CN214768806U - 一种维修便捷的挤压式金属半固态成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种维修便捷的挤压式金属半固态成型模具，包括连接板、横板、下模板和安装座，所述连接板的顶端固接有横板，所述连接板的上表面中间位置固接有下模板，所述横板的下表面左右两侧均固接有安装座，所述安装座的内部安装有固定机构。该维修便捷的挤压式金属半固态成型模具，通过螺纹杆、转盘、梯形块、圆筒和压板等的配合使用，保证电动推杆固定的稳定性，进而增加整体机构的实用性，通过电机、联轴器、横杆、偏心轮、连板和竖杆等的配合使用，方便对下模板中的成型件进行脱模，有利于推广使用，通过螺纹筒、固定座、螺纹帽和套环等的配合使用，保证合模时的准确性，大大满足生产加工中对成型模具的使用需求。

Description

一种维修便捷的挤压式金属半固态成型模具

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，具体为一种维修便捷的挤压式金属半固态成型模具。

背景技术

成型模具，也称型模，依据实物的形状和结构按比例制成的模具，用压制或浇灌的方法使材料成为一定形状的工具，例如申请号为：201920922043 .3的一种维修便捷的挤压式金属半固态成型模具，该维修便捷的挤压式金属半固态成型模具，通过上模具、下模具、底板、电动推杆、横板、螺钉、第一垫 块、第二弹簧和顶板之间的配合，解决了现有的挤压装置在拆卸过程较复杂的问题，通过上模具、下模具、第一竖杆、卡槽、卡块、竖板和第一弹簧之间的配合，使上模具移动至极限位置后上模具的位置可得到限制，解决了现有维修过程中需 要一人限制上下模具的相对位置才能完成的问题，但是现有的维修便捷的挤压式金属半固态成型模具，利用弹簧的弹力对电动推杆进行固定，电动推杆的稳定性不好保证，导致整体机构的实用性下降，不方便对下模板中的成型件进行脱模，很难满足生产加工中对成型模具的使用需求。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种维修便捷的挤压式金属半固态成型模具，以解决上述背景技术中提出现有的维修便捷的挤压式金属半固态成型模具，利用弹簧的弹力对电动推杆进行固定，电动推杆的稳定性不好保证，导致整体机构的实用性下降的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种维修便捷的挤压式金属半固态成型模具，包括连接板、横板、下模板和安装座，所述连接板的顶端固接有横板，所述连接板的上表面中间位置固接有下模板，所述横板的下表面左右两侧均固接有安装座，所述安装座的内部安装有固定机构；

所述固定机构包括螺纹杆、转盘、梯形块、圆筒和压板；

两个所述螺纹杆的外壁均与安装座螺纹连接，所述螺纹杆的一端固接有转盘，所述螺纹杆的另一端活动连接有梯形块，所述梯形块的外壁与安装座的内部间隙配合，所述梯形块的下表面贴合有圆筒，所述圆筒的外壁活动连接有压板，所述压板的外壁与安装座活动相连。方便对电动推杆的固定以及拆卸。

优选的，所述转盘与螺纹杆垂直设置。转盘为螺纹杆的转动提供动力，方便操作。

优选的，所述横板的内部凹槽中间隙配合有圆板，所述圆板的下表面左右两侧均与压板紧密贴合，所述圆板的下表面中间位置固定有电动推杆，所述电动推杆的底端固接有上模板，所述连接板的下表面固接有底座，所述下模板的内部间隙配合有顶板。顶板的使用方便脱模。

优选的，所述底座的内部安装有脱模机构；

所述脱模机构包括电机、联轴器、横杆、偏心轮、连板和竖杆；

所述电机的底端与底座相固接，所述电机输出轴的左端通过联轴器与横杆相固接，所述横杆的外壁与底座活动相连，所述横杆的左端固接有偏心轮，所述偏心轮的左侧活动连接有连板，所述连板的右侧顶部活动连接有竖杆，所述竖杆的顶端贯穿连接板和下模板与顶板相固接，所述竖杆与连接板和下模板均间隙配合。采用电机提供动力增加脱模效率。

优选的，所述横杆与电机位于同一条水平线上。电机通过横杆为偏心轮的转动提供动力 。

优选的，所述连板与偏心轮平行设置。偏心轮通过连板带动竖杆运动。

优选的，所述下模板的左右两侧均固接有导向机构；

所述导向机构包括螺纹筒、固定座、螺纹帽和套环；

多个所述螺纹筒的底端均固接有固定座，所述固定座的外壁与下模板相固接，所述螺纹筒的顶端螺纹连接有螺纹帽，所述螺纹筒的外壁间隙配合有套环，所述套环的外壁与上模板相固接。方便上模板与下模板之间合模。

优选的，所述套环关于上模板对称分布。四个套环和螺纹筒的设计保证合模时的准确性。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该维修便捷的挤压式金属半固态成型模具，相比传统技术，具有以下优点：

通过螺纹杆、转盘、梯形块、圆筒和压板等的配合使用，螺纹杆带动梯形块运动，通过压板对电动推杆进行固定，改变现有技术中使用弹簧固定的方法，保证电动推杆固定的稳定性，进而增加整体机构的实用性。

通过电机、联轴器、横杆、偏心轮、连板和竖杆等的配合使用，电机通过横杆带动偏心轮转动，偏心轮通过连板带动竖杆推动顶板运动，方便对下模板中的成型件进行脱模，有利于推广使用。

通过螺纹筒、固定座、螺纹帽和套环等的配合使用，上模板带动套环在螺纹筒的外壁移动，保证合模时的准确性，大大满足生产加工中对成型模具的使用需求。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为图1中固定机构与安装座连接结构示意图；

图3为图1中脱模机构与连接板连接结构示意图；

图4为图1中导向机构与上模板连接结构示意图；。

图中：1、连接板，2、横板，3、下模板，4、安装座，5、固定机构，501、螺纹杆，502、转盘，503、梯形块，504、圆筒，505、压板，6、脱模机构，601、电机，602、联轴器，603、横杆，604、偏心轮，605、连板，606、竖杆，7、导向机构，701、螺纹筒，702、固定座，703、螺纹帽，704、套环，8、圆板，9、电动推杆，10、上模板，11、底座，12、顶板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种维修便捷的挤压式金属半固态成型模具，包括连接板1、横板2、下模板3和安装座4，连接板1的顶端固接有横板2，连接板1为L形板，连接板1的上表面中间位置固接有下模板3，横板2的下表面左右两侧均固接有安装座4，安装座4的内部安装有固定机构5，固定机构5包括螺纹杆501、转盘502、梯形块503、圆筒504和压板505，两个螺纹杆501的外壁均与安装座4螺纹连接，螺纹杆501的一端固接有转盘502，转盘502带动螺纹杆501转动，螺纹杆501的另一端活动连接有梯形块503，螺纹杆501带动梯形块503沿着安装座4的滑槽移动，梯形块503的外壁与安装座4的内部间隙配合，梯形块503的下表面贴合有圆筒504，圆筒504的外壁活动连接有压板505，圆筒504可以在压板505中转动，压板505的外壁与安装座4活动相连，压板505可以在安装座4中转动，转盘502与螺纹杆501垂直设置，转盘502为螺纹杆501的转动提供动力，方便操作。

横板2的内部凹槽中间隙配合有圆板8，圆板8的下表面左右两侧均与压板505紧密贴合，压板505对圆板8进行位置固定，圆板8的下表面中间位置固定有电动推杆9，电动推杆9的底端固接有上模板10，电动推杆9的底端通过螺栓与上模板10相固接，连接板1的下表面固接有底座11，下模板3的内部间隙配合有顶板12，顶板12用来脱模。

底座11的内部安装有脱模机构6，脱模机构6包括电机601、联轴器602、横杆603、偏心轮604、连板605和竖杆606，电机601的底端与底座11相固接，电机601输出轴的左端通过联轴器602与横杆603相固接，横杆603的外壁与底座11活动相连，横杆603通过轴承在底座11中转动，横杆603的左端固接有偏心轮604，偏心轮604的左侧活动连接有连板605，连板605随偏心轮604的转动而运动，连板605的右侧顶部活动连接有竖杆606，竖杆606的顶端贯穿连接板1和下模板3与顶板12相固接，竖杆606推动顶板12运动，竖杆606与连接板1和下模板3均间隙配合，横杆603与电机601位于同一条水平线上，电机601通过横杆603为偏心轮604的转动提供动力，连板605与偏心轮604平行设置，偏心轮604通过连板605带动竖杆606运动。

下模板3的左右两侧均固接有导向机构7，导向机构7包括螺纹筒701、固定座702、螺纹帽703和套环704，四个螺纹筒701的底端均固接有固定座702，固定座702的外壁与下模板3相固接，螺纹帽703可以从螺纹筒701的顶端拆卸下来，螺纹筒701的顶端螺纹连接有螺纹帽703，螺纹筒701的外壁间隙配合有套环704，套环704的外壁与上模板10相固接，上模板10带动套环704在螺纹筒701的外壁移动，套环704关于上模板10对称分布，四个套环704和螺纹筒701的设计保证合模时的准确性。

本实例中，在使用该成型模具时，首先在电动推杆9的作用下推动上模板10带动套环704沿着螺纹筒701的外壁向下移动，当上模板10与下模板3相贴合后，通过上模板10顶部的注塑口向上模板10和下模板3的内腔中添加熔融金属，当金属成型后，在电动推杆9的作用下带动上模板10与下模板3分离，随后接通电机601的外接电源，电机601开始工作，电机601的输出轴通过联轴器602带动横杆603转动，横杆603带动偏心轮604转动，偏心轮604通过连板605带动竖杆606在连接板1中上下移动，同时竖杆606带动顶板12在下模板3中移动推动成型金属与下模板3分离，方便脱模，当需要对电动推杆9进行拆卸维护时，转动转盘502带动螺纹杆501在安装座4移动，螺纹杆501拉动梯形块503与圆筒504分离，进而转动压板505与圆板8分离，将电动推杆9从横板2中拆卸下来，进行维护。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“同轴”、“底部”、“一端” 、 “顶部”、“中部”、“另一端”、“上”、“一侧”、“顶部”、“内”、“前部”、“中央”、“两端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中， 除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置”、 “连接”、“固定”、“旋接”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种维修便捷的挤压式金属半固态成型模具，包括连接板（1）、横板（2）、下模板（3）和安装座（4），所述连接板（1）的顶端固接有横板（2），所述连接板（1）的上表面中间位置固接有下模板（3），所述横板（2）的下表面左右两侧均固接有安装座（4），其特征在于：所述安装座（4）的内部安装有固定机构（5）；

所述固定机构（5）包括螺纹杆（501）、转盘（502）、梯形块（503）、圆筒（504）和压板（505）；

两个所述螺纹杆（501）的外壁均与安装座（4）螺纹连接，所述螺纹杆（501）的一端固接有转盘（502），所述螺纹杆（501）的另一端活动连接有梯形块（503），所述梯形块（503）的外壁与安装座（4）的内部间隙配合，所述梯形块（503）的下表面贴合有圆筒（504），所述圆筒（504）的外壁活动连接有压板（505），所述压板（505）的外壁与安装座（4）活动相连。

2.根据权利要求1所述的一种维修便捷的挤压式金属半固态成型模具，其特征在于：所述转盘（502）与螺纹杆（501）垂直设置。

3.根据权利要求1所述的一种维修便捷的挤压式金属半固态成型模具，其特征在于：所述横板（2）的内部凹槽中间隙配合有圆板（8），所述圆板（8）的下表面左右两侧均与压板（505）紧密贴合，所述圆板（8）的下表面中间位置固定有电动推杆（9），所述电动推杆（9）的底端固接有上模板（10），所述连接板（1）的下表面固接有底座（11），所述下模板（3）的内部间隙配合有顶板（12）。

4.根据权利要求3所述的一种维修便捷的挤压式金属半固态成型模具，其特征在于：所述底座（11）的内部安装有脱模机构（6）；

所述脱模机构（6）包括电机（601）、联轴器（602）、横杆（603）、偏心轮（604）、连板（605）和竖杆（606）；

所述电机（601）的底端与底座（11）相固接，所述电机（601）输出轴的左端通过联轴器（602）与横杆（603）相固接，所述横杆（603）的外壁与底座（11）活动相连，所述横杆（603）的左端固接有偏心轮（604），所述偏心轮（604）的左侧活动连接有连板（605），所述连板（605）的右侧顶部活动连接有竖杆（606），所述竖杆（606）的顶端贯穿连接板（1）和下模板（3）与顶板（12）相固接，所述竖杆（606）与连接板（1）和下模板（3）均间隙配合。

5.根据权利要求4所述的一种维修便捷的挤压式金属半固态成型模具，其特征在于：所述横杆（603）与电机（601）位于同一条水平线上。

6.根据权利要求4所述的一种维修便捷的挤压式金属半固态成型模具，其特征在于：所述连板（605）与偏心轮（604）平行设置。

7.根据权利要求1所述的一种维修便捷的挤压式金属半固态成型模具，其特征在于：所述下模板（3）的左右两侧均固接有导向机构（7）；

所述导向机构（7）包括螺纹筒（701）、固定座（702）、螺纹帽（703）和套环（704）；

多个所述螺纹筒（701）的底端均固接有固定座（702），所述固定座（702）的外壁与下模板（3）相固接，所述螺纹筒（701）的顶端螺纹连接有螺纹帽（703），所述螺纹筒（701）的外壁间隙配合有套环（704），所述套环（704）的外壁与上模板（10）相固接。

8.根据权利要求7所述的一种维修便捷的挤压式金属半固态成型模具，其特征在于：所述套环（704）关于上模板（10）对称分布。

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