CN214645498U - 一种用于生产a柱装饰件的旋转模具 - Google Patents

Abstract

本申请涉及注塑成型零件的技术领域，尤其是涉及一种用于生产A柱装饰件的旋转模具。其包括定模以及与定模相互配合的动模，所述定模包括定模座、用于制备骨架片的第一注塑端以及用于制备亮光片的第二注塑端，所述第一注塑端以及第二注塑端均设置于定模座的侧壁上；所述动模包括动模座以及第一产品端，所述第一产品端设置于动模座靠近定模座的一侧，且所述第一产品端与第一注塑端相互对应，所述动模座远离第一产品端的一侧设置有转动轴，且所述转动轴在驱动电机的作用下，迫使第一产品端旋转至第二注塑端处并与第二注塑端相互对应。本申请具有降低生产塑料产品的操作难度的效果。

Description

一种用于生产A柱装饰件的旋转模具

技术领域

本申请涉及注塑成型零件的技术领域，尤其是涉及一种用于生产A柱装饰件的旋转模具。

背景技术

注塑成型又称注射模塑成型，是一种兼具注射以及模塑的成型方法。目前传统的注塑成型步骤大致如下：首先对原料进行高温加热，进而熔化形成流体；随后将流体注射至合模状态下的模具内进行冷却；最后开模并通过顶针将产品顶出。所以，注塑成型的方法具有生产速度快、效率高以及操作可实现自动化的优点。

参照图1，为相关技术中的一种塑料产品，其主要包括骨架片1以及盖合于骨架片1上的亮光片2，且亮光片2的侧壁一体成型有连接片3，而骨架片1的侧壁开设有连接槽4，连接片3插接于连接槽4内。

针对上述中的相关技术，发明人认为，由于上述骨架片以及亮光片的性质以及材质均不相同，所以当需要对上述塑料产品进行生产时，需要对上述骨架片以及亮光片进行分别生产并组装，存在生产塑料产品的操作较为繁琐的缺陷。

发明内容

为了降低生产塑料产品的操作难度，本申请提供一种用于生产A柱装饰件的旋转模具。

本申请提供的一种用于生产A柱装饰件的旋转模具采用如下的技术方案：

一种用于生产A柱装饰件的旋转模具，包括定模以及与定模相互配合的动模，所述定模包括定模座、用于制备骨架片的第一注塑端以及用于制备亮光片的第二注塑端，所述第一注塑端以及第二注塑端均设置于定模座的侧壁上；所述动模包括动模座以及第一产品端，所述第一产品端设置于动模座靠近定模座的一侧，且所述第一产品端与第一注塑端相互对应，所述动模座远离第一产品端的一侧设置有转动轴，且所述转动轴在驱动电机的作用下，迫使第一产品端旋转至第二注塑端处并与第二注塑端相互对应。

通过采用上述技术方案，由于转动轴、第一注塑端以及第二注塑端的设置，使得在制备塑料产品时，第一产品端可以在转动轴的带动下依次与第一注塑端以及第二注塑端对应，并在第一注塑端以及第二注塑端内依次完成对骨架片以及亮光片的制备，并最终得到塑料产品，通过省去对骨架片以及亮光片进行分别生产并组装的操作，有效降低生产塑料产品的操作难度。

可选的，所述第一产品端靠近定模座的一侧开设有第一注塑通道以及第一注塑腔，且所述第一注塑通道与第一注塑腔相互连通，而所述第一注塑端靠近动模座的一侧开设有第二注塑腔；当所述第一产品端与第一注塑端盖合时，所述第一注塑端的注塑管容置于第一注塑通道内，而所述第一注塑腔与第二注塑腔相互对应并形成骨架片腔。

通过采用上述技术方案，由于第一产品端的注塑管容置于第一注塑通道内，而第一注塑通道与第一注塑腔相互连通，使得在制备骨架片时，可以将注料接头转移至骨架片的边缘处，进而有效减少注料接头对制备亮光片的影响；

另外，由于第一注塑腔与第二注塑腔形成骨架片腔，使得在对骨架片进行制备时，第二注塑腔的腔壁也可以对骨架片的表面形状进行控制，促使对骨架片的制备的更为简单方便。

可选的，所述第一产品端靠近定模座的一侧还开设有第二注塑通道以及第三注塑腔，第二注塑通道与第三注塑腔相互连通，且所述第一注塑腔开设于第三注塑腔的腔底上，而所述第二注塑端靠近动模座的一侧开设有第四注塑腔；当所述第一产品端与第二注塑端盖合时，所述第二注塑端的注塑管容置于第二注塑通道内，而所述第三注塑腔与第四注塑腔相互对应并形成亮光片腔。

通过采用上述技术方案，由于第三注塑腔与第四注塑腔形成亮光片腔，使得在对亮光片进行制备时，第四注塑腔的腔壁也可以对亮光片的表面形状进行控制，促使对亮光片的制备的更为简单方便。

可选的，所述第一注塑腔、第二注塑腔、第三注塑腔以及第四注塑腔均开设有若干个，且若干所述第一注塑腔、若干第二注塑腔、第三注塑腔以及第四注塑腔均相互对应。

通过采用上述技术方案，由于第一注塑腔、第二注塑腔、第三注塑腔以及第四注塑腔均开设有若干个，使得在需要制备塑料产品时，在同一批次内可以得到若干个塑料产品，仅有有效提高制备塑料产品的效率。

可选的，第一注塑端的下端面还设置有若干限流块，当所述第一产品端与第一注塑端盖合时，若干所述限流块位于第二注塑通道与若干第三注塑腔之间，并迫使第二注塑通道与第三注塑腔相互分隔。

通过采用上述技术方案，由于限流块的设置，使得在制备骨架片时，限流块将第二注塑通道与第三注塑腔分隔，进而减少熔化后的骨架原料从第一注塑腔转移至第二注塑通道内，并对第二注塑通道发生堵塞的可能性，有效降低制备亮光片时的操作难度。

另外，由于限位块的设置，使得在对骨架片进行制备时，限位块对熔化后的骨料原料进行阻挡，进而在骨架片冷却成型后，骨架片在限位块的位置自动形成连接槽，而在制备亮光片时，熔化后的亮光原料可以自动填充于连接槽内，进而完成对连接片的制备。

可选的，所述第一注塑腔的腔底设置有的顶出气缸，且所述顶出气缸的顶出方向与第一注塑腔的腔底相互垂直。

通过采用上述技术方案，由于顶出气缸的设置，使得在塑料产品冷却完毕后，顶出气缸给予塑料产品一个顶出的力，而这个力迫使塑料产品脱离动模，促使对塑料产品的脱模操作更为简单方便。

可选的，所述第一注塑腔的腔底还设置有辅助气缸，且所述辅助气缸的顶出方向与第一注塑腔的腔底相互倾斜。

通过采用上述技术方案，由于辅助气缸的设置，使得顶出气缸在对塑料产品进行脱模时，辅助气缸给予塑料产品一个倾斜的力，进而减少塑料产品与顶出气缸的驱动端发生粘接的可能性，进一步促使对塑料产品的脱模操作更为简单方便。

可选的，所述动模还包括若干设置于动模座上的第二产品端，且在所述转动轴在驱动电机的作用下，所述第二产品端依次与第一注塑端以及第二注塑端相互对应。

通过采用上述技术方案，由于若干第二产品端的设置，使得在需要进行塑料产品制备时，可以通过旋转动模座迫使第一产品端以及若干第二产品端依次与第一注塑端以及第二注塑端对应，进而完成对塑料产品的流水线制备，进一步提高制备塑料产品的效率。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.在制备塑料产品时，第一产品端可以在转动轴的带动下依次与第一注塑端以及第二注塑端进行注塑操作，通过省去对骨架片以及亮光片进行分别生产并组装的操作，有效降低生产上述塑料产品的操作难度；

2.在制备骨架片时，限流块将第二注塑通道与第三注塑腔分隔，进而减少第二注塑通道发生堵塞的可能性，间接降低制备亮光片时的操作难度。

附图说明

图1是相关技术中的塑料产品的结构示意图。

图2是本申请实施例的用于生产A柱装饰件的旋转模具的结构示意图。

图3是用于生产A柱装饰件的旋转模具的局部爆炸示意图。

图4是第一产品端与塑料产品的局部爆炸示意图。

图5是图3中A部的放大示意图。

图6是动模的结构示意图。

附图标记说明：1、骨架片；2、亮光片；3、连接片；4、连接槽；5、定模；6、动模；7、定模座；8、第一注塑端；9、第二注塑端；10、动模座；11、第一产品端；12、第二产品端；13、转动轴；14、第一注塑通道；15、第一注塑腔；16、第四注塑腔；17、第二注塑通道；18、第三注塑腔；19、限流块；20、顶出气缸；21、辅助气缸；22、第二注塑腔。

具体实施方式

以下结合附图2-6对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种用于生产A柱装饰件的旋转模具。参照图2，用于生产A柱装饰件的旋转模具包括定模5以及动模6，且动模6通过传动装置与定模5相互配合，而在本实施例中，传动装置可以是气缸或者油缸等常规传动设备。使得当需要对塑料产品进行制备时，首先将动模6与定模5进行盖合，随后将塑料产品原料填充至定模5以及动模6之间，而在塑料产品冷却后，便可以将动模6与定模5脱离，进而完成对塑料产品的生产。

参照图2和图3，定模5包括定模座7、第一注塑端8以及第二注塑端9，其中，第一注塑端8用于制备骨架片1，而第二注塑端9用于制备亮光片2，且第一种注塑端以及第二注塑端9均固定连接于定模座7的靠近动模6的一侧。需要说明的是，在本实施例中，第一注塑端8以及第二注塑端9以定模座7的轴线为中心，呈中心对称设置。

动模6包括动模座10、第一产品端11以及若干第二产品端12，且第一产品端11以及若干第二产品端12均固定连接于动模座10靠近定模座7的一侧。在本实施例中，第二产品端12设置有一个，且该第二产品端12与第二注塑端9相互对应，而第一产品端11与第一注塑端8相互对应。

继续参照图3，需要说明的是，在本实施例中，动模座10可以发生旋转，而第一产品端11以及第二产品端12在动模座10的旋转作用下发生位置替换，此时，第一产品端11与第二注塑端9相互对应，而第二产品端12与第一注塑端8相互对应。

当需要对塑料产品进行制备时，首先将第一注塑端8与第一产品端11进行盖合，并通过第一注塑端8的注塑管将熔化后的骨料原料填充至第一注塑端8与第一产品端11之间，最后冷却得到骨架片1。于此同时，第二注塑端9与第二产品端12也进行盖合，但是第二注塑端9暂时不进行注塑。

之后将第一产品端11与第一注塑端8脱离，将第二产品端12与第二注塑端9脱离，并通过动模座10将第一产品端11以及第二产品端12的位置进行替换。随后，将第一产品端11以及第二注塑端9进行盖合，而第二注塑端9的注塑管将熔化后的亮光原料填充至第二注塑端9以及第一产品端11之间，最后熔化后的亮光原料在骨架片1上发生冷却脱模，最终得到塑料产品。

于此同时，第二产品端12与第一注塑端8也进行盖合，而第一注塑端8的注塑管将熔化后的骨架原料填充至第一注塑端8以及第二产品端12之间，最后也冷却得到骨架片1。

再之后，将第一产品端11与第二注塑端9脱离，将第二产品端12与第一注塑端8脱离，并将塑料产品进行脱出，而第二产品端12内的骨架片1保持不变。最后通过动模座10再次将第一产品端11以及第二产品端12的位置进行替换，并按照上述操作进行往复循环操作，进而完成对塑料产品的流水线制备。

需要说明的是，在其他实施例中，在保证第一产品端11以及每一个第二产品端12均可以与第一注塑端8以及第二注塑端9相互对应的前提下，通过对第一注塑端8以及第二注塑端9的相对位置的调整，第二产品端12的数量还可以是两个以及两个以上，进而进一步提高塑料产品的生产效率。

继续参照图3，为了更为简单的对动模座10的旋转进行控制，在本实施例中，动模座10的远离第一产品端11的一侧固定连接有转动轴13，且转动轴13通过驱动电机直接对动模座10进行控制。而在其他实施例中，动模座10还可以直接通过旋转气缸等常规旋转驱动装置进行旋转。

参照图3和图4，为了可以更为简单的对骨架片1进行制备，第一产品端11靠近动模座10的一侧开设有第一注塑通道14以及若干第一注塑腔15，而第一注塑端8靠近定模座7开设有若干第二注塑腔22。以第一注塑腔15以及第二注塑腔22均开设有两个为例，两个第一注塑腔15分别与第一注塑通道14的两端相互连通，而两个第二注塑腔22与两个第一注塑腔15一一对应。

需要说明的是，当第一注塑端8与第一产品端11相互盖合时，第一注塑端8的注塑管恰好容置于第一注塑通道14内，而两个第一注塑腔15与两个第二注塑腔22相互对应并形成两个骨料片腔（图中未标出）。进而在提高骨架片1的生产效率的同时，还可以将骨架片1的注塑接头转移至骨架片1的边缘处，间接减少注塑接头对制备亮光片2的影响。

在其他实施例中，在第一注塑腔15在保证与第一注塑通道14相互连通的前提下，第一注塑腔15还可以开设有一个、三个以及三个以上。而第二注塑腔22的数量始终与第一注塑腔15的数量保持一致。

继续参照图3和图4，为了更为简单的对亮光片2进行制备，第二注塑端9靠近动模组10的一侧开设有若干第四注塑腔16，而第一产品端11靠近定模座7的一侧还开设有第二注塑通道17以及若干第三注塑腔18。在本实施例中，第三注塑腔18以及第四注塑腔16均开设有两个，且两个第三注塑腔18分别与第二注塑通道17的两端相互连通，而两个第四注塑腔16与两个第三注塑腔18一一对应。

需要说明的是，在本实施例中，第一注塑通道14与第二注塑通道17相互间隔，且第一注塑通道14与第二注塑通道17以第一产品端11的轴线为中心，呈中心对称设置。而两个第三注塑腔18与两个第一注塑腔15相互连通，且第一注塑腔15开设于第三注塑腔18的腔底上。

当第一注塑端8与第二产品端12相互盖合时，第一注塑端8的注塑管恰好容置于第二注塑通道17内，而两个第三注塑腔18与两个第四注塑腔16相互对应并形成两个亮光片2腔（图中未标出）。进而在提高亮光片2的生产效率的同时，还可以将亮光片2的注塑接头转移至骨架片1的边缘处，间接减少注塑接头对亮光片2外形的影响。

在其他实施例中，在第三注塑腔18在保证与第二注塑通道17相互连通的前提下，第三注塑腔18还可以开设有一个、三个以及三个以上。而第四注塑腔16的数量始终与第一注塑腔15的数量保持一致。

但是，不难看出，由于第二注塑通道17与第三注塑腔18相互连通，而第三注塑腔18与第一注塑腔15相互连通，使得在对骨架片1片进行制备时，熔化后的骨架原料很容易直接通过第三注塑腔18进入第二注塑通道17，使得在骨料原料冷却后容易对第二注塑通道17造成堵塞，进而导致对亮光片2的制备操作影响。

参照图4和图5，所以，为了减少熔化后的骨架原料进入第二注塑通道17内的可能性，第一注塑端8靠近动模座10的一侧固定连接有若干限流块19，而为了与两个第一注塑腔15一一对应，在本实施例中，限流块19设置有两个。而在其他实施例中，在保证与第一注塑腔15的数量保持一致的前提下，限流块19还可以是一个、三个以及三个以上。

当第一注塑端8与第一产品端11相互盖合时，限流块19恰好位于第二注塑通道17以及第三注塑腔18之间，进而将减少熔化后的骨料原料进入第二注塑通道17的同时，限流块19还可以在骨架片1冷却后自动连接连接槽4。

在制备亮光片2时，熔化后的亮光原料又可以自动填充于连接槽4内并完成对连接块的制备，随后再通过亮光片2腔（图中未标出）对骨架片1进行包覆并完成对塑料产品的制备。

参照图4和图6，为了更为简单的对塑料产品进行脱离，第一注塑腔15的腔底可拆卸连接有顶出气缸20以及辅助气缸21，且顶出气缸20的顶出方向与第一注塑腔15的腔底相互垂直，而辅助气缸21的顶出方向与第一注塑腔15的腔底相互倾斜。

使得在对塑料产品进行脱模时，顶出气缸20给予塑料产品一个顶出的力，而这个力迫使塑料产品脱离动模6，而辅助气缸21给予塑料产品一个倾斜的力，进而减少塑料产品与顶出气缸20的驱动端发生粘接的可能性，进一步促使对塑料产品的脱模操作更为简单方便。

需要说明的是，由于第二产品端12的结构与第一产品端11的结构完全相同，第二注塑端9的结构与第一注塑端8的结构完全相同，所以以下不再对第二注塑端9以及第二产品端12进行赘叙。且在本实施例中，上述提到的固定连接可以根据实际采用焊接固定、一体成型以及通过螺栓固定等常规固定连接方式。而上述提到的可拆卸连接可以根据实际采用螺纹连接以及卡接等常规可拆卸连接方式。

本申请实施例一种用于生产A柱装饰件的旋转模具的实施原理为：

当需要对塑料产品进行制备时，通过对第一产品端11以及第二产品端12的位置替换，进而自动对骨架片1以及亮光片2进行流水线制备并组装，并最终完成对塑料产品的流水线制备。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种用于生产A柱装饰件的旋转模具，其特征在于：包括定模（5）以及与定模（5）相互配合的动模（6），所述定模（5）包括定模座（7）、用于制备骨架片（1）的第一注塑端（8）以及用于制备亮光片（2）的第二注塑端（9），所述第一注塑端（8）以及第二注塑端（9）均设置于定模座（7）的侧壁上；所述动模（6）包括动模座（10）以及第一产品端（11），所述第一产品端（11）设置于动模座（10）靠近定模座（7）的一侧，且所述第一产品端（11）与第一注塑端（8）相互对应，所述动模座（10）远离第一产品端（11）的一侧设置有转动轴（13），且所述转动轴（13）在驱动电机的作用下，迫使第一产品端（11）旋转至第二注塑端（9）处并与第二注塑端（9）相互对应。

2.根据权利要求1所述的用于生产A柱装饰件的旋转模具，其特征在于：所述第一产品端（11）靠近定模座（7）的一侧开设有第一注塑通道（14）以及第一注塑腔（15），且所述第一注塑通道（14）与第一注塑腔（15）相互连通，而所述第一注塑端（8）靠近动模座（10）的一侧开设有第二注塑腔（22）；当所述第一产品端（11）与第一注塑端（8）盖合时，所述第一注塑端（8）的注塑管容置于第一注塑通道（14）内，而所述第一注塑腔（15）与第二注塑腔（22）相互对应并形成骨架片腔。

3.根据权利要求2所述的用于生产A柱装饰件的旋转模具，其特征在于：所述第一产品端（11）靠近定模座（7）的一侧还开设有第二注塑通道（17）以及第三注塑腔（18），第二注塑通道（17）与第三注塑腔（18）相互连通，且所述第一注塑腔（15）开设于第三注塑腔（18）的腔底上，而所述第二注塑端（9）靠近动模座（10）的一侧开设有第四注塑腔（16）；当所述第一产品端（11）与第二注塑端（9）盖合时，所述第二注塑端（9）的注塑管容置于第二注塑通道（17）内，而所述第三注塑腔（18）与第四注塑腔（16）相互对应并形成亮光片腔。

4.根据权利要求3所述的用于生产A柱装饰件的旋转模具，其特征在于：所述第一注塑腔（15）、第二注塑腔（22）、第三注塑腔（18）以及第四注塑腔（16）均开设有若干个，且若干所述第一注塑腔（15）、若干第二注塑腔（22）、第三注塑腔（18）以及第四注塑腔（16）均相互对应。

5.根据权利要求4所述的用于生产A柱装饰件的旋转模具，其特征在于：第一注塑端（8）的下端面还设置有若干限流块（19），当所述第一产品端（11）与第一注塑端（8）盖合时，若干所述限流块（19）位于第二注塑通道（17）与若干第三注塑腔（18）之间，并迫使第二注塑通道（17）与第三注塑腔（18）相互分隔。

6.根据权利要求4所述的用于生产A柱装饰件的旋转模具，其特征在于：所述第一注塑腔（15）的腔底设置有的顶出气缸（20），且所述顶出气缸（20）的顶出方向与第一注塑腔（15）的腔底相互垂直。

7.根据权利要求6所述的用于生产A柱装饰件的旋转模具，其特征在于：所述第一注塑腔（15）的腔底还设置有辅助气缸（21），且所述辅助气缸（21）的顶出方向与第一注塑腔（15）的腔底相互倾斜。

8.根据权利要求1所述的用于生产A柱装饰件的旋转模具，其特征在于：所述动模（6）还包括若干设置于动模座（10）上的第二产品端（12），且在所述转动轴（13）在驱动电机的作用下，所述第二产品端（12）依次与第一注塑端（8）以及第二注塑端（9）相互对应。

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