CN214944981U - 一种压缩机回气结构、压缩机泵体以及压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种压缩机回气结构、压缩机泵体以及压缩机。所述压缩机回气结设置于泵体轴承上方，其包括壳体、密封板、导向板、阀口板、弹性件、密封簧膜以及阀杆；所述密封板、所述密封簧膜、所述导向板以及所述阀口板依次固定设置于所述壳体内侧，并依次形成相互独立的弹性腔、压力腔以及回气腔，所述压力腔以及所述回气腔分别与气缸进气孔相连通；所述阀杆一端固定穿设于所述密封簧膜，另一端活动贯穿所述导向板以及所述阀口板；所述弹性件的弹性作用力与所述压力腔内的气体压力作用于所述密封簧片并可使其发生形变，带动所述阀杆往复运动。所述压缩机回气结构具有结构简单并可调节气缸吸入气体的浓度及压力，提高压缩效率的优点。

Description

一种压缩机回气结构、压缩机泵体以及压缩机

技术领域

本实用新型涉及压缩机技术领域，特别是涉及一种压缩机回气结构、压缩机泵体以及压缩机。

背景技术

现有技术中压缩机一般由上盖、下盖、壳体、固定在内部提供旋转动力的马达和实现压缩的泵体构成，其中，泵体包含了上轴承、下轴承、气缸、曲轴、转子活塞、滑块以及阀片组件，所述上轴承、下轴承以及气缸形成独立的制冷剂压缩工作空间，所述转子活塞套设于所述曲轴并活动设置于所述制冷剂压缩工作空间，所述马达与所述曲轴固定连接，并驱动所述曲轴旋转；所述曲轴带动转子活塞旋转并压缩，使其从低温低压气体变成高温高压的气体。

对于小型冷热系统，由于蒸发器尺寸小，制冷剂换热可能不充分，极容易出现液态或湿态进入压缩机的情况，气缸吸入的气体为低温、低压、稀薄或带少量液体，此时压缩机压缩过程存在液压缩或湿压缩的情况，导致系统功率波动较大，进而影响压缩机可靠性的问题。

实用新型内容

基于此，本实用新型的目的在于，提供一种压缩机回气结构，其具有结构简单并可调节气缸吸入气体的浓度及压力，提高压缩效率的优点。

一种压缩机回气结构，设置于泵体轴承上方，其包括壳体、密封板、导向板、阀口板、弹性件、密封簧膜以及阀杆；

所述壳体呈中空筒状结构，所述密封板、所述密封簧膜、所述导向板以及所述阀口板依次固定设置于所述壳体内侧，并依次形成相互独立的弹性腔、压力腔以及回气腔，所述压力腔以及所述回气腔分别通过第一连通管以及第二连通管与气缸进气孔相连通；

所述密封簧膜中心位置处贯穿开设有簧膜通孔，所述导向板对应所述簧膜通孔位置处贯穿开设有导向通孔，所述阀口板对应所述导向通孔位置处贯穿开设有阀孔；所述弹性件的弹性作用力沿所述阀杆的长度方向延伸设置，其一端活动设置于所述密封板内侧，另一端与所述密封簧膜表面抵接；所述阀杆活动穿设于所述导向通孔，一端固定穿设于所述簧膜通孔，另一端活动穿设于所述阀孔；所述弹性件的弹性作用力与所述压力腔内的气体压力分别作用于所述密封簧片两侧并可使其发生形变，进而带动所述阀杆沿其长度方向往复运动，并使所述阀孔处于开放或封闭状态。

本实用新型实施例所述的压缩机回气结构，其设置于压缩机轴承上方，并处于压缩机泵体内压缩产生的高温高压气体氛围内，其利用所述密封板、所述密封簧膜、所述导向板以及所述阀口板在所述壳体内形成三个独立的腔体，且所述压力腔以及所述回气腔分别与气缸进气孔相连通，所述压力腔内的气体压力与所述气缸吸入气体的压力相同，所述密封簧膜两侧分别受到所述弹性件的弹性作用力以及所述压力腔内的气体压力，当所述气缸吸入气体的压力发生改变时，所述密封簧膜两侧受到的压力发生变化，并使其发生弹性形变，进而带动与所述密封簧膜固定的阀杆沿其长度方向往复运动，使所述阀孔处于开放或封闭状态；当所述阀孔处于开放状态时，外部的高温高压气体能够自所述回气腔以及所述第二连通管进入至所述气缸进气孔，并与气缸吸入气体混合，实现调节进入所述制冷剂压缩空间内气体的压力的目的，且能够使少量的液态制冷剂汽化，提高压缩效率以及减少液体压缩对压缩机泵体寿命的损坏，降低后期维护成本并延长使用寿命。

进一步地，所述密封板对应所述簧膜通孔位置处贯穿开设有调节螺孔；所述弹性件包括调节螺钉以及弹性件本体，所述调节螺钉穿设于所述调节螺孔；所述弹性件本体一端与所述调节螺钉固定连接，另一端与所述杆体端部活动卡设，并与所述密封簧膜表面抵接。通过所述调节螺钉以及所述调节螺孔的配合，调整所述弹性件作用于所述密封簧膜的作用力。

进一步地，所述阀杆包括杆体以及阀件，所述杆体呈圆柱状结构，所述簧膜通孔以及所述导向通孔均呈与所述杆体外径相匹配的圆形通孔；所述阀孔具有与所述阀件截面相匹配的形状，其与所述杆体的外径呈间隙配合；所述阀件与所述杆体端部固定连接，其外径自与所述杆体固定连接的一端向另一端逐渐增大，且其外径最大处的外径不小于所述阀孔内径。利用所述阀件的变径设置，使得所述阀杆在沿其长度方向往复运动时能够活动盖合于所述阀孔，并使其处于开放或封闭状态，结构简单，且盖合效果好。

进一步地，所述阀件的截面呈圆形，所述阀孔为圆形通孔，以便于进行加工。

进一步地，所述壳体贯穿开设有第一连通孔以及第二连通孔，所述第一连通管固定穿设于所述第一连通孔，所述第二连通管固定穿设于所述第二连通孔。

进一步地，所述第一连通管以及所述第二连通管均为铜制件，铜制件其具有质地坚硬，不易腐蚀，且耐高温、耐高压的优点。

另外，本实用新型实施例还提供一种压缩机泵体，其包括上轴承、下轴承、气缸、曲轴、转子活塞、滑块以及以上所述的压缩机回气结构；所述上轴承、所述下轴承以及所述气缸可拆卸式固定，并围合形成独立的制冷剂压缩工作空间；所述转子活塞套设于所述曲轴并活动设置于所述制冷剂压缩工作空间内；所述气缸设置有气缸进气孔，所述气缸进气孔与所述制冷剂压缩工作空间活动连通；所述压缩机回气结构固定设置于所述上轴承表面。

本实用新型实施例所述压缩机泵体，其具有压缩效率高、制冷量高且使用寿命长的优点。

本实用新型实施例还提供一种压缩机，其包括外壳、马达、储液器以及以上所述的压缩机泵体；所述泵体设置于所述壳体内，所述马达与所述曲轴固定连接，并驱动所述曲轴旋转；所述储液器储存有液态混合物，其设置于所述壳体外并与所述气缸进气孔相连通。

进一步地，所述液态混合物为反式-1,3,3,3-四氟-1-丙烯制冷剂与冷冻机油的混合，其使用安全性及可靠性较高。

进一步地，所述液态混合物为2,3,3,3-四氟丙烯与二氟甲烷组合制冷剂和冷冻机油的混合，其使用安全性及可靠性较高。

为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本实用新型。

附图说明

图1为本实用新型实施例1所述压缩机回气结构整体角度一示意图；

图2为本实用新型实施例1所述压缩机回气结构整体角度二示意图；

图3为本实用新型实施例1所述压缩机回气结构爆炸示意图；

图4为本实用新型实施例1所述压缩机回气结构安装位置示意图；

图5为本实用新型实施例1所述阀孔处于开放状态时所述压缩机回气结构示意图；

图6为本实用新型实施例2所述压缩机泵体整体角度一示意图；

图7为本实用新型实施例2所述压缩机泵体整体角度二示意图；

图8为本实用新型实施例2所述压缩机泵体剖面示意图。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

实施例1

请参照图1-4，图1为本实用新型实施例1所述压缩机回气结构整体角度一示意图，图2为本实用新型实施例1所述压缩机回气结构整体角度二示意图，图3为本实用新型实施例1所述压缩机回气结构爆炸示意图，图4为本实用新型实施例1所述压缩机回气结构安装位置示意图，如图所示，本实用新型实施例1提供一种压缩机回气结构，设置于泵体轴承91上方，其包括壳体1、密封板2、导向板3、阀口板4、弹性件5、密封簧膜6以及阀杆7。

壳体1呈中空筒状结构，密封板2、密封簧膜6、导向板3以及阀口板4依次固定设置于壳体1内侧，并依次形成相互独立的弹性腔10、压力腔20以及回气腔30，压力腔20以及回气腔30分别通过第一连通管81以及第二连通管82与气缸进气孔92相连通。

密封簧膜6中心位置处贯穿开设有簧膜通孔61，导向板3对应簧膜通孔61位置处贯穿开设有导向通孔31，阀口板4对应导向通孔31位置处贯穿开设有阀孔41；弹性件5的弹性作用力沿阀杆7的长度方向延伸设置，其一端活动设置于密封板2内侧，另一端与密封簧膜6表面抵接；阀杆7活动穿设于导向通孔31，一端固定穿设于簧膜通孔61，另一端活动穿设于阀孔41；弹性件5的弹性作用力与压力腔20内的气体压力分别作用于所述密封簧片两侧并可使其发生形变，进而带动阀杆7沿其长度方向往复运动，并使阀孔41处于开放或封闭状态。

作为一种可选实施方式，在本实施例中，密封板2对应簧膜通孔61位置处贯穿开设有调节螺孔21；弹性件5包括调节螺钉51以及弹性件本体52，调节螺钉51穿设于调节螺孔21；弹性件本体52一端与调节螺钉51固定连接，另一端与杆体71端部活动卡设，并与密封簧膜6表面抵接。通过调节螺钉51以及调节螺孔21的配合，调整弹性件本体52作用于密封簧膜6的作用力，以便于配合所述气缸吸入气体压力阈值的设置，提高装置适应性。弹性件本体52具体为弹簧，其套设于杆体71端部，其具有易变形、弹性大等特性。

阀杆7包括杆体71以及阀件72，杆体71呈圆柱状结构，簧膜通孔61以及导向通孔31均呈与杆体71外径相匹配的圆形通孔；阀孔41具有与阀件72截面相匹配的形状，其与杆体71的外径呈间隙配合；阀件72与杆体71的端部固定连接，其外径自与杆体71固定连接的一端向另一端逐渐增大，且其外径最大处的外径不小于阀孔41内径。利用阀件72的变径设置，使得阀杆7在沿其长度方向往复运动时能够活动盖合于阀孔41，并使其处于开放或封闭状态，结构简单，且盖合效果好。

进一步优选地，阀件72的截面呈圆形，阀孔41为圆形通孔，以便于进行加工。

壳体1贯穿开设有第一连通孔11以及第二连通孔12，第一连通管81固定穿设于第一连通孔11，第二连通管82固定穿设于第二连通孔12。进一步地，第一连通管81以及第二连通管82均为铜制件，铜制件其具有质地坚硬，不易腐蚀，且耐高温、耐高压的优点。

本实用新型实施例1所述的压缩机回气结构，其设置与压缩机轴承91上方，并处于压缩机泵体内压缩产生的高温高压气体氛围内，其利用密封板2、密封簧膜6、导向板3以及阀口板4在壳体1内形成三个独立的腔体，且压力腔20以及回气腔30分别与气缸进气孔92相连通。

密封簧膜6作为弹性腔10与压力腔20的分隔，其两侧受到来自弹性件本体52的弹性作用力以及压力腔20内的气体压力，弹性件本体52的弹性作用力由弹性件本体52自身特性及其压缩程度决定，压力腔20通过第一连通管81与气缸进气孔92相连通，所述腔内的气体压力与所述气缸吸入的气体压力相同；确定弹性件本体52弹性作用力的大小，当所述气缸吸入气体的压力发生改变时，密封簧膜6两侧受到的压力发生变化，并使其发生弹性形变，进而带动与密封簧膜6固定的阀杆7沿其长度方向往复运动。

如可预先设定所述气缸吸入气体的压力阈值，并使得弹性件本体52的弹性作用力与所述压力阈值相等，当所述气缸吸入气体的压力与压力阈值相同时，压力腔20内的气体压力与弹性件本体52的弹性作用力相互抵消。当气缸进气孔92吸入的气体为低温、低压、稀薄或带有少量液体时，其压力低于预设压力阈值，所述固定簧膜受到的压力腔20内的气体压力小于弹性件本体52的弹性作用力，所述固定簧膜在弹性作用力的作用下朝向压力腔20内侧运动，并带动阀杆7沿其长度方向背向弹性腔10运动，阀件72不再盖合于阀孔41；此时阀孔41处于开放状态，请参照图5，图5为本实用新型实施例1所述阀孔处于开放状态时所述压缩机回气结构示意图，如图中箭头所示，位于所述回风结构周围的高温高压气体能够自阀孔41进入回气腔30，并自第二连通管82重新回到气缸进气孔92内，与吸入的气体混合，提高进入压缩机制冷剂压缩工作空间内其他的浓度和压力，并使少量的液态制冷剂提高压缩效率以及减少液体压缩对压缩机泵体寿命的损坏，延长使用寿命。当气缸进气孔92内气体的压力重新恢复至所述压力阈值或超过所述压力阈值时，所述固定簧膜受到的压力腔20内的气体压力等于或大于弹性件本体52的弹性作用力，所述固定簧膜在气体压力的作用下朝向弹性腔10内侧运动，并带动阀杆7沿其长度方向朝向弹性腔10运动，阀件72盖合于阀孔41；此时阀孔41处于闭合状态，外部气体无法自回气腔30以及第二连通管82回到气缸进气孔92。

通过以上设置，使得能够对进入所述制冷剂压缩空间内气体的压力进行调节，提高泵体的压缩效率以及制冷量，且能避免湿压缩的发生，减少液体压缩对压缩机泵体寿命的损坏，降低后期维护成本并延长使用寿命。

实施例2

请参照图6-8，图6为本实用新型实施例2所述压缩机泵体整体角度一示意图，图7为本实用新型实施例2所述压缩机泵体整体角度二示意图，图8为本实用新型实施例2所述压缩机泵体剖面示意图，本实用新型实施例2提供一种压缩机泵体，其包括上轴承91、下轴承93、气缸94、曲轴95、转子活塞96、滑块97以及实施例1所述的压缩机回气结构；上轴承91、下轴承93以及气缸94可拆卸式固定，并围合形成独立的制冷剂压缩工作空间；转子活塞96套设于所述曲轴95并活动设置于所述制冷剂压缩工作空间内；气缸94设置有气缸进气孔92，气缸进气孔92与所述制冷剂压缩工作空间活动连通；所述压缩机回气结构固定设置于上轴承91表面。

本实用新型实施例2所述压缩机泵体，其具有压缩效率高、制冷量高且使用寿命长的优点。

实施例3

本实用新型实施例3提供一种压缩机，其包括外壳、马达、储液器以及实施例2所述的压缩机泵体；所述泵体设置于外壳内，所述马达与所述曲轴固定连接，并驱动所述曲轴旋转；所述储液器储存有液态混合物置于外壳外并与气缸进气孔相连通。

作为一种可选实施方式，在本实施例中，所述液态混合物为制冷剂与冷冻机油的混合，其使用安全性及可靠性较高，进一步优选地，所述制冷剂为第四代环保制冷剂，如反式-1,3,3,3-四氟-1-丙烯制冷剂(如Honeywell公司生产的速思净

ZE Refrigerant/R1234ze(E))或2,3,3,3-四氟丙烯与二氟甲烷组合制冷剂(如科慕化学(上海)有限公司制造或供应的Opteon^TMXL20(R-454C))，所述冷冻机油为工业用润滑油，如日本JXTG NipponOil&Energy Corporation生产的产品名称为LAB22M的工业用润滑油。制冷剂R1234ze(E)或R454C的低压液化温度相对较高，在吸气侧储液器内相对容易积聚液态，而将其与冷冻机油混合有能够有效改善该问题，且结合本实用新型实施例1所述的压缩机回气结构的设置，能够有效避免液态制冷剂直接进入所述制冷剂压缩工作空间，减少湿压缩的产生，有助于确保压缩效率以及制冷量，并延长所述压缩机泵体的使用寿命。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种压缩机回气结构，设置于泵体轴承上方，其特征在于：包括壳体、密封板、导向板、阀口板、弹性件、密封簧膜以及阀杆；

所述壳体呈中空筒状结构，所述密封板、所述密封簧膜、所述导向板以及所述阀口板依次固定设置于所述壳体内侧，并依次形成相互独立的弹性腔、压力腔以及回气腔，所述压力腔以及所述回气腔分别通过第一连通管以及第二连通管与气缸进气孔相连通；

所述密封簧膜中心位置处贯穿开设有簧膜通孔，所述导向板对应所述簧膜通孔位置处贯穿开设有导向通孔，所述阀口板对应所述导向通孔位置处贯穿开设有阀孔；所述弹性件的弹性作用力沿所述阀杆的长度方向延伸设置，其一端活动设置于所述密封板内侧，另一端与所述密封簧膜表面抵接；所述阀杆活动穿设于所述导向通孔，一端固定穿设于所述簧膜通孔，另一端活动穿设于所述阀孔；所述弹性件的弹性作用力与所述压力腔内的气体压力分别作用于所述密封簧膜两侧并可使其发生形变，进而带动所述阀杆沿其长度方向往复运动，并使所述阀孔处于开放或封闭状态。

2.根据权利要求1所述的压缩机回气结构，其特征在于：所述密封板对应所述簧膜通孔位置处贯穿开设有调节螺孔；所述弹性件包括调节螺钉以及弹性件本体，所述调节螺钉穿设于所述调节螺孔；所述弹性件本体一端与所述调节螺钉固定连接，另一端与所述阀杆端部活动卡设，并与所述密封簧膜表面抵接。

3.根据权利要求2所述的压缩机回气结构，其特征在于：所述阀杆包括杆体以及阀件，所述杆体呈圆柱状结构，所述簧膜通孔以及所述导向通孔均呈与所述杆体外径相匹配的圆形通孔；所述阀孔具有与所述阀件截面相匹配的形状，其与所述杆体的外径呈间隙配合；所述阀件与所述杆体端部固定连接，其外径自与所述杆体固定连接的一端向另一端逐渐增大，且其外径最大处的外径不小于所述阀孔内径。

4.根据权利要求3所述的压缩机回气结构，其特征在于：所述阀件的截面呈圆形，所述阀孔为圆形通孔。

5.根据权利要求1所述的压缩机回气结构，其特征在于：所述壳体贯穿开设有第一连通孔以及第二连通孔，所述第一连通管固定穿设于所述第一连通孔，所述第二连通管固定穿设于所述第二连通孔。

6.根据权利要求5所述的压缩机回气结构，其特征在于：所述第一连通管以及所述第二连通管均为铜制件。

7.一种压缩机泵体，其特征在于：包括上轴承、下轴承、气缸、曲轴、转子活塞、滑块以及权利要求1-6任一所述的压缩机回气结构；所述上轴承、所述下轴承以及所述气缸可拆卸式固定，并围合形成独立的制冷剂压缩工作空间；所述转子活塞套设于所述曲轴并活动设置于所述制冷剂压缩工作空间内；所述气缸设置有气缸进气孔，所述气缸进气孔与所述制冷剂压缩工作空间活动连通；所述压缩机回气结构固定设置于所述上轴承表面。

8.一种压缩机，其特征在于：包括壳体、马达、储液器以及权利要求7所述的压缩机泵体；所述泵体设置于所述壳体内，所述马达与所述曲轴固定连接，并驱动所述曲轴旋转；所述储液器储存有液态混合物，其设置于所述壳体外并与所述气缸进气孔相连通。

9.根据权利要求8所述的压缩机，其特征在于：所述液态混合物为反式-1,3,3,3-四氟-1-丙烯制冷剂与冷冻机油的混合。

10.根据权利要求8所述的压缩机，其特征在于：所述液态混合物为2,3,3,3-四氟丙烯与二氟甲烷组合制冷剂和冷冻机油的混合。

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