CN214977616U - 一种液态铝与铜板带复合生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种液态铝与铜板带复合生产线，包括输送台和生产仓，所述输送台顶面固定安装有生产仓，且生产仓内部被分隔板分隔成注铝仓、冷压仓和结晶退火仓，并且注铝仓顶面贯穿固定连接有外罐。有益效果：在注铝的过程中，电阻丝加热内罐和外罐之间的空间，通过热传导为内罐加热，从而避免液态铝凝固，便于液态铝完全流动到钢板带顶面，避免堵塞，便于连续注入液态铝，同时，第一陶瓷加热板加热注铝仓，避免液态铝提前凝固，保证流动性，从而提高了液态铝的铺设效率，液态铝铺设完毕后，第二气缸伸长，推动移动板带动堵板移动至进液槽正上方，第三气缸收缩，带动堵板封堵进液槽，避免空气进入的同时，减少热量溢出，更加节能。

Description

一种液态铝与铜板带复合生产线

技术领域

本实用新型涉及五金产品制造技术领域，具体来说，涉及一种液态铝与铜板带复合生产线。

背景技术

随着我国冶金行业的高速发展，传统的单一的金属无法满足需求，人们开始制造复合金属，现阶段流行的铜铝复合材料就是采用铝和铜进行复合而生产的新型材料，多用于电力工程中。

传统的铜铝板带采用冷轧、热轧，爆炸复合法，爆炸轧制法等方式焊接在一起，工艺流程复杂，操作麻烦，而液态铝具备较好的延展性，便于与铜板带结合，现阶段越来越多的常见采用液态铝与铜板带复合的方式生产铜铝板带，但是液态铝在浇注的过程中，容易出现凝固的现象，堵塞出料口，影响连续出料，而铜板带表面温度低于液态铝温度，也会导致液态铝凝固，影响其流动性，导致铺设均匀性降低，影响生产，在浇注铺设完成后，浇铸口处会形成通道，热气会散发出去，影响恒温环境，同时，造成热能浪费，另外，在铺设完液态铝后，工作人员需要将其转移至冷压机中冷压，还需要将其转移至退火设备中退火，较为麻烦，转移过程中还容易造成氧气与金属的反应，引起金属氧化，影响产品质量的同时影响工作效率，还可以进一步作出改进。

针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。

实用新型内容

（一）解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种液态铝与铜板带复合生产线，具备避免堵塞、便于连续生产、更加节能、提高了生产效率和产品质量的优点，进而解决上述背景技术中的问题。

（二）技术方案

为实现上述避免堵塞、便于连续生产、更加节能、提高了生产效率和产品质量的优点，本实用新型采用的具体技术方案如下：

一种液态铝与铜板带复合生产线，包括输送台和生产仓，所述输送台顶面固定安装有生产仓，且生产仓内部被分隔板分隔成注铝仓、冷压仓和结晶退火仓，并且注铝仓顶面贯穿固定连接有外罐，所述外罐内部固定架设有内罐，且内罐和外罐之间安装有电阻丝，并且内罐顶面贯通连接有进液槽，所述进液槽贯穿外罐并与延伸至外罐上方，所述内罐底面贯通连接有注液槽，且注液槽贯穿外罐并延伸至外罐下方，所述注铝仓内部固定安装有第一陶瓷加热板，且注铝仓顶面固定安装有滑槽，并且滑槽一端竖向固定安装有端板，所述滑槽顶面滑动连接有移动板，且移动板和端板之间横向连接有第二气缸，并且移动板上方设置有移动块，所述移动块一端通过挑杆固定连接有堵板，且移动块和移动板之间竖向安装有第三气缸。

进一步的，所述冷压仓内部设置有压板，且冷压仓顶面通过安装架固定安装有液压杆，并且液压杆的内杆贯穿冷压仓与压板顶面中心位置焊接，所述结晶退火仓内部安装有第二陶瓷加热板，所述输送台下方安装有真空泵，且真空泵通过抽吸管与生产仓内部贯通连接。

进一步的，所述分隔板顶面贯穿生产仓并延伸至生产仓上方，且分隔板上方通过气缸架固定安装有第一气缸，并且第一气缸的活塞杆与分隔板顶面固定连接，所述分隔板设置在压板两侧及生产仓内部两端。

进一步的，所述分隔板高度大于生产仓高度，且分隔板长度等于生产仓内部宽度。

进一步的，所述压板顶面拐角处竖向焊接有导向杆，且导向杆贯穿生产仓顶面焊接有顶板，并且顶板与生产仓顶面之间位于导向杆外侧套接有弹簧。

进一步的，所述第三气缸外侧竖向安装有插杆，且插杆顶面与移动块固定连接，并且插杆底面插入到移动板中并与移动板滑动连接。

进一步的，所述生产仓两端开设有进出口，且生产仓采用耐火砖砌筑而成。

进一步的，所述真空泵设置有多个。

（三）有益效果

与现有技术相比，本实用新型提供了一种液态铝与铜板带复合生产线，具备以下有益效果：

（1）、本实用新型采用了外罐、内罐、电阻丝、注液槽和堵板，在进行液态铝和铜板带复合生产时，可将液态铝注入到内罐中，液态铝沿注液槽注入到钢板带顶面，输送台带动钢板带移动，从而便于液态铝均匀的铺设在钢板带顶面，在注铝的过程中，电阻丝加热内罐和外罐之间的空间，通过热传导为内罐加热，从而避免液态铝凝固，便于液态铝完全流动到钢板带顶面，避免堵塞，便于连续注入液态铝，同时，第一陶瓷加热板加热注铝仓，避免液态铝提前凝固，保证流动性，从而提高了液态铝的铺设效率，液态铝铺设完毕后，第二气缸伸长，推动移动板带动堵板移动至进液槽正上方，第三气缸收缩，带动堵板封堵进液槽，避免空气进入的同时，减少热量溢出，更加节能。

（2）、本实用新型采用了真空泵、冷压仓和结晶退火仓，经过铺设液态铝的钢板带由输送台输送到冷压仓中，液态铝经过初步冷却后形成半固态，此时，液压杆启动，推动压板下移，挤压半固态的铝，使其更为平整光滑，提高与铜板带的结合效率，冷压完成后，铜板带被输送台输送至结晶退火仓中，第二陶瓷加热板加热结晶退火仓内部，至温度升高至铝的结晶温度，并停留一段时间，使铝与铜板带重新结晶结合，加热一段时间后，第二陶瓷加热板停止加热，铜板带和铝自然冷却完成退火，减少内应力影响，提高结合效率，完成复合生产，本装置将注液、冷压和结晶退火结合在生产仓中进行，显著提高了复合生产效率，操作更加简单方便，同时，真空泵在注液完成后启动，抽除生产仓中多余的空气，减少氧气参与反应，避免金属被氧化，提高了产品质量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型提出的一种液态铝与铜板带复合生产线的结构示意图；

图2是本实用新型提出的一种液态铝与铜板带复合生产线的主视图；

图3是本实用新型提出的外罐的结构示意图。

图中：

1、输送台；2、生产仓；3、注铝仓；4、外罐；5、内罐；6、注液槽；7、电阻丝；8、堵板；9、第一陶瓷加热板；10、第一气缸；11、气缸架；12、分隔板；13、真空泵；14、抽吸管；15、冷压仓；16、结晶退火仓；17、第二陶瓷加热板；18、压板；19、液压杆；20、安装架；21、弹簧；22、顶板；23、导向杆；24、端板；25、第二气缸；26、滑槽；27、移动块；28、挑杆；29、插杆；30、第三气缸；31、进液槽；32、移动板。

具体实施方式

为进一步说明各实施例，本实用新型提供有附图，这些附图为本实用新型揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理，配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本实用新型的优点，图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。

根据本实用新型的实施例，提供了一种液态铝与铜板带复合生产线。

现结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步说明，如图1-3所示，根据本实用新型实施例的一种液态铝与铜板带复合生产线，包括输送台1和生产仓2，输送台1顶面固定安装有生产仓2，且生产仓2内部被分隔板12分隔成注铝仓3、冷压仓15和结晶退火仓16，并且注铝仓3顶面贯穿固定连接有外罐4，外罐4内部固定架设有内罐5，且内罐5和外罐4之间安装有电阻丝7，并且内罐5顶面贯通连接有进液槽31，进液槽31贯穿外罐4并与延伸至外罐4上方，便于进液，内罐5底面贯通连接有注液槽6，且注液槽6贯穿外罐4并延伸至外罐4下方，用于注液，注铝仓3内部固定安装有第一陶瓷加热板9，为常见设备，更加节能，且注铝仓3顶面固定安装有滑槽26，并且滑槽26一端竖向固定安装有端板24，滑槽26顶面滑动连接有移动板32，且移动板32和端板24之间横向连接有第二气缸25，并且移动板32上方设置有移动块27，移动块27一端通过挑杆28固定连接有堵板8，且移动块27和移动板32之间竖向安装有第三气缸30，第三气缸30两端分别与移动块27和移动板32连接，在进行液态铝和铜板带复合生产时，可将液态铝注入到内罐5中，液态铝沿注液槽6注入到钢板带顶面，输送台1带动钢板带移动，从而便于液态铝均匀的铺设在钢板带顶面，在注铝的过程中，电阻丝7加热内罐5和外罐4之间的空间，通过热传导为内罐5加热，从而避免液态铝凝固，便于液态铝完全流动到钢板带顶面，避免堵塞，便于连续注入液态铝，同时，第一陶瓷加热板9加热注铝仓3，避免液态铝提前凝固，保证流动性，从而提高了液态铝的铺设效率，液态铝铺设完毕后，第二气缸25伸长，推动移动板32带动堵板8移动至进液槽31正上方，第三气缸30收缩，带动堵板8封堵进液槽31，避免空气进入的同时，减少热量溢出，更加节能。

在一个实施例中，冷压仓15内部设置有压板18，压板18底面光滑，采用钨钢材质制成，表面高温变形，且冷压仓15顶面通过安装架20固定安装有液压杆19，并且液压杆19的内杆贯穿冷压仓15与压板18顶面中心位置焊接，结晶退火仓16内部安装有第二陶瓷加热板17，输送台1下方安装有真空泵13，且真空泵13通过抽吸管14与生产仓2内部贯通连接，其中，真空泵13设置有多个，提高抽气效率，经过铺设液态铝的钢板带由输送台1输送到冷压仓15中，液态铝经过初步冷却后形成半固态，此时，液压杆19启动，推动压板18下移，挤压半固态的铝，使其更为平整光滑，提高与铜板带的结合效率，冷压完成后，铜板带被输送台1输送至结晶退火仓16中，第二陶瓷加热板17加热结晶退火仓16内部，至温度升高至铝的结晶温度，并停留一段时间，使铝与铜板带重新结晶结合，加热一段时间后，第二陶瓷加热板17停止加热，铜板带和铝自然冷却完成退火，减少内应力影响，提高结合效率，完成复合生产，本装置将注液、冷压和结晶退火结合在生产仓2中进行，显著提高了复合生产效率，操作更加简单方便，同时，真空泵13在注液完成后启动，抽除生产仓2中多余的空气，减少氧气参与反应，避免金属被氧化，提高了产品质量。

在一个实施例中，分隔板12顶面贯穿生产仓2并延伸至生产仓2上方，且分隔板12上方通过气缸架11固定安装有第一气缸10，并且第一气缸10的活塞杆与分隔板12顶面固定连接，分隔板12设置在压板18两侧及生产仓2内部两端，在铜板带运输的过程中，第一气缸10收缩，带动分隔板12上移，不影响铜板带输送。

在一个实施例中，分隔板12高度大于生产仓2高度，且分隔板12长度等于生产仓2内部宽度，分隔板12与生产仓2内壁过盈配合，减少漏气。

在一个实施例中，压板18顶面拐角处竖向焊接有导向杆23，且导向杆23贯穿生产仓2顶面焊接有顶板22，并且顶板22与生产仓2顶面之间位于导向杆23外侧套接有弹簧21，弹簧21两端分别与顶板22和生产仓2顶面固定连接，导向杆23起到导向的作用，避免压板18翘边，便于压板18平稳上下移动，弹簧21在液压杆19收缩时拉动压板18上移，便于压板18快速复位。

在一个实施例中，第三气缸30外侧竖向安装有插杆29，且插杆29顶面与移动块27固定连接，并且插杆29底面插入到移动板32中并与移动板32滑动连接，插杆29起到导向作用，便于移动块27平稳上下移动。

在一个实施例中，生产仓2两端开设有进出口，便于铜板带进出，且生产仓2采用耐火砖砌筑而成，耐高温。

工作原理：

在进行液态铝和铜板带复合生产时，可将液态铝注入到内罐5中，液态铝沿注液槽6注入到钢板带顶面，输送台1带动钢板带移动，从而便于液态铝均匀的铺设在钢板带顶面，在注铝的过程中，电阻丝7加热内罐5和外罐4之间的空间，通过热传导为内罐5加热，从而避免液态铝凝固，便于液态铝完全流动到钢板带顶面，避免堵塞，便于连续注入液态铝，同时，第一陶瓷加热板9加热注铝仓3，避免液态铝提前凝固，保证流动性，从而提高了液态铝的铺设效率，液态铝铺设完毕后，第二气缸25伸长，推动移动板32带动堵板8移动至进液槽31正上方，第三气缸30收缩，带动堵板8封堵进液槽31，避免空气进入的同时，减少热量溢出，更加节能，同时，经过铺设液态铝的钢板带由输送台1输送到冷压仓15中，液态铝经过初步冷却后形成半固态，此时，液压杆19启动，推动压板18下移，挤压半固态的铝，使其更为平整光滑，提高与铜板带的结合效率，冷压完成后，铜板带被输送台1输送至结晶退火仓16中，第二陶瓷加热板17加热结晶退火仓16内部，至温度升高至铝的结晶温度，并停留一段时间，使铝与铜板带重新结晶结合，加热一段时间后，第二陶瓷加热板17停止加热，铜板带和铝自然冷却完成退火，减少内应力影响，提高结合效率，完成复合生产，本装置将注液、冷压和结晶退火结合在生产仓2中进行，显著提高了复合生产效率，操作更加简单方便，同时，真空泵13在注液完成后启动，抽除生产仓2中多余的空气，减少氧气参与反应，避免金属被氧化，提高了产品质量。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置”、“连接”、“固定”、“旋接”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种液态铝与铜板带复合生产线，其特征在于，包括输送台（1）和生产仓（2），所述输送台（1）顶面固定安装有生产仓（2），且生产仓（2）内部被分隔板（12）分隔成注铝仓（3）、冷压仓（15）和结晶退火仓（16），并且注铝仓（3）顶面贯穿固定连接有外罐（4），所述外罐（4）内部固定架设有内罐（5），且内罐（5）和外罐（4）之间安装有电阻丝（7），并且内罐（5）顶面贯通连接有进液槽（31），所述进液槽（31）贯穿外罐（4）并与延伸至外罐（4）上方，所述内罐（5）底面贯通连接有注液槽（6），且注液槽（6）贯穿外罐（4）并延伸至外罐（4）下方，所述注铝仓（3）内部固定安装有第一陶瓷加热板（9），且注铝仓（3）顶面固定安装有滑槽（26），并且滑槽（26）一端竖向固定安装有端板（24），所述滑槽（26）顶面滑动连接有移动板（32），且移动板（32）和端板（24）之间横向连接有第二气缸（25），并且移动板（32）上方设置有移动块（27），所述移动块（27）一端通过挑杆（28）固定连接有堵板（8），且移动块（27）和移动板（32）之间竖向安装有第三气缸（30）。

2.根据权利要求1所述的一种液态铝与铜板带复合生产线，其特征在于，所述冷压仓（15）内部设置有压板（18），且冷压仓（15）顶面通过安装架（20）固定安装有液压杆（19），并且液压杆（19）的内杆贯穿冷压仓（15）与压板（18）顶面中心位置焊接，所述结晶退火仓（16）内部安装有第二陶瓷加热板（17），所述输送台（1）下方安装有真空泵（13），且真空泵（13）通过抽吸管（14）与生产仓（2）内部贯通连接。

3.根据权利要求1所述的一种液态铝与铜板带复合生产线，其特征在于，所述分隔板（12）顶面贯穿生产仓（2）并延伸至生产仓（2）上方，且分隔板（12）上方通过气缸架（11）固定安装有第一气缸（10），并且第一气缸（10）的活塞杆与分隔板（12）顶面固定连接，所述分隔板（12）设置在压板（18）两侧及生产仓（2）内部两端。

4.根据权利要求1所述的一种液态铝与铜板带复合生产线，其特征在于，所述分隔板（12）高度大于生产仓（2）高度，且分隔板（12）长度等于生产仓（2）内部宽度。

5.根据权利要求2所述的一种液态铝与铜板带复合生产线，其特征在于，所述压板（18）顶面拐角处竖向焊接有导向杆（23），且导向杆（23）贯穿生产仓（2）顶面焊接有顶板（22），并且顶板（22）与生产仓（2）顶面之间位于导向杆（23）外侧套接有弹簧（21）。

6.根据权利要求1所述的一种液态铝与铜板带复合生产线，其特征在于，所述第三气缸（30）外侧竖向安装有插杆（29），且插杆（29）顶面与移动块（27）固定连接，并且插杆（29）底面插入到移动板（32）中并与移动板（32）滑动连接。

7.根据权利要求1所述的一种液态铝与铜板带复合生产线，其特征在于，所述生产仓（2）两端开设有进出口，且生产仓（2）采用耐火砖砌筑而成。

8.根据权利要求2所述的一种液态铝与铜板带复合生产线，其特征在于，所述真空泵（13）设置有多个。

Images