CN214772801U - 一种匹配预制法用管廊模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型为了克服常见模具只能一次浇筑成型单节管廊，管廊浇筑过程中需要对模具进行频繁拆装、起吊及移位等操作，施工效率较低且人力成本较高，以及长线法匹配预制的施工方法场地占用多，不易进行增氧施工的技术问题，提供一种匹配预制法用管廊模具，包括底模，底模上设有前端模、后端模、外侧模和内模，前端模与后端模分别设置于外侧模两端，外侧模包括相对间隔布置的第一外侧模和第二外侧模，内模位于第一外侧模和第二外侧模之间，内模的一端与前端模抵接，内模的另一端与后端模抵接，前端模、后端模、外侧模、内模和底模配合构成用以容纳钢筋笼的成型空间。

Description

一种匹配预制法用管廊模具

技术领域

本实用新型涉及工程模具技术领域，特别是涉及一种匹配预制法用管廊模具。

背景技术

管廊，即管道的走廊。化工及其相关类工厂中很多管道被集中在一起，沿着装置或厂房外布置，一般是在空中，用支架撑起，形成和走廊类似的样子。也有少数管廊位于地下。现有技术中预制管廊替代传统现浇管廊是建筑工业化的趋势，预制管廊在制作时必须使用外模和内模，通过外模与内模配合形成浇筑空间，之后在浇筑空间内进行浇筑即可成型管廊，管廊成型后对各节段管廊进行拼接，拼接后在拼接处放入钢筋并浇筑混凝土后，完成整个管廊的制作。

申请号为CN201910178076.6的中国专利公开了一种管廊预制模具，可实现对管廊的预制浇筑，问题在于，上述模具只能一次浇筑成型单节管廊，管廊浇筑过程中需要对模具进行频繁拆装、起吊及移位等操作，施工效率较低且人力成本较高。

发明内容

本实用新型为了克服常见模具只能一次浇筑成型单节管廊，管廊浇筑过程中需要对模具进行频繁拆装、起吊及移位等操作，施工效率较低且人力成本较高，以及长线法匹配预制的施工方法场地占用多，不易进行增氧施工的技术问题，提供一种匹配预制法用管廊模具，通过底模滑块的位置变换实现多节管廊的连续加工，无需对模具进行频繁拆装、起吊及移位等操作，施工效率提升且人力成本大幅降低。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案。

一种匹配预制法用管廊模具，包括底模，底模上设有前端模、后端模、外侧模和内模，前端模与后端模分别设置于外侧模两端，外侧模包括相对间隔布置的第一外侧模和第二外侧模，内模位于第一外侧模和第二外侧模之间，内模的一端与前端模抵接，内模的另一端与后端模抵接，前端模、后端模、外侧模、内模和底模配合构成用以容纳钢筋笼的成型空间，还包括液压执行系统和辅助系统。

传统的管廊预制常采用单节法制造，模具的端模一般采用加工中心加工制造，保证匹配度。上述匹配适用于承插口式的管廊，而对于环氧树脂安装的管廊，当采用单节法进行管廊制造时，虽然对于模具可以达到比较高的精度，但是由于每个施工人员的施工素质存在的差别，以及每次浇筑和振捣存在的差异，会出现个别管节做出来匹配度存在问题的情况。本申请提供一种匹配预制法用管廊模具，设计了顶推式底座，当一节管节浇筑完成且达到拆模强度后，油缸顶推底座，将预制完成的管节顶推一个管节的长度，然后进行第二节的匹配预制。具体的，底模、内模、前端模、后端模、第一外侧模和第二外侧模配合构成成型空间，利用该成型空间进行管节的预制，待一节管节预制完成且达到拆模强度后，进行非传统意义上的拆模操作，即仅将模具与管节分离而不将模具移除，顶推预制完成的管节移动一个管节的距离，使得端部管节与后端模之间形成第二个成型空间，将模具整合后进行第二次浇筑操作，此时端部管节起到与前端模相同的作用，待后一节管节预制完成且达到拆模强度后，重复上一工况下的拆模操作，利用液压执行系统将端部管节与第二管节脱开，将端部管节吊离完成下料，此时后一节管节可重复上一工况中移动一个管节距离的操作，从而为下一管节预制留下成型空间。本申请利用短线法实现多管节的连续预制，除了增加的底模滑块需要来回变换位置外，其他的不需要再进行移动位置了，施工效率提升且人力成本大幅降低；此外，相比长线法匹配预制，本申请所述施工方法场地占用少，容易进行增氧施工，从而减少了施工周期；最后，底模采用滑块和滑槽可以对M和W型的管廊端面平整度和匹配度有更好的匹配性。

作为优选，底模包括底模架，底模架靠近内模的一侧设有底模滑槽，底模滑槽的布置方向与成型空间的厚度方向一致，底模滑槽沿底模架的长度方向包括第一底模滑槽、第二底模滑槽和第三底模滑槽，底模滑槽内滑动连接有底模滑块。由于，管节是分块预制，本申请采用M型预制的方法进行预制，其中底模上只有三处受力，故而布置第一至第三底模滑槽，为了保证整个预制管节预制精度，底模架采用I25和I30的工字钢，焊接而成；底模滑槽组采用20的钢板焊接而成，经过工作面的精加工保证了平整度和形状公差。

作为优选，内模包括内侧模和顶模，内侧模的数目为两个且沿底模的长度方向间隔布置，顶模与内侧模远离底模的一端相连，顶模与底模之间设有内模架，内模架的侧面与内侧模之间设有导向件，内模架的上端面与顶模之间设有液压支撑，所述内模还包括合模系统和支撑杆组。内侧模和顶模配合构成所述成型空间的部分成型面，内模面板采用8mm，内部方管加强，内模架采用方管焊接而成。

作为优选，内模包括第一内模和第二内模，第一内模和第二内模沿底模的长度方向间隔布置，所述成型空间的端面呈M型。

作为优选，外侧模包括支撑架、滚轮组和侧模板焊接总成，滚轮组可沿底模的长度方向往复滑动，侧模板焊接总成的下端与滚轮组远离底模的一端相连，支撑架位于侧模板焊接总成远离所述后端模一侧，呈三角形的支撑架与侧模板焊接总成相连。

作为优选，支撑架沿侧模板焊接总成的法向布置，支撑架位于侧模板焊接总成远离所述成型空间的一侧，外侧模型材由方管制成。为了减轻模具重量，侧模型材采用方管进行制造，确保了在满足刚度和强度的情况下钢材使用量达到最少。

作为优选，后端模包括本体和三角支撑架，三角支撑架位于本体远离所述成型空间一侧，三角支撑架沿本体的法向布置。

综上所述，本实用新型具有如下有益效果：（1）本申请通过底模滑块的位置变换实现多节管廊的连续加工，无需对模具进行频繁拆装、起吊及移位等操作，施工效率提升且人力成本大幅降低；（2）相比长线法匹配预制，本申请所述施工方法场地占用少，容易进行增氧施工，从而减少了施工周期；（3）底模采用滑块和滑槽可以对M和W型的管廊端面平整度和匹配度有更好的匹配性。

附图说明

图1是本实用新型的正视图。

图2是本实用新型的轴测图。

图3是本实用新型的局部结构示意图。

图4是图3的俯视图。

图5是图3的轴测图。

图6是本实用新型中底模的结构示意图。

图7是本实用新型中外侧模的结构示意图。

图中：

底模1，底模架101，底模滑槽102，底模滑块103，后端模2，外侧模3，支撑架301，滚轮组302，侧模板焊接总成303，第一外侧模31，第二外侧模32，内模4，内侧模401，顶模402，第一内模41，第二内模42，内模架5，导向件6，液压支撑7，对拉杆组8，卡扣锁组9，后端模液压缸10。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例：

如图1至图7所示，一种匹配预制法用管廊模具，包括底模1，底模上设有前端模、后端模2、外侧模3和内模4，前端模与后端模分别设置于外侧模两端，外侧模包括相对间隔布置的第一外侧模31和第二外侧模32，内模位于第一外侧模和第二外侧模之间，内模的一端与前端模抵接，内模的另一端与后端模抵接，前端模、后端模、外侧模、内模和底模配合构成用以容纳钢筋笼的成型空间，还包括液压执行系统和辅助系统；底模包括底模架101，底模架靠近内模的一侧设有底模滑槽102，底模滑槽的布置方向与成型空间的厚度方向一致，底模滑槽沿底模架的长度方向包括第一底模滑槽、第二底模滑槽和第三底模滑槽，底模滑槽内滑动连接有底模滑块103；内模包括内侧模401和顶模402，内侧模的数目为两个且沿底模的长度方向间隔布置，顶模与内侧模远离底模的一端相连，顶模与底模之间设有内模架5，内模架的侧面与内侧模之间设有导向件6，内模架的上端面与顶模之间设有液压支撑7，所述内模还包括合模系统和支撑杆组；内模包括第一内模41和第二内模42，第一内模和第二内模沿底模的长度方向间隔布置，所述成型空间的端面呈M型；外侧模包括支撑架301、滚轮组302和侧模板焊接总成303，滚轮组可沿底模的长度方向往复滑动，侧模板焊接总成的下端与滚轮组远离底模的一端相连，支撑架位于侧模板焊接总成远离所述后端模一侧，呈三角形的支撑架与侧模板焊接总成相连；支撑架沿侧模板焊接总成的法向布置，支撑架位于侧模板焊接总成远离所述成型空间的一侧，外侧模型材由方管制成；后端模包括本体和三角支撑架，三角支撑架位于本体远离所述成型空间一侧，三角支撑架沿本体的法向布置。

本申请所述施工方法为匹配预制法，也可称为顶推短线法，具体操作过程如下。

（a）预制端头管节：打开所述预制管廊模具的后端模和外侧模，收拢内模，将绑扎完成的钢筋笼吊入所述成型空间，然后完成预埋件的放置；

（b）后端模限位：通过液压执行系统的后端模液压缸合拢后端模，将后端模与底模通过连接杆相连；

（c）前端模限位：吊入前端模，端模下端连接螺栓螺母实现固定，前端模上端、后端模上端通过对拉杆组8连接；由于此工序只是端头管节，所以前端模不采用滚轮组滑动的方式进行合模，只采用直接吊装的方法进行作业；

（d）内模限位：撑开内模，使用拉杆锁扣组将内模分别与前端模、后端模固定，液压支撑处于保压状态，支撑杆组支撑到位；此步骤中液压支撑处于保压状态，也达到了部分紧固作用；

（e）侧模限位：将第一外侧模和第二外侧模合拢，外侧模通过卡扣锁组9分别与前端模、后端模连接，下端采用精轧螺纹钢螺母固定外侧模和内模，使得外侧模和内模紧压在所述底模滑块上；

（f）浇筑：确认底模、前端模、后端模、外侧模和内模全部到位，连接固定后进行浇筑作业；

（g）端头管节拆模：按照步骤a~f的反向操作进行拆模，具体操作为，松开卡扣锁组、栏杆组，移开外侧模，松开前端模连接和固定螺栓，内模收拢，内模下移，吊走前端模，最后移动后端模，此时端头管节制造完成；

（h）管节顶推：液压执行系统的后端模液压缸10对后端模进行同步顶推，顶推预设时间T后停止；

（i）第二块底模滑块就位：步骤h中的后端模液压缸快速收回，在时间t内完成，起吊底模滑块将其置于底模滑槽上，推动底模滑块沿底模滑槽滑动至其与上一块底模滑块紧贴为止；此步骤中第二块底模滑块的到位动作可通过人工手动操作，亦可采用顶推液压缸进行顶推就位；

（j）制备下节管廊：将第二节管廊的钢筋笼吊入，合上后端模，第一内模和第二内模撑开到位（内模与混凝土接触部分粘贴宽度为60mm，厚度为6mm的橡胶密封带），合上外侧模，安装拉杆，然后进行浇筑作业，待混凝土浇筑作业完成后，进行蒸汽氧护； 侧模止浆靠外侧模上的支撑架，外侧模端部贴有60×6的橡胶密封条，内止浆靠内模架上的丝杆和液压支撑，内模端部贴有60×6的橡胶密封条；

（k）脱模：待步骤j中的养护完成后，进行第二节管廊的脱模操作，具体操作为，解开所有螺栓、锁扣、拉杆连接，移开外侧模，收拢内模，移开后端模；

（l）管廊脱离：将液压执行系统的拉拽液压缸与端头管节下方的底模滑块连接，液压系统控制拉拽液压缸缓慢的拉动底模滑块，端头管节与第二节管廊脱开，行车吊起端头管节完成下料操作，将拉拽液压缸与底模滑块分离，此时可进入下节管廊的制备。由于管节端部有剪力键，所以在起吊匹配节时，需要进行一个拉拽动作，使得第一节和第二节管廊脱开，其方法是：伸出拉拽液压缸，销上销轴（活动销轴），三处底模滑块都需要进行一个安装拉拽液压缸的销轴动作。三个液压缸也是同步运作的。然后通过液压系统控制，缓慢地拉动底模滑块，每秒钟1毫米，只需拉动80毫米，此时为了安全起见,大行车需要对拉拽管节通过管节吊装点进行一个防护措施。待拉拽到位后，行车直接可以起吊第一节管节。然后伸一下拉拽液压缸，取出销轴，此时，这个底模滑块可以进入下一个循环使用了。以上方法重复进行，从而可以匹配制造，第三节，第四节管廊。

步骤h中后端模液压缸的顶推速度为1mm/s，T为25分钟；步骤i中t≤3min。

如图1所示，包括下端的底模，底模上自左而右间隔设有第一外侧模和第二外侧模，第一外侧模和第二外侧模之间布置有第一内模和第二内模，第一内模的宽度小于第二内模的宽度。结合图2可见，图中端头管节已经预制完成且已顶推移位，此时处于第二节管节的浇筑状态或第二节管节的未脱模状态，此时端头管节靠近后端模的一端与后端模之间的距离等于成型空间的宽度。图3~图5所示为本申请的部分结构示意图，图中前端模未画出，后端模上端设有对拉杆组，对拉杆组延伸出的另一端为前端模所在位置，前端模和后端模通过对拉杆组实现连接，后端模的后侧即远离前端模一侧设有后端模液压缸，本实施例中后端模呈M型，故而后端模液压缸的数目为三个且与后端模的竖直段位置对应，外侧模位于前端模和后端模之间，外侧模通过卡扣锁组分别与前端模、后端模连接，图5中右侧有将部分卡扣锁组画出，内模通过拉杆锁扣组分别与前端模、后端模固定，内模架的侧面与内侧模之间设有导向件，导向件包括第一导向杆、导向套筒和第二导向杆，第一导向杆、导向套筒和第二导向杆均水平布置，第一导向杆的一端与内侧模相连，第一导向杆的另一端套设在导向套筒内，第二导向杆靠近第一导向杆的一端套设在导向套筒内，第二导向杆的另一端与内模架相连，导向套筒实现第一导向杆和第二导向杆的同轴度保持，同时为内模的位移留出移动裕量，从而起到良好的导向功能。如图6所示，底模滑块的端面呈倒置的品字形，底模滑块的长度小于底模滑槽的长度，底模滑块用以承载管节，当管节预制完成且脱模后，顶推底模滑块沿底模滑槽移动即可便捷实现管节位移，此时在底模滑槽上放置第二块底模滑块即可进行下一管节的制备。

Claims (7)

1.一种匹配预制法用管廊模具，其特征在于，包括底模，底模上设有前端模、后端模、外侧模和内模，前端模与后端模分别设置于外侧模两端，外侧模包括相对间隔布置的第一外侧模和第二外侧模，内模位于第一外侧模和第二外侧模之间，内模的一端与前端模抵接，内模的另一端与后端模抵接，前端模、后端模、外侧模、内模和底模配合构成用以容纳钢筋笼的成型空间。

2.根据权利要求1所述一种匹配预制法用管廊模具，其特征在于，底模包括底模架，底模架靠近内模的一侧设有底模滑槽，底模滑槽的布置方向与成型空间的厚度方向一致，底模滑槽沿底模架的长度方向包括第一底模滑槽、第二底模滑槽和第三底模滑槽，底模滑槽内滑动连接有底模滑块。

3.根据权利要求1所述一种匹配预制法用管廊模具，其特征在于，内模包括内侧模和顶模，内侧模的数目为两个且沿底模的长度方向间隔布置，顶模与内侧模远离底模的一端相连，顶模与底模之间设有内模架，内模架的侧面与内侧模之间设有导向件，内模架的上端面与顶模之间设有液压支撑，所述内模还包括合模系统和支撑杆组。

4.根据权利要求3所述一种匹配预制法用管廊模具，其特征在于，内模包括第一内模和第二内模，第一内模和第二内模沿底模的长度方向间隔布置，所述成型空间的端面呈M型。

5.根据权利要求1所述一种匹配预制法用管廊模具，其特征在于，外侧模包括支撑架、滚轮组和侧模板焊接总成，滚轮组可沿底模的长度方向往复滑动，侧模板焊接总成的下端与滚轮组远离底模的一端相连，支撑架位于侧模板焊接总成远离所述后端模一侧，呈三角形的支撑架与侧模板焊接总成相连。

6.根据权利要求5所述一种匹配预制法用管廊模具，其特征在于，支撑架沿侧模板焊接总成的法向布置，支撑架位于侧模板焊接总成远离所述成型空间的一侧，外侧模型材由方管制成。

7.根据权利要求1所述一种匹配预制法用管廊模具，其特征在于，后端模包括本体和三角支撑架，三角支撑架位于本体远离所述成型空间一侧，三角支撑架沿本体的法向布置。

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