CN214836342U - 一种用于大尺寸矩形顶管施工中防止管节后退的装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于大尺寸矩形顶管施工中防止管节后退的装置，包括底梁、立梁、侧撑梁和止退销轴；所述立梁与底梁相互垂直，立梁的底部与底梁中部固定连接；所述侧撑梁为两个，两个侧撑梁分别倾斜地设置在立梁的两侧，侧撑梁的上端与立梁固定连接，侧撑梁的下端与底梁固定连接；所述底梁、立梁以及侧撑梁位于同一平面内，立梁远离底梁的一端设置有插销孔，所述插销孔的轴线与底梁、立梁、侧撑梁所在的平面垂直；所述止退销轴插入插销孔内并可在插销孔内滑动。本实用新型可以消除大尺寸矩形顶管施工中机头和管节后退的安全隐患，加快了施工速度，提高了施工效率，节约了顶管的施工成本，使顶管止退的施工工艺更加简单、方便、安全、高效。

Description

一种用于大尺寸矩形顶管施工中防止管节后退的装置

技术领域

本实用新型涉及掘进施工技术领域，具体涉及一种用于大尺寸矩形顶管施工中防止管节后退的装置。

背景技术

在大尺寸矩形顶管施工中，在每次拼装管节、顶铁时需要将主顶油缸回缩，由于顶管掘进机在顶进中前端阻力很大，即便顶进了较长里程后，主顶油缸一回缩机头和管节同样会一起后退20～30cm；顶管掘进机主机和前方土体间的土压平衡受到破坏，土体得不到稳定的支撑，易引起机头前方的土体坍塌。因此，我们在始发井内安装一个防止管节后退装置，将管节和机头稳住，从而使地面沉降量明显减少。

实用新型内容

本实用新型为解决现有技术的不足，提供了一种用于大尺寸矩形顶管施工中防止管节后退的装置，其能够消除大尺寸矩形顶管施工中机头和管节后退的安全隐患，提高施工效率。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

一种用于大尺寸矩形顶管施工中防止管节后退的装置，包括底梁、立梁、侧撑梁和止退销轴；所述立梁与底梁相互垂直，立梁的底部与底梁中部固定连接；所述侧撑梁为两个，两个侧撑梁分别倾斜地设置在立梁的两侧，侧撑梁的上端与立梁固定连接，侧撑梁的下端与底梁固定连接；所述底梁、立梁以及侧撑梁位于同一平面内，立梁远离底梁的一端设置有插销孔，所述插销孔的轴线与底梁、立梁、侧撑梁所在的平面垂直；所述止退销轴插入插销孔内并可在插销孔内滑动。

进一步的，所述立梁的断面形状为“凹”字形，所述立梁由腹板和位于腹板两侧的肩板构成，所述腹板与肩板一体成型且肩板与腹板垂直；所述的插销孔设置在腹板上；沿着立梁的长度方向，立梁的两个肩板之间设置有多个等距间隔排列的筋板。

进一步的，所述插销孔的一侧设置有套管，套管的一端与立梁的腹板固定连接；所述套管上设置有贯穿其两端面的通孔，通孔的形状大小与插销孔的形状大小相同。

进一步的，所述插销孔为圆形孔或者矩形孔。

进一步的，所述套管的侧壁上设置有螺纹孔，所述的螺纹孔内设置有顶丝；所述止退销轴的一端设置有定位孔，定位孔的直径不小于顶丝的直径。

进一步的，所述立梁远离底梁的一端设置有耳板，所述的耳板上设置有用于钢丝绳穿过的穿绳孔。

与现有技术相比，通过本实用新型可以消除大尺寸矩形顶管施工中机头和管节后退的安全隐患，加快了施工速度，提高了施工效率，节约了顶管的施工成本，使顶管止退的施工工艺更加简单、方便、安全、高效。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的立体视图；

图2是本实用新型的主视图；

图3是本实用新型的后视图；

图4是图2中沿A-A线的剖视图；

图5是本实用新型中立梁的断面视图；

图6是图4中Ⅰ处的局部放大视图。

附图标记说明如下：

图中：1、底梁；2、立梁；201、插销孔；202、腹板；203、肩板；3、筋板；4、侧撑梁；5、套管；501、通孔；6、止退销轴；7、顶丝；8、耳板；801、穿绳孔。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

参见图1-图6所示，本实用新型提供了一种用于大尺寸矩形顶管施工中防止管节后退的装置，包括底梁1、立梁2、侧撑梁4和止退销轴6；所述立梁2与底梁1相互垂直，立梁2的底部与底梁1中部固定连接；所述侧撑梁4为两个，两个侧撑梁4分别倾斜地设置在立梁2的两侧，侧撑梁4的上端与立梁2固定连接，侧撑梁4的下端与底梁1固定连接；所述底梁1、立梁2以及侧撑梁4位于同一平面内，立梁2远离底梁1的一端设置有插销孔201，所述插销孔201的轴线与底梁1、立梁2、侧撑梁4所在的平面垂直；所述止退销轴6插入插销孔201内并可在插销孔201内滑动。

本实用新型中，所述立梁2的断面形状为“凹”字形，所述立梁2由腹板202和位于腹板202两侧的肩板203构成，所述腹板202与肩板203一体成型且肩板203与腹板202垂直；所述的插销孔201设置在腹板202上；沿着立梁2的长度方向，立梁2的两个肩板203之间设置有多个等距间隔排列的筋板3，相邻的两个筋板3之间的距离为400～600mm。由等距间隔排列的筋板3构成用于工作人员攀爬的爬梯，工作人员可以依靠筋板3登上立梁2的上端。所述插销孔201的一侧设置有套管5，套管5的一端与立梁2的腹板202固定连接；所述套管5上设置有贯穿其两端面的通孔501，通孔501的形状大小与插销孔201的形状大小相同，所述的止退销轴6同时也穿过套管5的通孔501并可在通孔501内滑动，通过增设的套管5可以使本装置达到更好止退效果。在具体实施时，为了便于加工，所述插销孔201可以为圆形孔或者矩形孔。

本实用新型中，所述套管5的侧壁上设置有螺纹孔，所述的螺纹孔内设置有顶丝7，所述止退销轴6的一端设置有定位孔，定位孔的直径不小于顶丝7的直径。当顶丝7旋入定位孔时可实现止退销轴6的固定，当顶丝7从定位孔内旋出时止退销轴6可以在插销孔201和套管5内滑动。为了便于装置的吊运，所述立梁2远离底梁1的一端设置有耳板8，所述的耳板8上设置有用于钢丝绳穿过的穿绳孔801。

在具体实施时，根据顶管施工场地和管节侧壁销孔位置和大小，设计出加工图纸，然后根据图纸进行本装置的加工；随后将加工好的本装置固定在顶进轨道的两侧，处在最后一节管节位置；接着利用主顶油缸顶进管节，直至管节侧壁的销孔与本装置上的插销孔201对齐；最后将止退销轴6插入管节侧壁的销孔中，机头和管节被固定在当前的位置，达到防止机头和管节后退的目的。

在大尺寸矩形顶管施工中，为了防止因主顶油缸回缩导致的机头和管节的后退，因此顶管机将末端管节顶进至管节侧壁的销孔与防后退装置上的插销孔201对齐时，工人借助焊接在立梁2上的筋板3攀爬到立梁2的顶端，然后将止退销轴6通过插销孔201插入管节侧壁的销孔中，使机头和管节固定在当前的顶进位置。通过应用本实用新型消除了大尺寸矩形顶管施工中机头和管节后退的安全隐患，加快了施工速度，提高了施工效率，节约了顶管的施工成本，使顶管止退的施工工艺更加简单、方便、安全、高效。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (6)

1.一种用于大尺寸矩形顶管施工中防止管节后退的装置，其特征在于:包括底梁、立梁、侧撑梁和止退销轴；所述立梁与底梁相互垂直，立梁的底部与底梁中部固定连接；所述侧撑梁为两个，两个侧撑梁分别倾斜地设置在立梁的两侧，侧撑梁的上端与立梁固定连接，侧撑梁的下端与底梁固定连接；所述底梁、立梁以及侧撑梁位于同一平面内，立梁远离底梁的一端设置有插销孔，所述插销孔的轴线与底梁、立梁、侧撑梁所在的平面垂直；所述止退销轴插入插销孔内并可在插销孔内滑动。

2.根据权利要求1所述的一种用于大尺寸矩形顶管施工中防止管节后退的装置，其特征在于：所述立梁的断面形状为“凹”字形，所述立梁由腹板和位于腹板两侧的肩板构成，所述腹板与肩板一体成型且肩板与腹板垂直；所述的插销孔设置在腹板上；沿着立梁的长度方向，立梁的两个肩板之间设置有多个等距间隔排列的筋板。

3.根据权利要求2所述的一种用于大尺寸矩形顶管施工中防止管节后退的装置，其特征在于：所述插销孔的一侧设置有套管，套管的一端与立梁的腹板固定连接；所述套管上设置有贯穿其两端面的通孔，通孔的形状大小与插销孔的形状大小相同。

4.根据权利要求3所述的一种用于大尺寸矩形顶管施工中防止管节后退的装置，其特征在于：所述插销孔为圆形孔或者矩形孔。

5.根据权利要求3所述的一种用于大尺寸矩形顶管施工中防止管节后退的装置，其特征在于：所述套管的侧壁上设置有螺纹孔，所述的螺纹孔内设置有顶丝；所述止退销轴的一端设置有定位孔，定位孔的直径不小于顶丝的直径。

6.根据权利要求1至5任一项所述的一种用于大尺寸矩形顶管施工中防止管节后退的装置，其特征在于：所述立梁远离底梁的一端设置有耳板，所述的耳板上设置有用于钢丝绳穿过的穿绳孔。

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