CN217152303U - 一种压缩机泵体以及压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种压缩机泵体以及压缩机；所述压缩机泵体包括上轴承、下轴承、气缸、曲轴、转子活塞以及隔热件，所述上轴承、所述下轴承以及所述气缸可拆卸式安装并形成独立的制冷剂压缩工作空间；所述隔热件可拆卸式安装于所述下轴承远离所述气缸的一侧，且所述隔热件与所述下轴承之间设置有隔热腔，用以对所述下轴承进行隔热，能够减少所述压缩机工作过程中由于电机发热以及制冷剂压缩后排气所产生的热量对压缩机泵体外流动的冷冻机油进行加热，并进一步经过下轴承对所述制冷剂压缩工作空间内的制冷剂气体进行二次加热，进而导致其受热膨胀，制热量下降，受热损失增大，造成能效损失的问题，可达到压缩机能效提升的效果。

Description

一种压缩机泵体以及压缩机

技术领域

本实用新型涉及压缩机技术领域，特别是涉及一种压缩机泵体以及压缩机。

背景技术

现有技术中旋转式压缩机一般由上盖、下盖、壳体、固定在所述内部提供旋转动力的马达和用以实现制冷剂压缩的本体构成，其中，泵体包含了上轴承、下轴承、气缸、曲轴、转子活塞、滑块以及阀片组件，所述上轴承、下轴承以及气缸形成独立的制冷剂压缩工作空间，所述转子活塞套设于所述曲轴并活动设置于所述制冷剂压缩工作空间，所述马达与所述曲轴固定连接，并驱动所述曲轴旋转；所述曲轴带动转子活塞旋转并压缩制冷剂，使其从低温低压气体变成高温高压的气体。

对于单排气的压缩机机种，在泵体的排气侧，即高温高压侧，高温高压的制冷剂气体会透过上轴承及下轴承将热量传递至泵体内部吸气侧，即低温低压侧，进而对低温低压的制冷剂气体进行加热，以及透过上轴承及下轴承的壁面加热泵体外部的冷冻机油，而冷冻机油处于循环流动状态，会带动热量向外界传递，最终造成压缩机能量损失。另外，压缩机工作中电机产生的热量亦会对冷冻机油进行加热，冷冻机油温度上升时，会透过上轴承及下轴承对泵体的吸气侧进行加热，造成泵体内部制冷剂气体膨胀，容积率下降，性能降低。现有在上轴承设置隔热结构的设计，但其结构复杂，成本较高，且隔热效果不佳，仍存在泵体效率损失的问题。

实用新型内容

基于此，本实用新型的目的在于，提供一种压缩机泵体，其具有结构简单并能够对压缩机的下轴承进行隔热的优点。

一种压缩机泵体，其包括上轴承、下轴承、气缸、曲轴、转子活塞以及隔热件，所述上轴承、所述下轴承以及所述气缸可拆卸式安装并形成独立的制冷剂压缩工作空间，所述曲轴可绕轴转动地穿设于所述上轴承、所述气缸以及所述下轴承，所述转子活塞套设于所述曲轴并活动设置于所述制冷剂压缩工作空间；所述隔热件可拆卸式安装于所述下轴承远离所述气缸的一侧，且所述隔热件与所述下轴承之间设置有隔热腔。

本实用新型实施例所述压缩机泵体，其通过在所述下轴承远离所述气缸的一侧安装隔热件，利用所述隔热腔的设置用以对所述下轴承进行隔热，能够有效减少所述压缩机工作过程中由于电机发热以及制冷剂压缩后排气所产生的热量对压缩机泵体外流动的冷冻机油进行加热，并进一步经过下轴承对所述制冷剂压缩工作空间内的制冷剂气体进行二次加热，进而导致其受热膨胀，制热量下降，受热损失增大，造成能效损失的问题，可达到压缩机能效提升的效果。

进一步地，所述下轴承包括轴承柄部以及轴承法兰，所述轴承法兰环状设置于所述轴承柄部一端外侧；所述隔热件包括固定部以及边缘与所述固定部固定连接的凸出部，所述凸出部与所述轴承法兰的端面围合形成所述隔热腔；所述固定部/所述凸出部贯穿开设有进油通道，所述进油通道一端与所述隔热腔相连通，另一端与所述压缩机泵体外连通。通过所述进油通道的设置，压缩机壳体内流动的冷冻机油能够自所述进油通道流入至所述隔热腔内并积蓄其中，所述隔热腔为蓄油隔热腔，冷冻机油进入该空间后流动性大大降低，能够形成相对静止的油层，将外部的冷冻机油与下轴承分隔开，达到隔热的目的；同时利用所述凸出部与所述下轴承的轴承法兰端面围合形成所述隔热腔，所述隔热件的结构简单，便于进行加工，生成成本低，容易推广使用。

进一步地，所述隔热件包括固定部以及边缘与所述固定部固定连接的凸出部，所述隔热腔为所述凸出部内形成的若干密闭空腔，可利用所述密闭空间内充斥的气体实现隔热。

进一步地，所述密闭空腔的内部可为真空结构，真空隔热效果良好。

进一步地，还包括滑块，所述滑块活动设置于制冷剂压缩工作空间内，所述滑块的端部与所述转子活塞的外周面抵接，并将所述制冷剂压缩工作空间分隔成吸气侧和排气侧；所述隔热腔的数目至少为2，其分别与所述制冷剂压缩工作空间的吸气侧及排气侧位置相对应，用以对所述气缸吸气侧及排气侧的腔体进行分离隔热，其隔热效果更为良好。

进一步地，还包括若干固定螺栓；所述隔热件沿轴向贯穿开设有若干第一固定孔，所述下轴承对应所述第一固定孔的位置处沿轴向贯穿开设有第二固定孔，所述气缸朝向所述下轴承的端面对应所述第一固定孔和所述第二固定孔的位置处开设有固定螺孔，所述固定螺栓依次对应穿过所述第一固定孔、所述第二固定孔，并固定于所述固定螺孔。

进一步地，所述固定螺栓、所述第一固定孔、所述第二固定孔以及所述固定螺孔的数目均至少为4，其沿所述压缩机泵体的周向均匀设置。利用固定螺栓、固定孔以及固定螺孔的配合，实现所述气缸、所述下轴承以及所述隔热件的可拆卸式安装，结构稳定性良好，且拆装操作简便。

进一步地，所述固定孔为贯穿开设于所述隔热件的固定部，确保结构强度，避免对所述隔热腔造成影响。

进一步地，所述隔热件为一体冲压成型制件，机械强度高，且生产成本低。

另外，本实用新型实施例还提供一种压缩机，其包括壳体以及以上所述的压缩机泵体，所述壳体内流动有冷冻机油；所述压缩机泵体设置于所述壳体内。

本实用新型实施例所述压缩机，其通过在压缩机泵体内设置隔热件，对于具有所述进油通道的隔热件，所述壳体内流动的冷冻机油可进入至所述隔热腔内，以形成相对静止的油层以提高隔热效果。

为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本实用新型。

附图说明

图1为本实用新型实施例1所述压缩机泵体结构示意图；

图2为本实用新型实施例1所述压缩机泵体结构爆炸示意图；

图3为本实用新型实施例1所述压缩机泵体结构纵剖示意图；

图4为本实用新型实施例1所述隔热件与所述下轴承结构示意图；

图5为本实用新型实施例1所述隔热件结构示意图；

图6为本实用新型实施例2所述隔热件结构示意图；

图7为本实用新型实施例3所述压缩机泵体结构纵剖示意图；

图8为本实用新型实施例3所述隔热件结构角度一示意图；

图9为本实用新型实施例3所述隔热件结构角度二示意图；

图10为本实用新型实施例3所述隔热件结构剖视图。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

实施例1

请参照图1-3，图1为本实用新型实施例1所述压缩机泵体结构示意图，图2为本实用新型实施例1所述压缩机泵体结构爆炸示意图，图3为本实用新型实施例1所述压缩机泵体结构纵剖示意图，如图所示，本实用新型实施例1提供一种压缩机泵体，其包括上轴承1、下轴承2、气缸3、曲轴4、转子活塞5、滑块6以及隔热件7，上轴承1、下轴承2以及气缸3可拆卸式安装并形成独立的制冷剂压缩工作空间，曲轴4可绕轴转动地穿设于上轴承1、气缸3以及下轴承2，转子活塞5套设于曲轴4并活动设置于所述制冷剂压缩工作空间；滑块6活动设置于制冷剂压缩工作空间内，滑块6的端部与转子活塞5的外周面抵接，并将所述制冷剂压缩工作空间分隔成吸气侧和排气侧；隔热件7可拆卸式安装于下轴承2远离气缸3的一侧，且隔热件7与下轴承2之间设置有隔热腔。

本实用新型实施例1所述压缩机泵体，其通过在下轴承2远离气缸3的一侧安装隔热件7，利用所述隔热腔的设置用以对下轴承2进行隔热，能够减少所述压缩机工作过程中由于电机发热以及制冷剂压缩后排气所产生的热量对压缩机泵体外流动的冷冻机油进行加热，并进一步经过下轴承2对所述制冷剂压缩工作空间内的制冷剂气体进行二次加热，进而导致其受热膨胀，制热量下降，受热损失增大，造成能效损失的问题，可达到压缩机能效提升的效果。且本实用新型实施例1所述隔热件，其与现行消音盖结构类似，生产加工成本较低，且组装便利性高。

作为一种可选实施方式，在本实施例中，下轴承2包括轴承柄部21以及轴承法兰22，轴承法兰22环状设置于轴承柄部21一端外侧；请参照图4-5，图4为本实用新型实施例1所述隔热件与所述下轴承结构示意图，图5为本实用新型实施例1所述隔热件结构示意图，所述隔热件7包括固定部71以及边缘与固定部71固定连接的凸出部72，凸出部72与轴承法兰22的端面围合形成所述隔热腔；固定部71/凸出部72贯穿开设有进油通道73，进油通道73一端与所述隔热腔相连通，另一端与所述压缩机泵体外连通。

通过进油通道73的设置，压缩机壳体内流动的冷冻机油能够自进油通道73流入至所述隔热腔内并积蓄其中，所述隔热腔为蓄油隔热腔，冷冻机油进入该空间后流动性大大降低，能够形成相对静止的油层，将外部的冷冻机油与下轴承2分隔开，达到隔热的目的；同时利用凸出部72与下轴承2的轴承法兰22端面围合形成所述隔热腔，隔热件7的结构简单，便于进行加工，生成成本低，容易推广使用。

作为一种可选实施方式，如图4-5中所示，在本实施例中，所述隔热腔的数目为1，即凸出部72与下轴承2的轴承法兰22端面围合形成一联通的隔热腔，该隔热腔可单独与制冷剂压缩工作空间的吸气侧或排气侧的位置相对应，或者与所述制冷剂压缩工作空间的整体位置相对应，以充分利用空间，扩大所述密闭空间的容积，提高隔热效果；隔热件7为一体冲压成型制件，机械强度高，且生产成本低。

作为一种可选实施方式，在本实施例中，所述压缩机泵体还包括若干固定螺栓(图未示)；隔热件7沿轴向贯穿开设有若干第一固定孔74，下轴承2对应第一固定孔74的位置处沿轴向贯穿开设有第二固定孔23，气缸3朝向下轴承2的端面对应第一固定孔74和第二固定孔23的位置处开设有固定螺孔(图未示)，所述固定螺栓依次对应穿过第一固定孔74、第二固定孔23，并固定于所述固定螺孔。

进一步优选地，所述固定螺栓、第一固定孔74、第二固定孔23以及所述固定螺孔的数目均至少为4，其沿所述压缩机泵体的周向均匀设置。利用固定螺栓、固定孔以及固定螺孔的配合，实现气缸3、下轴承2以及隔热件7的可拆卸式安装，结构稳定性良好，且拆装操作简便。所述固定孔为贯穿开设于隔热件7的固定部71，确保结构强度，避免对所述隔热腔造成影响。

实施例2

本实用新型实施例2提供一种压缩机泵体，其与实施例1的区别在于：请参照图6，图6为本实用新型实施例2所述隔热件结构示意图，如图所示，在本实施例中，所述隔热腔的数目还可至少为2，即隔热件7包括至少两个凸出部72，具体在本实施例中凸出部72的数目为2，其分别与下轴承2的轴承法兰22端面围合形成至少两个相互独立的隔热腔，其分别与所述制冷剂压缩工作空间的吸气侧及排气侧位置相对应，进油通道73的数目至少为1，其与其中一个所述独立的隔热腔相连通，或者对应与每一所述独立的隔热腔相连通；所述相互独立的隔热腔用以对气缸3吸气侧及排气侧的腔体进行分离隔热，其隔热效果更为良好。

实施例3

本实用新型实施例3提供一种压缩机泵体，其与实施例1的区别在于：请参照图7-10，图7为本实用新型实施例3所述压缩机泵体结构纵剖示意图，图8为本实用新型实施例3所述隔热件结构角度一示意图，图9为本实用新型实施例3所述隔热件结构角度二示意图，图10为本实用新型实施例3所述隔热件结构剖视图，如图所示，在本实施例中，隔热件7包括固定部71以及边缘与固定部71固定连接的凸出部72，所述隔热腔为凸出部72内形成的若干密闭空腔，可利用所述密闭空间内充斥的气体实现隔热。

作为一种可选实施方式，在本实施例中，所述密闭空腔的数目为1，凸出部72内部形成一独立的密闭空腔，其单独与制冷剂压缩工作空间的吸气侧或排气侧的位置相对应，或者与制冷剂压缩工作空间的整体位置相对应，以充分利用空间，扩大所述密闭空间的容积，提高隔热效果；在其他实施方式中，所述密闭空腔的数目还可至少为2，并分别与所述制冷剂压缩工作空间的吸气侧及排气侧位置相对应，以对气缸3吸气侧及排气侧的腔体进行分离隔热。

进一步优选地，所述密闭空腔的内部可为真空结构，真空隔热效果良好。

实施例4

本实用新型实施例4还提供一种压缩机，其包括壳体以及实施例1-3任一所述的压缩机泵体，所述壳体内流动有冷冻机油；所述压缩机泵体设置于所述壳体内。

本实用新型实施例4所述压缩机，其通过在压缩机泵体内设置隔热件7，对于具有进油通道73的隔热件7，所述壳体内流动的冷冻机油可进入至所述隔热腔内，以形成相对静止的油层以提高隔热效果。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种压缩机泵体，其特征在于：包括上轴承、下轴承、气缸、曲轴、转子活塞以及隔热件，所述上轴承、所述下轴承以及所述气缸可拆卸式安装并形成独立的制冷剂压缩工作空间，所述曲轴可绕轴转动地穿设于所述上轴承、所述气缸以及所述下轴承，所述转子活塞套设于所述曲轴并活动设置于所述制冷剂压缩工作空间；所述隔热件可拆卸式安装于所述下轴承远离所述气缸的一侧，且所述隔热件与所述下轴承之间设置有隔热腔。

2.根据权利要求1所述的压缩机泵体，其特征在于：所述下轴承包括轴承柄部以及轴承法兰，所述轴承法兰环状设置于所述轴承柄部一端外侧；所述隔热件包括固定部以及边缘与所述固定部固定连接的凸出部，所述凸出部与所述轴承法兰的端面围合形成所述隔热腔；所述固定部/所述凸出部贯穿开设有进油通道，所述进油通道一端与所述隔热腔相连通，另一端与所述压缩机泵体外连通。

3.根据权利要求1所述的压缩机泵体，其特征在于：所述隔热件包括固定部以及边缘与所述固定部固定连接的凸出部，所述隔热腔为所述凸出部内形成的若干密闭空腔。

4.根据权利要求3所述的压缩机泵体，其特征在于：所述密闭空腔的内部为真空结构。

5.根据权利要求2-4任一所述的压缩机泵体，其特征在于：还包括滑块，所述滑块活动设置于制冷剂压缩工作空间内，所述滑块的端部与所述转子活塞的外周面抵接，并将所述制冷剂压缩工作空间分隔成吸气侧和排气侧；所述隔热腔的数目至少为2，其分别与所述制冷剂压缩工作空间的吸气侧及排气侧位置相对应。

6.根据权利要求5所述的压缩机泵体，其特征在于：还包括若干固定螺栓；所述隔热件沿轴向贯穿开设有若干第一固定孔，所述下轴承对应所述第一固定孔的位置处沿轴向贯穿开设有第二固定孔，所述气缸朝向所述下轴承的端面对应所述第一固定孔和所述第二固定孔的位置处开设有固定螺孔，所述固定螺栓依次对应穿过所述第一固定孔、所述第二固定孔，并固定于所述固定螺孔。

7.根据权利要求6所述的压缩机泵体，其特征在于：所述固定螺栓、所述第一固定孔、所述第二固定孔以及所述固定螺孔的数目均至少为4，其沿所述压缩机泵体的周向均匀设置。

8.根据权利要求7所述的压缩机泵体，其特征在于：所述固定孔为贯穿开设于所述隔热件的固定部。

9.根据权利要求1所述的压缩机泵体，其特征在于：所述隔热件为一体冲压成型制件。

10.一种压缩机，其特征在于：包括壳体以及权利要求1-9任一所述的压缩机泵体，所述壳体内流动有冷冻机油；所述压缩机泵体设置于所述壳体内。

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