CN112412801A - 一种油路结构、卧式涡旋压缩机及冷冻设备 - Google Patents

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康小丽
叶天志
单彩侠
刘韵
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Abstract

本发明涉及压缩机技术领域，具体涉及一种油路结构、卧式涡旋压缩机及冷冻设备。该油路结构包括：静涡旋盘回油通道，与高压室储油腔相连通；吸油沉槽，开设于动涡旋盘上，且与所述静涡旋盘回油通道相连通；动涡旋盘回油通道，一端与所述吸油沉槽相连通，另一端与所述动涡旋盘轴承相连通；工作时，润滑油首先经由静涡旋盘回油通道的入油端进入，此时在压差的作用下，经由静涡旋盘回油通道的出油端进入吸油沉槽内，之后进入动涡旋盘回油通道内，最后经由动涡旋盘回油通道的出油端进入动涡旋盘轴承内，上述操作过程实现对动涡旋盘轴承进行定向润滑，减小动涡旋盘轴承的磨损，提高压缩机的运行可靠性，最终提高压缩机寿命。

Description

一种油路结构、卧式涡旋压缩机及冷冻设备
技术领域
本发明涉及压缩机技术领域，具体涉及一种油路结构、卧式涡旋压缩机及冷冻设备。
背景技术
卧式涡旋压缩机具有零部件少，容积效率高、能效比高、振动小、噪音小等优点。新能源汽车空调用压缩机一般为铝壳涡旋压缩机，常用R134a或R407C，其运行压力较低，制热能力或能效差，采用R410A或CO2高压冷媒，可有效提升制热能力或能效；
但对于使用高压制冷剂的涡旋压缩机，其在运行过程中，由动、静涡旋盘的组成的压缩腔工作压力高，负载大，从而加剧动涡旋盘轴承的磨损，降低压缩机的运行可靠性，损害压缩机寿命。
发明内容
本申请的目的在于提供一种油路结构、卧式涡旋压缩机及冷冻设备，以解决现有技术中动涡旋盘轴承磨损严重的问题。
(一)技术方案
为实现上述目的，本发明第一方面提供了一种油路结构，应用于卧式涡旋压缩机中，包括：
静涡旋盘回油通道，与高压室储油腔相连通；
吸油沉槽，开设于动涡旋盘上，且与所述静涡旋盘回油通道相连通；
动涡旋盘回油通道，一端与所述吸油沉槽相连通，另一端与所述动涡旋盘轴承相连通。
可选的，所述吸油沉槽设置于动涡旋盘远离动涡旋盘轴承的壁面上，所述静涡旋盘回油通道与吸油沉槽之间，以及所述动涡旋盘回油通道与吸油沉槽之间均呈预设角度设置。
可选的，所述吸油沉槽设置于动涡旋盘靠近动涡旋盘轴承的壁面上，所述静涡旋盘回油通道竖直贯穿于静涡旋盘，且所述静涡旋盘回油通道与吸油沉槽之间通过辅助回油通道相连通。
可选的，所述辅助回油通道包括：
第一油孔，开设于耐磨片上与所述静涡旋盘回油通道的出油口相对应的位置；
第二油孔，开设于耐磨片上与所述吸油沉槽相对应的位置；
第一油槽，开设于支架上与所述第一油孔位置相对应；
第二油槽，开设于支架上与所述第二油孔位置相对应，且与第一油槽相连通。
可选的，所述动涡旋盘回油通道包括：回油圆孔以及主回油通道，所述回油圆孔与吸油沉槽相连通，所述主回油通道一端与回油圆孔相连通，另一端与动涡旋盘轴承相连通。
可选的，所述第二油孔开设于动涡旋盘偏心移动的范围内，且所述吸油沉槽的尺寸与动涡旋盘偏心移动的范围相适配。
可选的，所述第一油孔与第二油孔相连通构成辅助油孔，所述第一油槽与第二油槽相连通构成辅助油槽，所述辅助油孔与辅助油槽的形状相同，均设置为与动涡旋盘偏心转动的轨迹相适配。
可选的，所述支架上还开设有第一通流孔，所述耐磨片上还设有第二通流孔，所述第一通流孔与第二通流孔相连通，且与动涡旋盘以及静涡旋盘相啮合形成的压缩腔相连通。
为实现上述目的，本发明第二方面提供了一种卧式涡旋压缩机，包括：如前述任一项所述的油路结构。
为实现上述目的，本发明第三方面提供了一种冷冻设备，包括：如前述所述的卧式涡旋压缩机。
(二)有益效果
本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：
本发明提供了一种油路结构、卧式涡旋压缩机及冷冻设备,应用于卧式涡旋压缩机中，包括：静涡旋盘回油通道，与高压室储油腔相连通；吸油沉槽，开设于动涡旋盘上，且与所述静涡旋盘回油通道相连通；动涡旋盘回油通道，一端与所述吸油沉槽相连通，另一端与所述动涡旋盘轴承相连通；工作时，润滑油首先经由静涡旋盘回油通道的入油端进入，此时在压差的作用下，经由静涡旋盘回油通道的出油端进入吸油沉槽内，之后进入经由动涡旋盘回油通道的入油端进入动涡旋盘回油通道内，最后经由动涡旋盘回油通道的出油端进入动涡旋盘轴承内，上述操作过程实现对动涡旋盘轴承进行定向润滑，从而减小动涡旋盘轴承的磨损，提高压缩机的运行可靠性，最终提高压缩机寿命。
附图说明
此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，其中：
图1是本发明中卧式涡旋压缩机其中一个实施例的结构示意图；
图2是图1中A位置的局部放大图；
图3是图1中B位置的局部放大图；
图4是图1中动涡旋盘的仰视图；
图5是图1中动涡旋盘的剖视图；
图6是本发明中支架其中一个实施例的结构示意图；
图7是本发明中耐磨片其中一个实施例的结构示意图；
图8是本发明中支架另一个实施例的结构示意图；
图9是本发明中耐磨片另一个实施例的结构示意图；
图10a是图1中动涡旋盘运动时与耐磨片配合其中一个结构示意图；
图10b是图1中动涡旋盘运动时与耐磨片配合另一个结构示意图；
图11是本发明中卧式涡旋压缩机另一个实施例的结构示意图；
图12是图1中A位置的局部放大图；
图13是图1中动涡旋盘的俯视图；
图14是图1中动涡旋盘的剖视图。
图中：1、静涡旋盘回油通道；2、吸油沉槽；3、动涡旋盘；4、静涡旋盘；5、动涡旋盘回油通道；6、第一油孔；7、耐磨片；8、第二油孔；9、支架；10、第一油槽；11、第二油槽；12、回油圆孔；13、主回油通道；14、第一通流孔；15、第二通流孔；16、工艺孔；17、机头盖；18、排气口；19、第三油槽；20、偏心调节件；21、曲柄销；22、曲轴；23、机壳；24、电机；25、吸气口；26、副轴承；27、主轴承；28、限位销；29、防自转销；30、高压室储油腔；31、油分装置；32、排出口；33、低压室储油腔；34、节流销；35、圆形沉槽；36、动涡旋盘轴承。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明：
本实施方式的卧式涡旋压缩机用于冷冻设备。在此，“冷冻设备”不仅是利用冷冻循环来制冷的装置(例如，冷冻机、冷冻冷藏陈列柜、进行制冷运转的空调机等)，还包括利用热泵循环来供热的装置(例如，热泵式热水机、进行制热运转的空调机等)。冷冻设备具有封闭式电动压缩机、减压单元、冷凝器、以及蒸发器。
实施例一
如图1-图14所示，本申请第一方面提供了一种油路结构，应用于卧式涡旋压缩机中，包括：
静涡旋盘回油通道1，与高压室储油腔30相连通；
吸油沉槽2，开设于动涡旋盘3上，且与静涡旋盘回油通道1相连通；
动涡旋盘回油通道5，一端与吸油沉槽2相连通，另一端与动涡旋盘轴承36相连通；
工作时，存放于低压室储油腔33的润滑油首先经由静涡旋盘回油通道1的入油端进入，此时在压差的作用下，经由静涡旋盘回油通道1的出油端进入吸油沉槽2内，之后进入经由动涡旋盘回油通道5的入油端进入动涡旋盘回油通道5内，最后经由动涡旋盘回油通道5的出油端进入动涡旋盘轴承36内，上述操作过程实现对动涡旋盘轴承36进行定向润滑，从而减小动涡旋盘轴承36的磨损，提高压缩机的运行可靠性，最终提高压缩机寿命。
具体的，如图1和图2所示，吸油沉槽2设置于动涡旋盘3靠近动涡旋盘轴承36的壁面上，静涡旋盘回油通道1竖直贯穿于静涡旋盘4，且静涡旋盘回油通道1与吸油沉槽2之间通过辅助回油通道相连通；具体的，辅助回油通道包括：开设于耐磨片7上的辅助油孔以及开设于支架9上的辅助油槽。
根据本发明的一个实施例，如图1所示，为了控制润滑油的进入量，优选的，在机头盖17安装有节流销34，该节流销34的入口端与低压室储油腔33相连通，出口端与静涡旋盘回油通道1相连通。
工作时，存放于低压室储油腔33的润滑油经由节流销34进入静涡旋盘回油通道1内，之后润滑油经由开设于耐磨片7上的辅助油孔存放于支架9上的辅助油槽内，此时，在压差的作用下，润滑油将被吸入设置于动涡旋盘3上的吸油槽内，最终经由动涡旋盘回油通道5的出油端进入动涡旋盘轴承36内。
在本实施例中，如图2、图4和图5所示，动涡旋盘回油通道5包括：回油圆孔12以及主回油通道13，回油圆孔12与吸油沉槽2相连通，主回油通道13一端与回油圆孔12相连通，另一端与动涡旋盘轴承36相连通。具体的，主回油通道13为水平设置，为了方便加工主回油通道13，主回油通道13与回油圆孔12相连通的位置还部分设置有工艺孔16，当对动涡旋盘3进行供油操作时，则将工艺孔16进行封堵，此时，经由吸油沉槽2吸入的润滑油将依次进入回油圆孔12以及主回油通道13，最后进入动涡旋盘轴承36内。
根据本发明的一个实施例，如图6和图7所示，辅助回油通道包括：
第一油孔6，开设于耐磨片7上与静涡旋盘回油通道1的出油口相对应的位置；
第二油孔8，开设于耐磨片7上与吸油沉槽2相对应的位置；
第一油槽10，开设于支架9上与第一油孔6位置相对应；
第二油槽11，开设于支架9上与第二油孔8位置相对应，且与第一油槽10相连通。
具体的第一油孔6与第一油槽10相连通，第二油孔8与第二油槽11相连通，并且第二油孔8与吸油沉槽2相连通；如图6所示，为了便于第一油槽10和第二油槽11相连通，第一油槽10与第二油槽11之间还设有第三油槽19，第一油槽10、第二油槽11、第三油槽19构成的辅助油槽设置为L形，L形油槽的弯折端(即第三油槽19)靠近支架9的边缘处；第一油孔6与L形油槽其中一个端点相重合，第二油槽11与L形油槽的另一个端点相重合；
工作时，如图3所示，存放于低压室储油腔33的润滑油经由节流销34进入静涡旋盘回油通道1内，之后润滑油经由设置于耐磨片7上的第一油孔6存放于设置于支架9上的第一油槽10内，之后润滑油进入第二油槽11内，此时，在在压差的作用下，润滑油将被吸入设置于动涡旋盘3上的吸油槽内，最终依次经由回油圆孔12以及主回油通道13进入动涡旋盘轴承36内。
根据本发明的一个实施例，为了保证持续供油，优选的，如图10a和10b所示，第二油孔8开设于动涡旋盘3偏心移动的范围内，且吸油沉槽2的尺寸与动涡旋盘3偏心移动的范围相适配，该设计可以保证动涡旋盘3在进行偏心转动时，吸油沉槽2始终与第二油孔8相连通，从而实现在压差的作用下，润滑油可以被吸入吸油沉槽2内，始终对动涡旋盘轴承36进行供油。
根据本发明的一个实施例，如图6和图7所示，支架9上还开设有第一通流孔14，耐磨片7上还设有第二通流孔15，第一通流孔14与第二通流孔15相连通，且与动涡旋盘3以及静涡旋盘4相啮合形成的压缩腔相连通；工作时，压缩机内的冷媒经由设置于机壳23底端的吸气口25进入低压室储油腔33内，与此同时，在压差的作用下，冷媒带动润滑油依次经由第一通流孔14和第二通流孔15进入压缩腔内，此时，随着动涡旋盘3进行偏心运动，从而实现对冷媒的压缩，最后被压缩成高温高压的气体冷媒以及润滑油将经由排气口18排至高压室储油腔30内，与此同时，高温高压的气体冷媒以及润滑油与油分装置31的侧壁面进行碰撞，在重力和离心力的作用下，被分离出的润滑油将被收集至高压室储油腔30内，等待为动涡旋盘轴承36进行供油，而气体冷媒将经由排出口32排出机壳23外。
本申请第二方面，如图1所示，提供了一种卧式涡旋压缩机，包括：如前述任一项的油路结构。
具体的，卧式涡旋压缩机包括：机壳23，支架9过盈装配至机壳23上，动涡旋盘3安装于支架9上，为了防止动涡旋盘3与支架9之间的磨损，故在动涡旋盘3与之间设置有耐磨片7，静涡旋盘4与动涡旋盘3相啮合，并且相啮合位置形成压缩腔，此时，动涡旋盘3将在驱动电机24以及曲轴22的作用下，相对静涡旋盘4进行偏心转动，具体的，曲柄销21得一端偏心且过盈压入曲轴22上端面开设的孔中，另一端与动涡旋盘3相连接；优选的，曲柄销21与动涡旋盘3之间还设有动涡旋盘轴承36；为了防止动涡旋盘3进行自传，优选的，在动涡旋盘3上开设有若干个圆形沉槽35，并且在圆形沉槽35内配合设置防自转销29，防自转销29的另一端安装于支架9上；并且为了保证曲轴22转动的稳定性，优选的，在曲轴22的两端分别设置主轴承27和副轴承26；为了实现压缩机在运转过程中能够实现动涡旋盘3偏心量的微调，优选的，在动涡旋盘3的底部装配有偏心调节件20，偏心调节件20通过限位销28安装于曲轴22上；机壳23的顶端设置有机头盖17，机头盖17内形成有高压室储油腔30，机壳23的底端形成有低压室储油腔33，低压室储油腔33的一侧开设有吸气口25。
本实施例中的卧式涡旋压缩机主要是通过压差实现冷媒输送，具体过程如下：
压缩机内的冷媒经由设置于机壳23底端的吸气口25进入低压室储油腔33内，与此同时，在压差的作用下，冷媒带动润滑油依次经由第一通流孔14和第二通流孔15进入压缩腔内，此时，随着动涡旋盘3进行偏心运动，从而实现对冷媒的压缩，最后被压缩成高温高压的气体冷媒以及润滑油将经由排气口18排至高压室储油腔30内，与此同时，高温高压的气体冷媒以及润滑油与油分装置31的侧壁面进行碰撞，在重力和离心力的作用下，被分离出的润滑油将被收集至高压室储油腔30内，等待为动涡旋盘轴承36进行供油，而气体冷媒将经由排出口32排出机壳23外。
本申请第三方面提供了一种冷冻设备，包括：如前述的卧式涡旋压缩机。
实施例二
与实施例一不同的地方在于，在本实施例中，如图8和图9所示，第一油孔6与第二油孔8相连通构成辅助油孔，第一油槽10与第二油槽11相连通构成辅助油槽，辅助油孔与辅助油槽的形状相同，均设置为与动涡旋盘3偏心转动的轨迹相适配，该设计可以进一步保证动涡旋盘3在进行偏心转动时，吸油沉槽2始终与第二油孔8相连通，从而实现在压差的作用下，润滑油可以被吸入吸油沉槽2内，始终对动涡旋盘轴承36进行供油。
实施例三
与实施例一不同的地方在于，在本实施例中，如图11-14所示，吸油沉槽2设置于动涡旋盘3远离动涡旋盘轴承36的壁面上，静涡旋盘回油通道1与吸油沉槽2之间，以及动涡旋盘回油通道5与吸油沉槽2之间均呈预设角度设置，与实施例一相比较，该设计可以节省加工成本，工作时，存放于低压室储油腔33的润滑油经由节流销34进入静涡旋盘回油通道1内，此时，在压差的作用下，润滑油将直接进入设置于动涡旋盘3上的吸油槽内，最终经由动涡旋盘回油通道5的出油端进入动涡旋盘轴承36内。
本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，若干个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示重要性；词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何方向。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连通”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连通，也可以通过中间媒介间接连通，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
以上仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种油路结构，其特征在于，应用于卧式涡旋压缩机中，包括：
静涡旋盘回油通道(1)，与高压室储油腔(16)相连通；
吸油沉槽(2)，开设于动涡旋盘(3)上，且与所述静涡旋盘回油通道(1)相连通；
动涡旋盘回油通道(5)，一端与所述吸油沉槽(2)相连通，另一端与所述动涡旋盘轴承(36)相连通。
2.根据权利要求1所述的油路结构，其特征在于，所述吸油沉槽(2)设置于动涡旋盘(3)远离动涡旋盘轴承(36)的壁面上，所述静涡旋盘回油通道(1)与吸油沉槽(2)之间，以及所述动涡旋盘回油通道(5)与吸油沉槽(2)之间均呈预设角度设置。
3.根据权利要求1所述的油路结构，其特征在于，所述吸油沉槽(2)设置于动涡旋盘(3)靠近动涡旋盘轴承(36)的壁面上，所述静涡旋盘回油通道(1)竖直贯穿于静涡旋盘(4)，且所述静涡旋盘回油通道(1)与吸油沉槽(2)之间通过辅助回油通道相连通。
4.根据权利要求3所述的油路结构，其特征在于，所述辅助回油通道包括：
第一油孔(6)，开设于耐磨片(7)上与所述静涡旋盘回油通道(1)的出油口相对应的位置；
第二油孔(8)，开设于耐磨片(7)上与所述吸油沉槽(2)相对应的位置；
第一油槽(10)，开设于支架(9)上与所述第一油孔(6)位置相对应；
第二油槽(11)，开设于支架(9)上与所述第二油孔(8)位置相对应，且与第一油槽(10)相连通。
5.根据权利要求3所述的油路结构，其特征在于，所述动涡旋盘回油通道(5)包括：回油圆孔(12)以及主回油通道(13)，所述回油圆孔(12)与吸油沉槽(2)相连通，所述主回油通道(13)一端与回油圆孔(12)相连通，另一端与动涡旋盘轴承(36)相连通。
6.根据权利要求4所述的油路结构，其特征在于，所述第二油孔(8)开设于动涡旋盘(3)偏心移动的范围内，且所述吸油沉槽(2)的尺寸与动涡旋盘(3)偏心移动的范围相适配。
7.根据权利要求4所述的油路结构，其特征在于，所述第一油孔(6)与第二油孔(8)相连通构成辅助油孔，所述第一油槽(10)与第二油槽(11)相连通构成辅助油槽，所述辅助油孔与辅助油槽的形状相同，均设置为与动涡旋盘(3)偏心转动的轨迹相适配。
8.根据权利要求4所述的油路结构，其特征在于，所述支架(9)上还开设有第一通流孔(14)，所述耐磨片(7)上还设有第二通流孔(15)，所述第一通流孔(14)与第二通流孔(15)相连通，且与动涡旋盘(3)以及静涡旋盘(4)相啮合形成的压缩腔相连通。
9.一种卧式涡旋压缩机，其特征在于，包括：如权利要求1-8任一项所述的油路结构。
10.一种冷冻设备，其特征在于，包括：如权利要求9所述的卧式涡旋压缩机。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN113530815A (zh) * 2021-07-21 2021-10-22 广州万宝集团压缩机有限公司 一种卧式涡旋压缩机和调温设备
CN113982940A (zh) * 2021-09-10 2022-01-28 苏州中成新能源科技股份有限公司 高效润滑油路结构
CN113982942A (zh) * 2021-11-23 2022-01-28 珠海格力电器股份有限公司 一种油路结构、涡旋压缩机及空调器

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