CN214982841U - 一种多孔进胶的塑胶产品生产用注塑模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种多孔进胶的塑胶产品生产用注塑模具，涉及塑胶注塑成型技术领域，其技术方案是：包括注塑模具本体一和注塑模具本体二，所述注塑模具本体一底部安装有底座，所述底座顶部固定连接固定杆，所述固定杆顶端安装有顶盖，所述顶盖顶部内壁固定连接电动伸缩杆，所述电动伸缩杆底端安装有挤压箱，所述挤压箱底部套接料箱，所述料箱一侧安装有带阀门进料管，所述料箱底部固定连接出料箱，所述出料箱底部安装有挤出管一，所述出料箱顶部开设滑孔，有益效果是：本实用新型采用先合模再注塑的方式，省去人工合模这一道工序，具有提高了注入原料的均匀度，节省人力和提高生产效率的优点。
Description
技术领域
本实用新型涉及塑胶注塑成型技术领域，具体涉及一种多孔进胶的塑胶产品生产用注塑模具。
背景技术
塑胶产品注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体指将受热融化的材料由高压注入模腔，经冷却固化后，得到成形品。
现有技术存在以下不足：现有的塑胶产品注塑成型通过高压注入模腔，进入模腔喷出的原料出料不均匀，注入后需要人工合模，需要耗费大量的人力和物力，效率低下。
实用新型内容
为此，本实用新型提供一种多孔进胶的塑胶产品生产用注塑模具，通过设置了四组固定杆，挤压箱与料箱之间通过内部卡轨滑动连接，不可分离，六组挤出管一、进料孔一、挤出管二和进料孔二，滑杆通过滑孔与出料箱滑动连接，以解决背景技术中的问题。
为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种多孔进胶的塑胶产品生产用注塑模具，包括注塑模具本体一和注塑模具本体二，所述注塑模具本体一底部安装有底座，所述底座顶部固定连接固定杆，所述固定杆顶端安装有顶盖，所述顶盖顶部内壁固定连接电动伸缩杆，所述电动伸缩杆底端安装有挤压箱，所述挤压箱底部套接料箱，所述料箱一侧安装有带阀门进料管，所述料箱底部固定连接出料箱，所述出料箱底部安装有挤出管一，所述出料箱顶部开设滑孔，所述滑孔内壁设有滑杆，所述滑杆底端安装有上模盖，所述上模盖顶部开设进料孔一，所述底座顶部安装有下模具。
优选的，所述固定杆顶端和底端分别连接在顶盖和底座上，所述固定杆的数量设置为四组。
优选的，所述挤压箱与料箱之间通过内部卡轨滑动连接，不可分离。
优选的，所述出料箱底部挤出管一设置为六组。
优选的，所述滑杆通过滑孔与出料箱滑动连接。
优选的，所述上模盖顶部进料孔一设置为六组。
优选的，所述注塑模具本体二包括出料箱和上模盖，出料箱所述底部安装有挤出管二，所述上模盖顶部开设进料孔二。
优选的，所述出料箱底部挤出管二设置为九组，所述上模盖顶部进料孔二设置为九组。
本实用新型的有益效果是：
1、固定杆顶端和底端分别连接在顶盖和底座上，固定杆的数量设置为四组，通过四组固定杆，支撑起顶盖和底座，提高注塑模具本体一的稳定性；
2、挤压箱与料箱之间通过内部卡轨滑动连接，不可分离，当需要对下模具内进行注塑时，首先工作人员将带阀门进料管外接输料管，将原料输入料箱内，随后关闭带阀门进料管的阀门，并通过启动电动伸缩杆，驱动挤压箱、料箱和上模盖内向下延伸，首先上模盖由电动伸缩杆的带动盖在下模具上，当下模具与上模盖合并后，随后挤压箱向下挤压使料箱内的原料受到挤压后通过挤出管一同时进入上模盖顶部开设的进料孔一内，并均匀挤出原料下模具内，完成注入原料，最后等到原料冷却成型，达到均匀注入原料并且自动合模，节省人力的效果；
3、出料箱底部挤出管一设置为六组，设置了六组挤出管一，在挤压箱挤压料箱时，每一个挤出管一中原料收到的压力大致相同，提高注入原料的均匀度；
4、滑杆通过滑孔与出料箱滑动连接，滑杆和滑孔具有定位和限位作用，防止出料箱底部的挤出管一进入上模盖顶部的进料孔一时，发生偏移，提高注入原料的稳定性，还可使上模盖挂在出料箱底部，再直接通过电动伸缩杆挤入原料并合模，省去人工合模的步骤，节省人力；
5、上模盖顶部进料孔一设置为六组，设置了六组进料孔一与挤出管一相对应，通过电动伸缩杆驱动上模盖盖在下模具上，最后通过挤出管一插入进料孔一进行注入原料，达到先合模后注入原料的效果。
附图说明
图1为本实用新型提供的实施例1注塑模具本体一效果图；
图2为本实用新型提供的实施例1出料箱、上模盖和下模具效果图；
图3为本实用新型提供的实施例1注塑模具本体一结构示意图；
图4为本实用新型提供的实施例2注塑模具本体二效果图。
图中：注塑模具本体一1、底座2、固定杆3、顶盖4、电动伸缩杆5、挤压箱6、料箱7、注塑模具本体二8、带阀门进料管9、出料箱10、挤出管一11、滑孔12、滑杆13、上模盖14、进料孔15、下模具16、挤出管二17、进料孔二18。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
实施例1：
参照附图1-3，本实用新型提供的一种多孔进胶的塑胶产品生产用注塑模具，包括注塑模具本体一1和注塑模具本体二8，注塑模具本体一1底部安装有底座2，底座2顶部固定连接固定杆3，固定杆3顶端安装有顶盖4，顶盖4顶部内壁固定连接电动伸缩杆5，电动伸缩杆5底端安装有挤压箱6，挤压箱6底部套接料箱7，料箱7一侧安装有带阀门进料管9，料箱7底部固定连接出料箱10，出料箱10底部安装有挤出管一11，出料箱10顶部开设滑孔12，滑孔12内壁设有滑杆13，滑杆13底端安装有上模盖14，上模盖14顶部开设进料孔一15，底座2顶部安装有下模具16。
进一步地，固定杆3顶端和底端分别连接在顶盖4和底座2上，固定杆3的数量设置为四组，通过四组固定杆3，支撑起顶盖4和底座2，提高注塑模具本体一1的稳定性。
进一步地，挤压箱6与料箱7之间通过内部卡轨(图中未标注)滑动连接，不可分离，当需要对下模具16内进行注塑时，首先工作人员将带阀门进料管9外接输料管，将原料输入料箱7内，随后关闭带阀门进料管9的阀门，并通过启动电动伸缩杆5，驱动挤压箱6、料箱7和上模盖14内向下延伸，首先上模盖14由电动伸缩杆5的带动盖在下模具16上，当下模具16与上模盖14合并后，随后挤压箱6向下挤压使料箱7内的原料受到挤压后通过挤出管一11同时进入上模盖14顶部开设的进料孔一15内，并均匀挤出原料下模具16内，完成注入原料，最后等到原料冷却成型，达到均匀注入原料并且自动合模，节省人力的效果。
进一步地，出料箱10底部挤出管一11设置为六组，设置了六组挤出管一11，在挤压箱6挤压料箱7时，每一个挤出管一11中原料收到的压力大致相同，提高注入原料的均匀度。
进一步地，滑杆13通过滑孔12与出料箱10滑动连接，滑杆13和滑孔12具有定位和限位作用，防止出料箱10底部的挤出管一11进入上模盖14顶部的进料孔一15时，发生偏移，提高注入原料的稳定性，还可使上模盖14挂在出料箱10底部，再直接通过电动伸缩杆5挤入原料并合模，省去人工合模的步骤，节省人力。
进一步地，上模盖14顶部进料孔一15设置为六组，设置了六组进料孔一15与挤出管一11相对应，通过电动伸缩杆5驱动上模盖14盖在下模具16上，最后通过挤出管一11插入进料孔一15进行注入原料，达到先合模后注入原料的效果。
本实用新型的使用过程如下：通过四组固定杆3，支撑起顶盖4和底座2，提高注塑模具本体一1的稳定性，当需要对下模具16内进行注塑时，首先工作人员将带阀门进料管9外接输料管，将原料输入料箱7内，随后关闭带阀门进料管9的阀门，并通过启动电动伸缩杆5，驱动挤压箱6、料箱7和上模盖14内向下延伸，首先上模盖14由电动伸缩杆5的带动盖在下模具16上，当下模具16与上模盖14合并后，随后挤压箱6向下挤压使料箱7内的原料受到挤压后通过挤出管一11同时进入上模盖14顶部开设的进料孔一15内，并均匀挤出原料下模具16内，完成注入原料，最后等到原料冷却成型，达到均匀注入原料并且自动合模，节省人力的效果，设置了六组挤出管一11，在挤压箱6挤压料箱7时，每一个挤出管一11中原料收到的压力大致相同，提高注入原料的均匀度，滑杆13和滑孔12具有定位和限位作用，防止出料箱10底部的挤出管一11进入上模盖14顶部的进料孔一15时，发生偏移，提高注入原料的稳定性，还可使上模盖14挂在出料箱10底部，再直接通过电动伸缩杆5挤入原料并合模，省去人工合模的步骤，节省人力，设置了六组进料孔一15与挤出管一11相对应，通过电动伸缩杆5驱动上模盖14盖在下模具16上，最后通过挤出管一11插入进料孔一15进行注入原料，达到先合模后注入原料的效果。
实施例2：
参照附图4，本实用新型提供的一种多孔进胶的塑胶产品生产用注塑模具，包括注塑模具本体二8、挤出管二17和进料孔二18，具体的，注塑模具本体二8包括出料箱10和上模盖14，出料箱10底部安装有挤出管二17，上模盖14顶部开设进料孔二18。
进一步地，出料箱10底部挤出管二17设置为九组，上模盖14顶部进料孔二18设置为九组，设置了九组进料孔二18与挤出管二17相对应，通过电动伸缩杆5驱动上模盖14盖在下模具16上，最后通过挤出管二17插入进料孔二18进行注入原料，达到先合模后注入原料的效果。
本实用新型的使用过程如下：当需要对下模具16内进行注塑时，首先工作人员将带阀门进料管9外接输料管，将原料输入料箱7内，随后关闭带阀门进料管9的阀门，并通过启动电动伸缩杆5，驱动挤压箱6、料箱7和上模盖14内向下延伸，首先上模盖14由电动伸缩杆5的带动盖在下模具16上，当下模具16与上模盖14合并后，随后挤压箱6向下挤压使料箱7内的原料受到挤压后通过挤出管二17同时进入上模盖14顶部开设的进料孔二18内，并均匀挤出原料下模具16内，完成注入原料，最后等到原料冷却成型，达到均匀注入原料并且自动合模，节省人力的效果，设置了九组挤出管二17，在挤压箱6挤压料箱7时，每一个挤出管二17中原料收到的压力大致相同，提高注入原料的均匀度，滑杆13和滑孔12具有定位和限位作用，防止出料箱10底部的挤出管二17进入上模盖14顶部的进料孔二18时，发生偏移，提高注入原料的稳定性，还可使上模盖14挂在出料箱10底部，再直接通过电动伸缩杆5挤入原料并合模，省去人工合模的步骤，节省人力。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，任何熟悉本领域的技术人员均可能利用上述阐述的技术方案对本实用新型加以修改或将其修改为等同的技术方案。因此，依据本实用新型的技术方案所进行的任何简单修改或等同置换，尽属于本实用新型要求保护的范围。
Claims (8)
1.一种多孔进胶的塑胶产品生产用注塑模具，包括注塑模具本体一(1)和注塑模具本体二(8)，所述注塑模具本体一(1)底部安装有底座(2)，所述底座(2)顶部固定连接固定杆(3)，所述固定杆(3)顶端安装有顶盖(4)，其特征在于：还包括所述顶盖(4)顶部内壁固定连接电动伸缩杆(5)，所述电动伸缩杆(5)底端安装有挤压箱(6)，所述挤压箱(6)底部套接料箱(7)，所述料箱(7)一侧安装有带阀门进料管(9)，所述料箱(7)底部固定连接出料箱(10)，所述出料箱(10)底部安装有挤出管一(11)，所述出料箱(10)顶部开设滑孔(12)，所述滑孔(12)内壁设有滑杆(13)，所述滑杆(13)底端安装有上模盖(14)，所述上模盖(14)顶部开设进料孔一(15)，所述底座(2)顶部安装有下模具(16)。
2.根据权利要求1所述的一种多孔进胶的塑胶产品生产用注塑模具，其特征在于：所述固定杆(3)顶端和底端分别连接在顶盖(4)和底座(2)上，所述固定杆(3)的数量设置为四组。
3.根据权利要求1所述的一种多孔进胶的塑胶产品生产用注塑模具，其特征在于：所述挤压箱(6)与料箱(7)之间通过内部卡轨滑动连接，不可分离。
4.根据权利要求1所述的一种多孔进胶的塑胶产品生产用注塑模具，其特征在于：所述出料箱(10)底部挤出管一(11)设置为六组。
5.根据权利要求1所述的一种多孔进胶的塑胶产品生产用注塑模具，其特征在于：所述滑杆(13)通过滑孔(12)与出料箱(10)滑动连接。
6.根据权利要求1所述的一种多孔进胶的塑胶产品生产用注塑模具，其特征在于：所述上模盖(14)顶部进料孔一(15)设置为六组。
7.根据权利要求1所述的一种多孔进胶的塑胶产品生产用注塑模具，其特征在于：所述注塑模具本体二(8)包括出料箱(10)和上模盖(14)，出料箱(10)所述底部安装有挤出管二(17)，所述上模盖(14)顶部开设进料孔二(18)。
8.根据权利要求7所述的一种多孔进胶的塑胶产品生产用注塑模具，其特征在于：所述出料箱(10)底部挤出管二(17)设置为九组，所述上模盖(14)顶部进料孔二(18)设置为九组。
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