CN214784302U - 一种铣槽机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种铣槽机，其包括：刀架体、工作机构、加压机构和支撑机构；工作机构位于铣槽机的底部；加压机构同时与支撑机构和工作机构连接；支撑机构用于在铣槽的槽壁上为加压机构提供支撑点，以使得加压机构向工作机构施加下压力；支撑机构包括至少一对支撑板，一个或多个第一张紧装置，每对支撑板成对侧设置；每个第一张紧装置具有至少一对可相对移动的铰点，每对铰点与至少一对支撑板连接，第一张紧装置用于通过每对可相对移动的铰点驱动每对支撑板张开或收回。通过本实用新型实现铣槽过程中良好的加压效果，以及进一步的纠偏作用。

Description

一种铣槽机

技术领域

本实用新型涉及铣槽作业技术领域，尤指一种铣槽机。

背景技术

铣槽机主要包括刀架体和工作装置等，工作装置安装在刀架体下方。铣槽机通常采用钢丝绳悬挂的方式进行铣槽作业，并通过刀架体的重量对工作装置施加压力。由于钢丝绳无法向下施压，在主机规格一定的情况下，铣槽机的重量受到限制，无法对工作装置施加足够的压力。

当铣槽机在硬岩地层工作时，尤其是工作装置采用球齿铣轮时，对下压力要求非常大，如果单纯增加刀架体的重量，会导致主机非常笨重，会导致整机成本大幅增加。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种铣槽机，可以实现工作装置的有效加压。

本实用新型提供的技术方案如下：

本实用新型公开了一种铣槽机，其包括：

刀架体、工作机构、加压机构和支撑机构；

所述工作机构位于铣槽机的底部；

所述加压机构同时与所述支撑机构和所述工作机构连接；

所述支撑机构用于在铣槽的槽壁上为所述加压机构提供支撑点，以使得所述加压机构向所述工作机构施加下压力；

所述支撑机构包括至少一对支撑板，一个或多个第一张紧装置，

每对所述支撑板成对侧设置；

每个所述第一张紧装置具有至少一对可相对移动的铰点，每对所述铰点与至少一对所述支撑板连接，所述第一张紧装置用于通过每对可相对移动的铰点驱动每对所述支撑板张开或收回。

优选地，所述第一张紧装置通过支撑臂与所述支撑板连接；

所述支撑臂一端与所述第一张紧装置的所述铰点连接，所述支撑臂的另一端与所述支撑板连接。

优选地，所述第一张紧装置的运动方向为竖直方向，所述支撑臂与所述第一张紧装置的运动方向成夹角设置。

优选地，所述夹角为5°-70°。

优选地，所述第一张紧装置为支撑油缸；

所述支撑油缸的缸体一侧和所述支撑油缸的活塞杆一侧分别设有所述铰点，并在所述铰点处铰接有所述支撑臂。

优选地，所述支撑机构包括一对支撑板；

所述支撑油缸的缸体一侧的所述铰点上铰接有一对所述支撑臂，该一对支撑臂与所述一对支撑板一一连接；

所述支撑油缸的活塞杆一侧的所述铰点上铰接有另一对所述支撑臂，该一对支撑臂与所述一对支撑板一一连接；

两对所述支撑臂成V型向背安装或向对安装。

优选地，所述支撑机构还包括限位拉杆，其两端分别铰接在一对所述支撑板上，用于限制所述支撑油缸的缸体一侧和活塞杆一侧的所述支撑臂的张开幅度。

优选地，所述加压机构包括第二张紧装置，所述第二张紧装置具有两个可相对移动的铰点，一个铰点与所述支撑机构连接，另一个铰点与所述工作机构或所述刀架体连接。

优选地，所述第二张紧装置为加压油缸，所述加压油缸的一侧与所述支撑机构铰接，另一侧与所述工作机构铰接。

优选地，所述第二张紧装置的一个铰点通过滑轮组件与所述支撑机构连接；

所述滑轮组件包括钢丝绳和滑轮，所述滑轮安装在所述刀架体上，所述钢丝绳的一端与所述第二张紧装置的一个铰点连接，所述钢丝绳跨过所述滑轮后与所述支撑机构连接。

优选地，所述第一张紧装置的其中一个所述铰点上铰接有至少一个支撑块，且所述支撑块被限位于所述刀架体上的滑动槽中；

所述滑动槽的延伸方向与所述工作机构的前进方向一致。

优选地，所述支撑块与所述滑动槽之间存在一间隙，所述间隙的尺寸为1-100mm。

优选地，所述支撑块位于一对所述支撑板之间的居中位置。

优选地，所述第一张紧装置的其中一个所述铰点上铰接有一对所述支撑块，且该一对所述支撑块分设于所述铰点的两侧，且一对所述支撑块通过一转动轴连接，所述转动轴穿过所述铰点设置。

优选地，所述的铣槽机还包括：

安装在所述刀架体上部的纠偏机构；

所述纠偏机构包括至少一块可伸缩的纠偏板，所述纠偏板与所述支撑板同侧设置。

优选地，所述纠偏板与所述转动轴之间的距离，大于，所述转动轴与所述工作机构之间的距离。

优选地，所述纠偏板与所述转动轴之间的距离，是所述转动轴与所述工作机构之间的距离的1-5倍。

优选地，所述刀架体包括一安装框架，且所述安装框架靠近所述工作机构设置，所述加压机构和所述支撑机构集成于所述安装框架上。

本实用新型提供的一种铣槽机，能够带来以下至少一种有益效果：

1、铣槽机多为悬空作业，很难向工作机构(铣轮)直接加压。本实用新型增加了一加压机构，同时还设置了支撑机构，且通过支撑机构在铣槽的槽壁上为加压机构寻找一支撑的着力点，进而加压机构借助该着力点的支撑就可以在另一端实现对工作机构的加压，设计非常巧妙。

2、本实用新型通过第一张紧装置驱动支撑臂来实现支撑装置的伸缩，当支撑臂的伸缩方向与第一张紧装置的运动方向成夹角时，由于力的转化，可以用更少的油缸，即更少的力来实现稳定支撑。优选地，第一张紧装置的运动方向为竖直方向，且第一张紧装置的缸体侧和活塞杆侧分别铰接有一对支撑臂，且两对支撑臂成V型向背安装或者向对安装，即每个支撑臂的延伸方向都与第一张紧装置的运动方向成夹角，该夹角的范围可选为5°-70°，这样第一张紧装置的运动方向上的动力分解到支撑臂的延伸方向上，就会得到更大的力，更便捷地推动支撑板的打开。

3、本实用新型还设置第一张紧装置位于刀架的中间位置，铰接在第一张紧装置上的支撑块一方面可以为刀架体做导向，减少刀架体在铣槽过程中可能的偏斜，另一方面，在铣槽过程中刀架体偏斜后，支撑块可以作为支撑点，通过位于刀架体上部的纠偏板推动刀架体绕支撑块转动来纠正。由于纠偏板到支撑块的距离远大于铣轮到支撑块的距离，优选地，该距离的比值为1-5倍，因此纠偏板可以用小的推力来推动刀架体转动，相应的纠偏板也可以做的更小。

4、另一方面，第二张紧装置通过钢丝绳和滑轮对刀架体进行加压，可以使加压油缸的放置位置更灵活，比如可以把第二张紧装置放置在刀架体内部，这样一方面可以有效保护第二张紧装置，另一方面可以使加压组件做的更紧凑，可以适用于更小空间的施工。

5、由于本实用新型支撑方案的自由度较多，可能第一张紧装置(如支撑油缸)缸体一侧的支撑臂先打开，也可能活塞杆一侧的支撑臂先打开，为了防止两侧支撑臂张开角度过大，本实用新型还增加了至少一个限位拉杆，限位拉杆两端各铰接在左右支撑板上。

附图说明

下面将以明确易懂的方式，结合附图说明优选实施方式，对铣槽机及应用于铣槽机的铣槽机、减震方法的上述特性、技术特征、优点及其实现方式予以进一步说明。

图1为铣槽机的一种实施例的结构示意图；

图2为支撑机构成收缩状态的一种实施例的示意图；

图3为支撑机构成支撑状态的一种实施例的示意图；

图4为图3的B-B剖视图；

图5为加压机构完成一个加压行程时的一种实施例的示意图；

图6为图3中支撑机构的分解视图；

附图标号说明：

1-铣槽机、11-刀架体、12-纠偏板、13-工作机构、14-铣轮、15-安装框架、20-加压组件、21-支撑板、22-支撑油缸、23-支撑油缸缸体、24-支撑油缸活塞杆、25-支撑臂、26-滑轮、27-钢丝绳、30-加压油缸、31-加压油缸缸体、32-加压油缸活塞杆、35-支撑块、50-滑动槽。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对照附图说明本实用新型的具体实施方式。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，并获得其他的实施方式。

为使图面简洁，各图中的只示意性地表示出了与本实用新型相关的部分，它们并不代表其作为产品的实际结构。

如图1所示，本实用新型提出一种铣槽机1，包括刀架体11、两个工作装置13和加压机构、支撑机构，其中两个工作装置13组成了工作机构，加压机构和支撑机构在图中共同组成了加压组件20。工作装置13安装于铣槽机的底部，加压机构同时与支撑机构和工作装置13连接，或者同时与支撑机构和集成有工作装置13的安装框架连接。支撑机构包括一对支撑板21，一对支撑板21成对侧设置，分别位于安装框架15的两侧。参见图2-5，支撑机构还包括两个第一张紧装置，即两个支撑油缸22，每个支撑油缸22的缸体一侧和活塞杆一侧分别设有一个铰点，且两个铰点可相对移动，两个第一张紧装置的每个铰点都同时和一对支撑板21连接。

参见图中，支撑油缸22沿刀架体11的延伸方向布置，且位于两个支撑板21中间位置，每个支撑油缸22主要包括支撑油缸缸体23和支撑油缸活塞杆24，每个支撑油缸缸体23上铰接有两个支撑臂25，每个支撑油缸活塞杆24上铰接有两个支撑臂25，8个支撑臂25的另一端分别铰接在两个支撑板21上。

支撑油缸22的运动方向为竖直方向，也即刀架体的延伸方向，也可以为工作装置的前进方向。支撑臂25和支撑油缸22的运动方向成夹角设置，该夹角范围为5°-70°，例如可以为20°、30°、45°、50°、60°等。由于支撑臂的伸缩方向与支撑油缸的运动方向成夹角，由于力的转化，油缸的力被转化到支撑臂上时，力可以变大，这样就可以用更少的油缸，即更少的力来实现稳定支撑。

每个支撑油缸22的一侧铰点上的两个支撑臂25和另一侧铰点上的两个支撑臂25成V型向背安装，也可以为V型向对安装。通过支撑油缸22的伸缩，带动4个支撑臂25的张开或缩回，进而带动支撑板21的张开或缩回。

与每个支撑油缸22铰接的4个支撑臂25成V型向背安装，可以通过一个支撑油缸22实现对支撑板21的支撑，当同一铰点上的两个支撑臂25撑开的角度较大时，该装置可以成倍数的放大支撑油缸22的推力，并将支撑油缸22的推力方向由沿刀架方向转化为与刀架垂直的方向并作用到支撑板21上。因此，本实用新型可以更少、更小的支撑油缸22来实现支撑板21的张开与缩回。

由于本实用新型支撑方案的自由度较多，可能第一张紧装置(如支撑油缸)缸体一侧的支撑臂先打开，也可能活塞杆一侧的支撑臂先打开，为了防止任一侧支撑臂张开角度过大，本实用新型还增加了至少一个限位拉杆，限位拉杆两端各铰接在左右支撑板上。每个支撑油缸的缸体一侧设有一对支撑臂，活塞杆一侧设有一对支撑臂，限位拉杆两个铰点的最大距离小于每对支撑臂25之间的铰点距离，限位拉杆可以保证在支撑板张开到最大限度时，同一铰点上的两个支撑臂张开角度不超过180度。

参见图2-6，加压机构包括4个加压油缸30，4个滑轮26，和4个钢丝绳27。滑轮26固定在安装框架15的上部，加压油缸30一端铰接在安装框架15的底部，另一端铰接于绕在滑轮26上的钢丝绳27的一端，钢丝绳27的另一端铰接在支撑板21上。加压油缸30位于安装框架15的内部，一方面可以很好的保护加压油缸15，另一方面可以有效减小整个加压组件20的宽度，从而可以满足更窄槽孔的施工。在本实施例中，加压油缸起到了张紧装置的作用，在其他实施例中，张紧装置还可以为其他能够提供动力的结构。在本实施例中，加压油缸通过钢丝绳和滑轮与支撑板、安装框架连接，在其他实施例中，为了结构更为简单，加压油缸还可以直接同支撑板、安装框架连接。在本实施例中，加压油缸的一端与安装框架连接，此处安装框架作为加压油缸对铣轮施加压力的载体，在其他实施例中，加压油缸还可以连接到铣轮上或其他动力载体上。

如图2所示，此时支撑板21处于收缩状态。工作时，如图3所示支撑油缸22伸出推动支撑板21支撑在槽壁上，然后通过加压油缸30的收缩带动钢丝绳27对滑轮26施加向下的拉力，从而实现对工作装置13的加压。同时，安装框架15的侧板上设计有避让支撑臂25的长孔，可以保证安装框架15上下滑动时不和支撑臂25干涉。

位于每个支撑油缸22上部的铰点上还各铰接有两个支撑块35，支撑块35安装在安装框架15中间位置的滑动槽50中，支撑块35与滑动槽50之间存在较小的间隙，该间隙的尺寸为1-100mm，优选为5～20mm。且滑动槽的延伸方向与工作机构，即铣轮，的前进方向一致，从而限定支撑块的运动方向与铣轮的前进方向一致，通过支撑块起到导向作用，实现部分纠偏的效果。当支撑板支撑到槽壁之后，支撑块35就处于固定状态。随着加压油缸30的收缩，铣槽机1向下进给，支撑块35可以很好的为铣削装置1导向，从而尽可能防止工作装置13在铣槽时偏斜。

支撑块35位于一对支撑板21之间的居中位置，且一对支撑块35通过一转动轴连接，该转动轴穿过支撑油缸22上部的铰点设置。另一方面，刀架体上部前后各安装有两个纠偏板12，纠偏板12可做伸缩动作。两个纠偏板12与一对支撑板21同侧设置。当铣槽动作发生偏斜之后，可以通过相应的纠偏板12的伸出，以槽壁为支撑，推动整个刀架体以支撑块35为铰点进行转动。当纠偏板成张开状态时，纠偏板以铣槽的槽壁为支撑，铣槽机的整体结构以连接一对支撑块35的转动轴为中心转动，并转动至与纠偏板支撑的槽壁处的延伸方向平行的位置。纠偏板的伸缩可以人为控制，刀架体的倾斜可以通过倾角传感器测量。

由于纠偏板12到支撑块35的距离远大于铣轮14到支撑块35的距离，优选地，该距离的比值为1-5倍。因此，纠偏板12较小的推力就可以实现对铣轮14的较大的侧向力，使铣轮14可以有效快速地铣削掉多余的槽壁，从而可以很容易实现刀架体回正到理想位置。

前述的安装框架15靠近工作机构铣轮设置，加压机构和支撑机构集成于安装框架15上，使得整体结构更为紧凑。

当加压油缸30完全缩回后，即完成了一次加压推进的过程，之后支撑油缸22缩回，相应的支撑板21缩回，加压油缸30伸出，支撑板21在自身重力的作用下向下滑动，直到加压油缸30完成伸出。然后支撑油缸22伸出，将支撑板21支撑到槽壁上，进行下一个加压推进的过程。

本实用新型还提供了一种如前述的铣槽机使用的成槽方法：

利用安装在刀架体底部的工作装置，铣挖岩土来形成槽孔；支撑机构通过支撑板固定在槽壁上；加压机构借助支撑板的支撑，向工作装置施加一个向下的压力，提升工作装置的铣削能力；其中，支撑机构包括第一张紧装置，第一张紧装置通过可相对移动的铰点驱动支撑板张开或收回。

铣槽机多为悬空作业，很难向工作机构(铣轮)直接加压。本实用新型增加了一加压机构，同时还设置了支撑机构，且通过支撑机构在铣槽的槽壁上为加压机构寻找一支撑的着力点，进而加压机构借助该着力点的支撑就可以在另一端实现对工作机构的加压，设计非常巧妙。

本实用新型更为优选的作用是通过支撑块、纠偏板进一步起到纠偏的效果。一方面，可以借助于仅能沿竖直方向运动的支撑块为刀架体起到导向作用，预防铣槽机在铣槽过程中出现偏斜。另一方面，还可以借助于纠偏板，当铣槽机在铣槽过程中出现偏斜的时候，通过纠偏板推动刀架体围绕支撑块转动，进一步实现纠偏。

本实用新型通过支撑油缸驱动支撑臂来实现支撑装置的伸缩，可以用更少的油缸来实现稳定支撑，同时支撑油缸位于刀架中间位置，铰接在支撑油缸上的支撑块一方面可以为刀架体做导向，减少刀架体在铣槽过程中可能的偏斜，另一方面，在铣槽过程中刀架体偏斜后，支撑块可以作为支撑点，一对支撑块均位于一对支撑板之间，且一对支撑块之间的转动轴位于一对支撑板之间的居中位置，转动轴的延伸方向位于一对支撑板之间的中轴面上。通过位于刀架体上部的纠偏板推动刀架体绕支撑块转动来纠正。由于纠偏板到支撑块的距离远大于铣轮到支撑块的距离。因此纠偏板可以用小的推力来推动刀架体转动，相应的纠偏板可以做的更小。另一方面，加压油缸通过钢丝绳对刀架体进行加压，可以使加压油缸的放置位置更灵活，比如可以把加压油缸放置在刀架体内部，这样一方面可以有效保护加压油缸，另一方面可以使加压组件做的更紧凑，可以适用于更小空间的施工。

应当说明的是，上述实施例均可根据需要自由组合。以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (12)

1.一种铣槽机，其特征在于，包括：

刀架体、工作机构、加压机构和支撑机构；

所述工作机构位于铣槽机的底部；

所述加压机构同时与所述支撑机构和所述工作机构连接；

所述支撑机构用于在铣槽的槽壁上为所述加压机构提供支撑点，以使得所述加压机构向所述工作机构施加下压力；

所述支撑机构包括至少一对支撑板，一个或多个第一张紧装置，

每对所述支撑板成对侧设置；

每个所述第一张紧装置具有至少一对可相对移动的铰点，每对所述铰点与至少一对所述支撑板连接，所述第一张紧装置用于通过每对可相对移动的铰点驱动每对所述支撑板张开或收回。

2.根据权利要求1所述的铣槽机，其特征在于：

所述第一张紧装置通过支撑臂与所述支撑板连接；

所述支撑臂一端与所述第一张紧装置的所述铰点连接，所述支撑臂的另一端与所述支撑板连接。

3.根据权利要求2所述的铣槽机，其特征在于：

所述第一张紧装置的运动方向为竖直方向，所述支撑臂与所述第一张紧装置的运动方向成夹角设置。

4.根据权利要求2所述的铣槽机，其特征在于，

所述第一张紧装置为支撑油缸；

所述支撑油缸的缸体一侧和所述支撑油缸的活塞杆一侧分别设有所述铰点，并在所述铰点处铰接有所述支撑臂。

5.根据权利要求4所述的铣槽机，其特征在于，

所述支撑机构包括一对支撑板；

所述支撑油缸的缸体一侧的所述铰点上铰接有一对所述支撑臂，该一对支撑臂与所述一对支撑板一一连接；

所述支撑油缸的活塞杆一侧的所述铰点上铰接有另一对所述支撑臂，该一对支撑臂与所述一对支撑板一一连接；

两对所述支撑臂成V型向背安装或向对安装。

6.根据权利要求1所述的铣槽机，其特征在于：

所述加压机构包括第二张紧装置，所述第二张紧装置具有两个可相对移动的铰点，一个铰点与所述支撑机构连接，另一个铰点与所述工作机构或所述刀架体连接。

7.根据权利要求6所述的铣槽机，其特征在于：

所述第二张紧装置为加压油缸，所述加压油缸的一侧与所述支撑机构铰接，另一侧与所述工作机构铰接。

8.根据权利要求6或7所述的铣槽机，其特征在于：

所述第二张紧装置的一个铰点通过滑轮组件与所述支撑机构连接；

所述滑轮组件包括钢丝绳和滑轮，所述滑轮安装在所述刀架体上，所述钢丝绳的一端与所述第二张紧装置的一个铰点连接，所述钢丝绳跨过所述滑轮后与所述支撑机构连接。

9.根据权利要求1所述的铣槽机，其特征在于：

所述第一张紧装置的其中一个所述铰点上铰接有至少一个支撑块，且所述支撑块被限位于所述刀架体上的滑动槽中；

所述滑动槽的延伸方向与所述工作机构的前进方向一致。

10.根据权利要求9所述的铣槽机，其特征在于：

所述第一张紧装置的其中一个所述铰点上铰接有一对所述支撑块，且该一对所述支撑块分设于所述铰点的两侧，且一对所述支撑块通过一转动轴连接，所述转动轴穿过所述铰点设置。

11.根据权利要求10所述的铣槽机，其特征在于，还包括：

安装在所述刀架体上部的纠偏机构；

所述纠偏机构包括至少一块可伸缩的纠偏板，所述纠偏板与所述支撑板同侧设置。

12.根据权利要求11所述的铣槽机，其特征在于：

所述纠偏板与所述转动轴之间的距离，大于，所述转动轴与所述工作机构之间的距离。

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