及模具的合模再生产，提高生产效率。

在其中一些实施例中，上模或下模的分型面上设有撕边槽；撕边槽位于分型面上的分型线的外侧，并紧贴分型线。本技术方案，便于去除硫化成型后的硅胶风道产品的飞边，提高产品外观质量。

在其中一些实施例中，上模或下模的分型面上还设有溢胶槽；溢胶槽位于撕边槽的外侧。本技术方案可使多余胶料从模具内溢出，保证成型腔内的压力，使产品尺寸更加稳定。

基于上述技术方案，本实用新型实施例中的动车组用硅胶风道硫化模具，能够单独控制模芯组件的温度并进行辅助加热，规避因模具各部分组件温度存在差异而导致硅胶风道出现气泡、撕裂等惯性质量缺陷，实现产品各处同步硫化，提高产品合格率，弥补国内供应商在硅胶风道制作上的空白。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型的动车组用硅胶风道的产品图；

图2为本实用新型的动车组用硅胶风道硫化模具的立体图一；

图3为本实用新型的动车组用硅胶风道硫化模具的立体图二；

图4为本实用新型的动车组用硅胶风道硫化模具的前视图；

图5为本实用新型的动车组用硅胶风道硫化模具(未显示连接块)的后视图；

图6为图4的A-A剖视图；

图7为图6的B-B剖视图；

图8为图6的C-C剖视图；

图9为图5的D-D剖视图；

图10为本实用新型的环形支撑架的立体图。

图中：

1、硅胶风道；11、上法兰；12、下法兰；13、风道主体；2、上模；21、导柱；22、U型槽；3、下模；31、导套；32、第一定位台；4、模芯组件；41、芯模；411、芯模大端；412、芯模小端；413、第一定位面；414、第二定位面；415、中心减重孔；42、芯模前盖；421、第二定位台；43、芯模封口圆盘；5、发热元件；6、温度传感器；7、环形支撑架；71、前支撑；72、后支撑；73、第一侧支撑；74、第二侧支撑；75、第一活动销；76、第三活动销；77、承托件；8、连接块；81、第二活动销；9、撕边槽；10、溢胶槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而非全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图4所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型提供的一种动车组用硅胶风道硫化模具，适用于模压法成型硅胶风道。如图1-图6、图9所示，动车组用硅胶风道硫化模具包括上模2、下模3、模芯组件4和辅助加热装置。其中，下模3与上模2互相连接，二者之间形成容置腔。模芯组件4位于容置腔内，并与上模2和下模3共同形成一成型腔，成型腔用于硫化成型硅胶风道1。辅助加热装置包括温控箱、埋置于模芯组件4内的若干个发热元件5和一温度传感器6，温控箱与发热元件5和温度传感器6通信连接。

进一步说明，上模2和下模3均设有与硫化机匹配连接的U型槽22。结合图7所示，上模2设有导柱21，下模3设有导套31；通过导柱21和导套31的配合及导向作用，使上模2和下模3互相连接，并使上模2和下模3的成型腔相互准确配合以成型硅胶风道1。

进一步说明，发热元件5和温度传感器6埋置于模芯组件4内，并与模芯组件4之间进行机械封闭；发热元件5和温度传感器6通过导线与外置的温控箱进行连接。温控箱读取温度传感器6反馈的温度，监控发热元件5对模芯组件4的辅助加热，达到单独控制模芯组件4温度的目的。

上述示意性实施例，通过辅助加热装置的设置，达到单独控制模芯组件4的温度和辅助加热的目的，规避因模具各部分组件温度存在差异而导致硅胶风道1出现气泡、撕裂等惯性质量缺陷，实现产品各处同步硫化，提高产品合格率。

如图6所示，在一些实施例中，模芯组件4包括芯模41和芯模前盖42，芯模41和芯模前盖42共同成型硅胶风道1的内表面；芯模41的轴向平行于下模3和上模2的分型面，芯模41对应硅胶风道1的大开口的一端为芯模大端411、对应硅胶风道1的小开口的一端为芯模小端412，芯模前盖42套设于芯模小端412。

进一步说明，芯模前盖42与芯模小端412之间为可拆卸连接。硅胶风道1脱模时，需先拆除芯模前盖42，实现硅胶风道1从芯模小端412向外脱模。

上述示意性实施例，通过在芯模小端412设置芯模前盖42，实现了硫化成型后的硅胶风道1产品的脱模。

如图4、图5、图9所示，在一些实施例中，芯模大端411设有第一定位面413，下模3或上模2上设有适配第一定位面413的第一定位台32；芯模小端412设有第二定位面414，芯模前盖42上设有适配第二定位面414的第二定位台421。可以理解的是，本实施例中第一定位台32设于下模3上，但本实用新型并不以此为限，本领域技术人员可根据第一定位面413的所在适配第一定位台32的位置。

上述示意性实施例，通过第一定位面413和第一定位台32的匹配设置，实现了芯模41的定位，避免芯模41相对于下模3或上模2发生旋转；通过第二定位面414和第二定位台421的匹配设置，实现了芯模前盖42的定位，避免芯模前盖42相对于芯模41发生旋转；因而确保芯模前盖42与芯模41之间、芯模41与下模3之间的装配定位状态稳定，确保硫化成型后的硅胶风道1的上法兰11安装孔和下法兰12安装孔之间不会出现错位。

如图5所示，在一些实施例中，发热元件5和温度传感器6埋置于芯模大端411之内。进一步说明，芯模41可均匀划分若干个待加热区域，每个待加热区域均埋置一发热元件5。通过外置的温控箱监控发热元件5对芯模41进行辅助加热，并对芯模41温度进行单独控制，以缩小芯模41与上模2和下模3之间的温度差异，从而使硫化工艺条件更为稳定，保证产品质量的稳定性，提高了产品合格率。该示意性实施例，实现发热元件5于芯模41内的大范围布设，以最大限度对芯模41进行辅助加热。

如图6所示，在一些实施例中，模芯组件4还包括芯模封口圆盘43；芯模小端412开设有一中心减重孔415，芯模封口圆盘43安装于中心减重孔415的口部并遮蔽中心减重孔415。进一步说明，芯模封口圆盘43与中心减重孔415之间为过盈配合，以保证在生产过程中芯模封口圆盘43不会松动脱落。该示意性实施例，通过中心减重孔415的设置实现芯模41的轻量化设计，并使热量更快速有效地传导至芯模41表面；通过芯模封口圆盘43的设置，防止芯模41内部热量散失。

如图6、图10所示，在一些实施例中，动车组用硅胶风道硫化模具还包括环形支撑架7，环形支撑架7包括前支撑71、后支撑72、第一侧支撑73和第二侧支撑74。其中，前支撑71连接于芯模小端412；后支撑72通过若干个螺钉固定连接于芯模大端411；第一侧支撑73的两端分别连接于前支撑71和后支撑72的同一端；第二侧支撑74的一端连接于前支撑71远离第一侧支撑73的一端，第二侧支撑74的另一端连接于后支撑72远离第一侧支撑73的一端；后支撑72与第一侧支撑73和第二侧支撑74之间均通过螺钉固定连接。该示意性实施例，通过环形支撑架7的设置，实现对模芯组件4的支撑、固定以及整体位置移动。

如图4、图5、图9所示，在一些实施例中，第一侧支撑73和第二侧支撑74还分别通过一第一活动销75与下模3连接；动车组用硅胶风道硫化模具还包括连接块8，连接块8连接于下模3上，连接块8还通过一第二活动销81与芯模41连接。

进一步说明，下模3对应第一侧支撑73和第二侧支撑74的位置均设有若干个承托件77，承托件77贴设于第一侧支撑73或第二侧支撑74的下表面，以对环形支撑架7进行辅助承托和限位，使环形支撑架7与下模3的连接状态更为稳定。

上述示意性实施例，通过第一活动销75的设置实现环形支撑架7与下模3之间的可拆卸连接，通过连接块8和第二活动销81的设置实现模芯组件4与下模3之间的可拆卸连接；因而防止在硅胶风道1出模时上模2因与模芯组件4经硅胶粘接在一起而导致上模2打开困难；另外在上模2打开后、拔出第一活动销75和第二活动销81后、再整体移动模芯组件4时，也可防止模芯组件4因与下模3经硅胶粘接在一起而导致模芯组件4移动困难。

需要说明的是，硅胶风道1的成型腔内喷涂有防粘涂层，减小成型腔和硅胶之间的粘接应力，避免硅胶风道1粘模，节省清理成型腔的步骤，也避免频繁清理造成生产效率的降低和模具表面的损伤。

如图6、图10所示，在一些实施例中，前支撑71与第一侧支撑73和第二侧支撑74之间均为活动连接；前支撑71与芯模小端412之间通过一第三活动销76连接。

进一步说明，本实施例中前支撑71与第一侧支撑73之间为转动连接，包括但不限于枢轴式连接，前支撑71与第二侧支撑74之间为结构配合式连接；打开前支撑71时，将前支撑71旋转至第一侧支撑73的一侧。但可以理解的是，本实用新型并不以此为限，前支撑71也可以与第二侧支撑74之间为转动连接、与第一侧支撑73之间为结构配合式连接；打开前支撑71时，将前支撑71旋转至第二侧支撑74的一侧；或，前支撑71与第一侧支撑73和第二侧支撑74之间均为结构配合式连接，产品脱模时，直接将整个前支撑71取下。

上述示意性实施例，实现了前支撑71的拆装便利性，便于硫化成型后的硅胶风道1产品的脱模及模具的合模再生产，提高生产效率。

如图6、图8所示，在一些实施例中，上模2或下模3的分型面上设有撕边槽9；撕边槽9位于分型面上的分型线的外侧，并紧贴分型线。本实施例中撕边槽9设于下模3的分型面上，但本实用新型并不以此为限，撕边槽9也可以设于上模2的分型面上。

进一步说明，撕边槽9与分型线的交接处的成型厚度很小，远离分型线处的成型厚度稍大，其目的在于更方便彻底地去除产品飞边，提高产品外观质量。本实施例中，撕边槽9的断面呈三角状，但本实用新型并不以此为限，本领域技术人员可根据需要灵活调整撕边槽9的断面形状。

如图6、图8所示，在一些实施例中，上模2或下模3的分型面上还设有溢胶槽10，溢胶槽10位于撕边槽9的外侧，其目的在于使多余胶料从模具内溢出，保证成型腔内的压力，使产品尺寸更加稳定。本实施例中的溢胶槽10设于下模3的分型面上，但本实用新型并不以此为限，溢胶槽10也可以设于上模2的分型面上。

下面结合图2-图10，对使用本实用新型的动车组用硅胶风道硫化模具硫化成型硅胶风道1的工作过程进行简要说明：

a)胶胚预烘：提前准备指定质量的两片胶胚进行预处理，连同托盘放入90℃的烘箱中20分钟；

b)硫化：首先打开上模2；然后拔出第一活动销75和第二活动销81，使用托模架将环形支撑架7连同模芯组件4一并抬起，将两片胶胚分别缠绕在模芯组件4对应上模2和下模3的上下两侧；再将模芯组件4放入下模3内，插入第一活动销75和第二活动销81；最后合上上模2，对胶胚进行加压、硫化；

c)出模：硫化成型后，首先打开上模2；然后拔出第一活动销75和第二活动销81，使用托模架将环形支撑架7连同模芯组件4一并抬高；再拔出第三活动销76，将前支撑71旋转至第一侧支撑73的一侧；最后取下芯模前盖42，使用风枪将硅胶风道1从芯模41上取下；

d)再生产：首先将芯模前盖42装配到芯模41上；然后将前支撑71旋回至与第二侧支撑74连接并构成环形支撑架7，插入第三活动销76；再将预烘后的胶胚缠绕到模芯组件4上，继续合模、硫化、出模等工序。

通过对本实用新型的动车组用硅胶风道硫化模具的多个实施例的说明，可以看到本实用新型至少具有以下一种或多种优点：

1)通过辅助加热装置的设置，达到单独控制模芯组件4的温度和辅助加热的目的，规避因模具各部分组件温度存在差异而导致硅胶风道1出现气泡、撕裂等惯性质量缺陷，实现产品各处同步硫化，提高产品合格率；

2)通过环形支撑架7的设置，实现对模芯组件4的支撑、固定以及整体位置移动，提高生产效率；

3)通过撕边槽9的设置，方便去除硅胶风道1的飞边，提高产品外观质量；通过溢胶槽10的设置，可使多余胶料从模具内溢出，保证成型腔内的压力，使产品尺寸更加稳定；

4)使用本实用新型的动车组用硅胶风道硫化模具经模压法成型硅胶风道，克服注射法成型硅胶风道的生产成本高、设备普适性差的缺点，降低生产成本，提高硫化设备的普适性，规避硅胶风道产品的惯性质量缺陷，保证产品质量的稳定性，弥补国内供应商在硅胶风道制作上的空白；本实用新型也可推广应用于动车组其它硅胶制品的生产中，更好地降低生产成本，提高产品合格率。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。

Claims (10)

1.一种动车组用硅胶风道硫化模具，适用于模压法成型硅胶风道，其特征在于，包括：

上模；

下模，所述下模与所述上模互相连接，二者之间形成容置腔；

模芯组件，所述模芯组件位于所述容置腔内，并与所述上模和所述下模共同形成一成型腔，所述成型腔用于硫化成型所述硅胶风道；

辅助加热装置，所述辅助加热装置包括温控箱、埋置于所述模芯组件内的若干个发热元件和一温度传感器，所述温控箱与所述发热元件和所述温度传感器通信连接。

2.如权利要求1所述的动车组用硅胶风道硫化模具，其特征在于，所述模芯组件包括芯模和芯模前盖，所述芯模和所述芯模前盖共同成型所述硅胶风道的内表面；所述芯模的轴向平行于所述下模和所述上模的分型面，所述芯模对应所述硅胶风道的大开口的一端为芯模大端、对应所述硅胶风道的小开口的一端为芯模小端，所述芯模前盖套设于所述芯模小端。

3.如权利要求2所述的动车组用硅胶风道硫化模具，其特征在于，所述芯模大端设有第一定位面，所述下模或所述上模上设有适配所述第一定位面的第一定位台；所述芯模小端设有第二定位面，所述芯模前盖上设有适配所述第二定位面的第二定位台。

4.如权利要求2所述的动车组用硅胶风道硫化模具，其特征在于，所述发热元件和所述温度传感器埋置于所述芯模大端之内。

5.如权利要求4所述的动车组用硅胶风道硫化模具，其特征在于，所述模芯组件还包括芯模封口圆盘；所述芯模小端开设有一中心减重孔，所述芯模封口圆盘安装于所述中心减重孔的口部并遮蔽所述中心减重孔。

6.如权利要求2所述的动车组用硅胶风道硫化模具，其特征在于，所述动车组用硅胶风道硫化模具还包括环形支撑架，所述环形支撑架包括：

前支撑，所述前支撑连接于所述芯模小端；

后支撑，所述后支撑连接于所述芯模大端；

第一侧支撑，所述第一侧支撑的两端分别连接于所述前支撑和所述后支撑的同一端；

第二侧支撑，所述第二侧支撑的一端连接于所述前支撑远离所述第一侧支撑的一端，所述第二侧支撑的另一端连接于所述后支撑远离所述第一侧支撑的一端。

7.如权利要求6所述的动车组用硅胶风道硫化模具，其特征在于，所述第一侧支撑和所述第二侧支撑还分别通过一第一活动销与所述下模连接；所述动车组用硅胶风道硫化模具还包括连接块，所述连接块连接于所述下模上，所述连接块还通过一第二活动销与所述芯模连接。

8.如权利要求6所述的动车组用硅胶风道硫化模具，其特征在于，所述前支撑与所述第一侧支撑和所述第二侧支撑之间均为活动连接；所述前支撑与所述芯模小端之间通过一第三活动销连接。

9.如权利要求1所述的动车组用硅胶风道硫化模具，其特征在于，所述上模或所述下模的分型面上设有撕边槽；所述撕边槽位于所述分型面上的分型线的外侧，并紧贴所述分型线。

10.如权利要求9所述的动车组用硅胶风道硫化模具，其特征在于，所述上模或所述下模的所述分型面上还设有溢胶槽；所述溢胶槽位于所述撕边槽的外侧。

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