CN214927921U - 一种钢板的双面覆膜设备 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种钢板的双面覆膜设备，包括机架一，所述机架一的下侧转动连接有支撑辊，所述机架的上侧转动连接有与支撑辊同轴线设置的置膜辊一，所述机架一对应支撑辊一侧转动连接有两轴线与支撑辊轴线方向相同的压辊，两压辊的轴线处于同一竖直面，所述支撑辊靠近压辊的一侧设置有机架二，机架二上转动连接有与支撑辊同轴线设置的置膜辊二，所述机架一对应支撑辊与下侧压辊之间设置有换向辊。本申请具有在覆膜前一次对钢板进行加热，实现钢板的两侧同时升温，然后，通过对钢板的两侧同时覆膜，实现了双面覆膜钢板的生产，进而通过设置的钢板双面覆膜，使钢板的双面均能够达到抗菌、防染、安全、环保等方面的产品性能的效果。

Description

一种钢板的双面覆膜设备

技术领域

本申请涉及覆膜钢板生产设备的领域，尤其是涉及一种钢板的双面覆膜设备。

背景技术

钢板覆膜技术是把塑料膜和金属板通过高温，将膜贴在金属板上的加工技术。覆膜钢板由于不使用粘着剂、溶剂，所以不含甲醛，且塑料膜可经过美化装饰、抗菌、防染等处理，确保了人体的安全性和健康、同时又起到了环保的作用。

目前市面内钢板进行覆膜主要为单面覆膜，在生产覆膜钢板时，一般是生产覆膜钢板时一般都是首先将钢板进行加热，然后将钢板传送至覆膜设备，通过覆膜机对应钢板的上侧进行覆膜，然后再对钢板进行冷却，实现钢板的单面覆膜的生产。

而当需要再对钢板再运至覆膜机上进行背面覆膜时，由于单面覆膜后的钢板背面覆膜时再需重新加热至200℃以上，已超过覆面表层材料的耐热性，影响了产品性能，因此彩涂生产线使用单面覆膜后再通过对背面重新覆膜无法实现。

实用新型内容

为了实现钢板的双面覆膜，使钢板的双面均能够达到抗菌、防染、安全、环保等方面的产品性能，本申请提供一种钢板的双面覆膜设备。

本申请提供的一种钢板的双面覆膜设备，采用如下的技术方案：

一种钢板的双面覆膜设备，包括机架一，所述机架一的下侧转动连接有支撑辊，所述机架的上侧转动连接有与支撑辊同轴线设置的置膜辊一，所述机架一对应支撑辊一侧转动连接有两轴线与支撑辊轴线方向相同的压辊，两压辊的轴线处于同一竖直面，所述支撑辊靠近压辊的一侧设置有机架二，机架二上转动连接有与支撑辊同轴线设置的置膜辊二，所述机架一对应支撑辊与下侧压辊之间设置有换向辊。

通过采用上述技术方案，工作时，可以将置膜辊一和置膜辊二上均固定薄膜筒，当钢板从支撑辊的上侧传送，将置膜辊一上薄膜筒的薄膜一端贴合于钢板的上侧，将置膜辊二上薄膜筒的薄膜一端拉出绕过换向辊并贴合于钢板的下侧，然后随钢板的传送，加热后的钢板将进入两压辊之间，通过两压辊对钢板两侧的薄膜进行压平，进而在覆膜前仅需一次对钢板进行加热，实现钢板的两侧同时升温，然后，通过对钢板的两侧同时覆膜，即实现了双面覆膜钢板的生产，进而通过设置的钢板双面覆膜，使钢板的双面均能够达到抗菌、防染、安全、环保等方面的产品性能。

可选的，所述机架一对应上侧压辊的上方竖直滑移连接有升降架，上侧所述压辊的两端转动连接于升降架，所述机架一对应升降架的上侧固接有升降缸，所述升降缸的伸缩杆朝下固接于升降架。

通过采用上述技术方案，工作时，通过升降架带动伸缩杆伸缩能够带动活动架沿竖直方向滑移，从而可以带动上侧压辊竖直运动，调节两压辊之间的距离，实现不同厚度钢板的加工需求。

可选的，所述机架二上转动连接有与支撑辊轴线方向相同的转动轴，所述转动轴的两端均设置有垂直于转动轴的置料臂，所述置料臂的中部固接于转动轴，转动轴的两置料臂的端部之间均设置有置膜辊二，所述机架二上设置有能够驱动转动轴转动的驱动机构。

通过采用上述技术方案，工作时，可以在两置料臂的端部之间均安装置膜辊二，从而实现机架二上安装有两置膜辊二，进而的，当一置膜辊上的薄膜使用完成之后，可以通过驱动机构带动转动轴转动，实现两置膜辊的换位后，快速使用另一置膜辊进行覆膜，并更换使用完的薄膜筒，节省换料时间，提高工作效率。

可选的，所述机架二的下侧转动连接有与置膜辊二轴线方向相同的导向辊。

通过采用上述技术方案，采用的导向辊能够使置膜辊二的薄膜通过导向辊导向后，再经过换向辊换向最后贴合于钢板的下侧，从而实现薄膜传送过程中对下侧压辊让位。

可选的，所述压辊内开设有空腔，所述压辊的两端均开设有与空腔连通的水孔。

通过采用上述技术方案，可以通过压辊两端的水孔连接外界热水管，从而对压辊内通入热水，进而对钢板与薄膜进行热压。

可选的，所述机架一对应压辊靠近机架二的一侧转动连接有两胶辊，两胶辊的轴线方向与压辊的轴线方向相同，且两胶辊的轴线处于同一竖直面。

通过采用上述技术方案，钢板通过支撑辊传送后，将进入两胶辊之间传送，通过两胶辊对钢板的两侧进行压平，实现钢板的平整覆膜。

可选的，所述机架一对应上侧胶辊的两端位置均竖直滑移连接有滑块，上侧胶辊的两端分别转动连接于两滑块，所述机架对应两滑块的上侧均转动连接有升降螺柱，所述机架一对应升降螺柱的上侧转动连接有螺纹连接于升降螺柱的螺套。

通过采用上述技术方案，工作时，转动两螺套能够带动两滑块沿竖直方向滑移，从而调节上侧胶辊与下侧胶辊之间的距离，实现不同厚度钢板的加工需求。

可选的，所述螺套的外侧均固接有蜗轮，所述机架对应两蜗轮的一侧均转动连接有驱动轴，所述驱动轴对应两蜗轮的位置均固接有啮合于蜗轮的蜗杆。

通过采用上述技术方案，工作时，转动驱动轴能够带动两蜗杆同步转动，从而带动两蜗轮同步转动，进而带动两螺套同步转动实现两升降螺柱的同步升降。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.工作时，可以将置膜辊一和置膜辊二上均固定薄膜筒，当钢板从支撑辊的上侧传送，将置膜辊一上薄膜筒的薄膜一端贴合于钢板的上侧，将置膜辊二上薄膜筒的薄膜一端拉出绕过换向辊并贴合于钢板的下侧，然后随钢板的传送，加热后的钢板将进入两压辊之间，通过两压辊对钢板两侧的薄膜进行压平，进而在覆膜前仅需一次对钢板进行加热，实现钢板的两侧同时升温，然后，通过对钢板的两侧同时覆膜，即实现了双面覆膜钢板的生产，进而通过设置的钢板双面覆膜，使钢板的双面均能够达到抗菌、防染、安全、环保等方面的产品性能；

2.工作时，通过升降架带动伸缩杆伸缩能够带动活动架沿竖直方向滑移，从而可以带动上侧压辊竖直运动，调节两压辊之间的距离，实现不同厚度钢板的加工需求；

3.工作时，可以在两置料臂的端部之间均安装置膜辊二，从而实现机架二上安装有两置膜辊二，进而的，当一置膜辊二上的薄膜使用完成之后，可以通过驱动机构带动转动轴转动，实现两置膜辊二的换位后，快速使用另一置膜辊二进行覆膜，并更换使用完的薄膜筒，节省换料时间，提高工作效率。

附图说明

图1是本申请的一种钢板的双面覆膜设备的整体结构示意图。

图2是本申请的一种钢板的双面覆膜设备的整体结构剖面示意图。

图3是图1中A部放大图。

附图标记说明：1、机架一；11、支撑辊；12、置膜辊一；13、导料辊；14、换向辊；15、滑块；151、升降螺柱；16、螺套；161、蜗轮；17、驱动轴；171、蜗杆；2、压辊；21、升降架；22、升降缸；3、机架二；31、转动轴；32、置料臂；33、置膜辊二；34、伺服电机；35、导向辊；4、胶辊。

具体实施方式

以下结合附图1-3对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种钢板的双面覆膜设备。

参照图1和图2，一种钢板的双面覆膜设备，包括机架一1，机架一1的下侧转动连接有一支撑辊11，机架一1的上侧转动连接有置膜辊一12，置膜辊一12的轴线方向与支撑辊11的轴线方向相同，机架对应支撑辊11的一侧设置有两压辊2，两压辊2的轴线方向与支撑辊11的轴线方向相同，下侧压辊2的两端均转动连接于机架一1，且下侧压辊2的外缘上侧与支撑辊11的外缘上侧平齐。机架一1对应上侧压辊2的上方竖直滑移连接有升降架21，上侧压辊2的两端转动连接于升降架21，机架一1对应升降架21的上侧固接有升降缸22，升降缸22的伸缩杆朝下固接于升降架21。机架一1对应上侧压辊2与置膜辊一12之前的位置转动连接有导料辊13，导料辊13的轴线方向与压辊2的轴线方向相同。

工作时，可以将置膜辊一12固定薄膜筒，当钢板从支撑辊11的上侧传送，将置膜辊一12上薄膜筒的薄膜一端绕过导料辊13并贴合于钢板的上侧，然后随钢板的传送，钢板将进入两压辊2之间，通过上侧压辊2对钢板上侧的薄膜进行压平，实现钢板上侧的覆膜。此外，通过升降架21带动伸缩杆伸缩能够带动升降架21沿竖直方向滑移，从而可以带动上侧压辊2竖直运动，调节两压辊2之间的距离，实现不同厚度钢板的加工需求。

参照图1，机架一1靠近压辊2的一侧设置有机架二3，机架二3上转动连接有与支撑辊11轴线方向相同的转动轴31，转动轴31的两端均设置有垂直于转动轴31的置料臂32，置料臂32的中部均固接于转动轴31，转动轴31的两置料臂32的端部之间均设置有置膜辊二33，机架二3上设置有能够驱动转动轴31转动的驱动机构，驱动机构为固接于机架二3的伺服电机34，伺服电机34的输出轴固接于转动轴31的一端。机架二3的下侧转动连接有与置膜辊二33轴线方向相同的导向辊35。机架一1对应下侧压辊2与支撑辊11之间位置转动连接有换向辊14，换向辊14的轴线方向与导向辊35的轴线方向相同。

工作时，可以在两置料臂32的端部之间均安装置膜辊二33，从而实现机架二3上安装有两置膜辊二33，然后，将一置膜辊二33上薄膜筒的薄膜一端拉出绕过导向辊35以及换向辊14并贴合于钢板的下侧，然后随钢板的传送，钢板将进入两压辊2之间，通过下压辊2对钢板下侧的薄膜进行压平，实现钢板下侧的覆膜，此外，当一置膜辊二33上的薄膜使用完成之后，可以通过驱动机构带动置膜辊二33转动，实现两置膜辊二33的换位后，快速使用另一置膜辊二33进行覆膜，并更换使用完的薄膜筒，节省换料时间，提高工作效率。

两压辊2内开设有空腔，压辊2的两端均开设有与空腔连通的水孔。使用时，还可以通过压辊2两端的水孔连接外界热水管，从而对压辊2内通入热水，进而对钢板与薄膜进行热压。

参照图1和图3，机架一1对应压辊2靠近机架二3的一侧转动连接有两胶辊4，两胶辊4的轴线方向与压辊2的轴线方向相同，且两胶辊4的轴线处于同一竖直面，下侧胶辊4的两端均转动连接于机架一1，机架一1对应上侧压辊2的两端均竖直滑移连接有滑块15，上侧压辊2的两端分别转动连接于两滑块15。机架对应两滑块15的上侧均转动连接有升降螺柱151，机架一1对应升降螺柱151的上侧转动连接有螺纹连接于升降螺柱151的螺套16。螺套16的外侧均固接有蜗轮161，机架对应两蜗轮161的一侧均转动连接有驱动轴17，驱动轴17对应两蜗轮161的位置均固接有啮合于蜗轮161的蜗杆171。

在钢板通过支撑辊11传送后，将进入两胶辊4之间传送，通过两胶辊4对钢板的两侧进行压平，实现钢板的平整覆膜。此外，转动驱动轴17能够带动两蜗杆171同步转动，从而带动两蜗轮161同步转动，进而带动两螺套16同步转动实现两升降螺柱151的同步升降，进而带动两滑块15沿竖直方向滑移，从而调节上侧胶辊4与下侧胶辊4之间的距离。

本申请实施例一种钢板的双面覆膜设备的实施原理为：工作时，将置膜辊一12和置膜辊二33上均固定薄膜筒，当钢板从支撑辊11的上侧传送，将置膜辊一12上薄膜筒的薄膜一端贴合于钢板的上侧，将置膜辊二33上薄膜筒的薄膜一端拉出绕过换向辊14并贴合于钢板的下侧，然后随钢板的传送，加热后的钢板将进入两压辊2之间，通过两压辊2对钢板两侧的薄膜进行压平，进而在覆膜前一次对钢板进行加热，实现钢板的两侧同时升温，然后，通过对钢板的两侧同时覆膜，即实现了双面覆膜钢板的生产，进而通过设置的钢板双面覆膜，使钢板的双面均能够达到抗菌、防染、安全、环保等方面的产品性能。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种钢板的双面覆膜设备，包括机架一(1)，所述机架一(1)的下侧转动连接有支撑辊(11)，所述机架的上侧转动连接有与支撑辊(11)同轴线设置的置膜辊一(12)，所述机架一(1)对应支撑辊(11)一侧转动连接有两轴线与支撑辊(11)轴线方向相同的压辊(2)，两压辊(2)的轴线处于同一竖直面，所述支撑辊(11)靠近压辊(2)的一侧设置有机架二(3)，机架二(3)上转动连接有与支撑辊(11)同轴线设置的置膜辊二(33)，所述机架一(1)对应支撑辊(11)与下侧压辊(2)之间设置有换向辊(14)。

2.根据权利要求1所述的一种钢板的双面覆膜设备，其特征在于：所述机架一(1)对应上侧压辊(2)的上方竖直滑移连接有升降架(21)，上侧所述压辊(2)的两端转动连接于升降架(21)，所述机架一(1)对应升降架(21)的上侧固接有升降缸(22)，所述升降缸(22)的伸缩杆朝下固接于升降架(21)。

3.根据权利要求1所述的一种钢板的双面覆膜设备，其特征在于：所述机架二(3)上转动连接有与支撑辊(11)轴线方向相同的转动轴(31)，所述转动轴(31)的两端均设置有垂直于转动轴(31)的置料臂(32)，所述置料臂(32)的中部固接于转动轴(31)，转动轴(31)的两置料臂(32)的端部之间均设置有置膜辊二(33)，所述机架二(3)上设置有能够驱动转动轴(31)转动的驱动机构。

4.根据权利要求3所述的一种钢板的双面覆膜设备，其特征在于：所述机架二(3)的下侧转动连接有与置膜辊二(33)轴线方向相同的导向辊(35)。

5.根据权利要求1所述的一种钢板的双面覆膜设备，其特征在于：所述压辊(2)内开设有空腔，所述压辊(2)的两端均开设有与空腔连通的水孔。

6.根据权利要求1所述的一种钢板的双面覆膜设备，其特征在于：所述机架一(1)对应压辊(2)靠近机架二(3)的一侧转动连接有两胶辊(4)，两胶辊(4)的轴线方向与压辊(2)的轴线方向相同，且两胶辊(4)的轴线处于同一竖直面。

7.根据权利要求6所述的一种钢板的双面覆膜设备，其特征在于：所述机架一(1)对应上侧胶辊(4)的两端位置均竖直滑移连接有滑块(15)，上侧胶辊(4)的两端分别转动连接于两滑块(15)，所述机架对应两滑块(15)的上侧均转动连接有升降螺柱(151)，所述机架一(1)对应升降螺柱(151)的上侧转动连接有螺纹连接于升降螺柱(151)的螺套(16)。

8.根据权利要求7所述的一种钢板的双面覆膜设备，其特征在于：所述螺套(16)的外侧均固接有蜗轮(161)，所述机架对应两蜗轮(161)的一侧均转动连接有驱动轴(17)，所述驱动轴(17)对应两蜗轮(161)的位置均固接有啮合于蜗轮(161)的蜗杆(171)。

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