CN214640630U - 一种自动剪切系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及自动剪切技术领域，公开了一种自动剪切系统。本实用新型通过定长剪切板对待剪切件进行限位实现定长剪切，将剪切单元设于夹紧单元和定长剪切板之间，并对下料支撑面与剪切支撑面、定长剪切板之间的高度差与上述最大长度之间的大小关系限定，不仅实现剪切成品依靠自重下落至下料输送组件上，还能实现即使下料输送组件上的剪切成品仍有部分位于定长剪切板和剪切机之间，也不会对待剪切件继续向定长剪切板移动造成干涉，同时定长剪切板也不会对下料输送组件输送剪切成品造成干涉，缩短了相邻两次剪切之间的时间间隔；而且无需额外增设动力结构，简化了自动剪切系统的结构，充分利用重型钢坯的自身特性，降低了自动剪切系统的成本。

Description

一种自动剪切系统

技术领域

本实用新型涉及自动剪切技术领域，尤其涉及一种自动剪切系统。

背景技术

传统的标准重型钢坯尺寸为12m×150mm×150mm，而调坯轧材厂的加热炉所适用的钢坯长度为12m、6m和3m，因此需对12m长的钢坯进行剪切，满足不同的加热炉对钢坯尺寸的要求。

为了将重型钢坯剪切成指定长度的剪切成品，现有的自动剪切系统通常配设有定长剪切板，将待剪切的重型钢坯输送至剪切位置并使重型钢坯的一端抵接于定长剪切板，然后利用剪切机对重型钢坯进行夹紧和剪切。

对重型钢坯剪切后形成的剪切钢坯处于剪切位置，定长剪切板会阻挡剪切成品继续向前移动，因此需要先通过动力结构将剪切成品从剪切位置移开，才能将待剪切的重型钢坯送至剪切位置进行下一次的剪切，导致相邻两次剪切之间的时间间隔较长，大大地降低了自动剪切系统的工作效率。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种自动剪切系统，能够在实现自动下料和定长剪切的同时，提高自动剪切系统的工作效率。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种自动剪切系统，包括：

剪切机，其包括用于夹紧待剪切件的夹紧单元，及用于剪切所述待剪切件以形成剪切成品的剪切单元；

定长剪切组件，其包括能够与所述待剪切件抵接的定长剪切板及驱动所述定长剪切板动作以调节所述剪切单元与所述定长剪切板之间距离的定长驱动单元，所述剪切单元位于所述夹紧单元和所述定长剪切板之间；

下料输送组件，用于承接依靠自重下落的所述剪切成品，并将所述剪切成品输送至预设下料位置，所述夹紧单元支撑所述待剪切件的剪切支撑面与所述下料输送组件支撑所述剪切成品的下料支撑面之间的高度差大于由所述下料支撑面支撑的所述剪切成品沿竖直方向的最大长度，所述定长剪切板与所述下料支撑面之间的高度差大于所述最大长度。

作为上述自动剪切系统的一种优选技术方案，所述夹紧单元包括动夹持部、与所述动夹持部正对设置的静夹持部及与所述动夹持部相连的夹紧液压缸，所述夹紧液压缸用于驱动所述动夹持部靠近或远离所述静夹持部；

所述剪切单元包括剪切头和与所述剪切头相连的剪切液压缸，所述剪切液压缸用于驱动所述剪切头动作以剪切所述待剪切件。

作为上述自动剪切系统的一种优选技术方案，所述剪切机还包括位于所述剪切头下方的废料收集斗，所述废料收集斗用于收集所述剪切头剪切所述待剪切件形成的废料残渣。

作为上述自动剪切系统的一种优选技术方案，所述剪切头的正下方设有倾斜设置的废料收集面，所述废料收集斗设于所述废料收集面高度较低一端的下方，使所述废料收集面收集的废料残渣滑落至所述废料收集斗内。

作为上述自动剪切系统的一种优选技术方案，所述废料收集面较高的一端低于所述下料支撑面。

作为上述自动剪切系统的一种优选技术方案，所述定长剪切组件还包括：

定长驱动单元，用于驱动所述定长剪切板动作以调节所述剪切头与所述定长剪切板之间的距离；

定长传感器，用于检测所述待剪切件是否抵接于所述定长剪切板。

作为上述自动剪切系统的一种优选技术方案，所述下料输送组件包括：

多个平行设置的下料滚筒，多个所述下料滚筒依次水平间隔分布形成下料通道；

第一下料驱动单元，用于驱动每个所述下料滚筒绕自身轴线转动。

作为上述自动剪切系统的一种优选技术方案，所述下料通道的末端设有下料限位板，用于防止所述下料通道内的所述剪切成品从所述下料通道中脱出。

作为上述自动剪切系统的一种优选技术方案，所述下料输送组件包括：

下料传感器，用于检测所述下料通道内的剪切成品是否到达预设下料位置。

作为上述自动剪切系统的一种优选技术方案，所述下料输送组件包括设于所述预设下料位置相对两侧的：

滞留仓储平台；

第二下料驱动单元，用于将处于所述预设下料位置的所述剪切成品推送至所述滞留仓储平台暂存。

本实用新型的有益效果：本实用新型提供的自动剪切系统，可以通过定长剪切板对待剪切件进行限位实现定长剪切；将剪切单元设于夹紧单元和定长剪切板之间，夹紧单元支撑待剪切件的剪切支撑面与下料输送组件支撑剪切成品的下料支撑面之间的高度差大于由下料支撑面支撑的剪切成品沿竖直方向的最大长度，且定长剪切板与下料支撑面之间的高度差大于上述最大长度，实现剪切完成后剪切成品将会立即依靠自重下落至下料输送组件上，在剪切成品下落的过程中剪切成品的最高点低于上述剪切支撑面后，即可将待剪切件再次送至剪切位置，大大地缩短了相邻两次剪切之间的时间间隔，提高了自动剪切系统的工作效率；而且无需额外增设动力结构，简化了自动剪切系统的结构，充分利用重型钢坯的自身特性，降低了自动剪切系统的成本。

通过对下料支撑面与剪切支撑面、定长剪切板之间的高度差与上述最大长度之间的大小关系限定，实现即使下料输送组件上的剪切成品仍有部分位于定长剪切板和剪切机之间，也不会对待剪切件继续向定长剪切板移动造成干涉，同时定长剪切板也不会对下料输送组件输送剪切成品造成干涉。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对本实用新型实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本实用新型实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的自动剪切系统的结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的剪切机的结构图一；

图3是本实用新型实施例提供的剪切机的结构图二；

图4是本实用新型实施例提供的下料输送组件的结构示意图。

图中：

1、剪切机；11、剪切基体；12、动夹持部；13、静夹持部；14、夹紧液压缸；15、剪切头；16、剪切液压缸；17、废料收集面；

2、定长剪切组件；21、定长剪切板；22、定长驱动单元；

3、下料输送组件；31、滞留仓储平台；32、第二下料驱动单元；321、下料推板；322、下料液压缸；33、下料滚筒；34、第一下料驱动单元；341、下料电机；342、第二下料双链轮；343、第一下料链条；344、第二下料链条；345、下料单链轮；35、下料传感器；36、下料挡板；37、下料支架；38、下料限位板；

4、剪切成品；5、过墙梯。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部。

如图1至图4所示，本实施例提供了一种自动剪切系统，将重型钢坯作为待剪切件，用于实现重型钢坯的自动剪切和下料，本实施例以剪切12mm长的重型钢坯为例。需要说明的是，上述待剪切件并不仅限于重型钢坯，还可以为型材、钢筋等。

上述自动剪切系统包括剪切机1、定长剪切组件2和下料输送组件3，其中，剪切机1包括用于夹紧待剪切件的夹紧单元，及用于剪切待剪切件以形成剪切成品4的剪切单元；定长剪切组件2包括能够与待剪切件抵接的定长剪切板21及驱动定长剪切板21动作以调节剪切单元与定长剪切板21之间距离的定长驱动单元22，剪切单元位于夹紧单元和定长剪切板21之间；下料输送组件3用于承接依靠自重下落的剪切成品4，并将剪切成品4输送至预设下料位置，夹紧单元支撑待剪切件的剪切支撑面与下料输送组件3支撑剪切成品4的下料支撑面之间的高度差大于由下料支撑面支撑的剪切成品4沿竖直方向的最大长度，定长剪切板21与下料支撑面之间的高度差大于最大长度。

采用上述自动剪切系统进行自动剪切和自动下料的工作过程如下：将待剪切件送至剪切位置，使待剪切件的一端抵接于定长剪切板21，利用夹紧单元夹紧待剪切件，然后利用剪切单元剪切经过夹紧单元夹紧后的待剪切件；剪切完成后，夹紧单元松开待剪切件，同时定长驱动单元22驱动定长剪切板21向远离剪切机1的一侧运动，剪切形成的剪切成品4将会立即依靠自重下落至下料输送组件3上，由下料输送组件3将剪切成品4输送至预设下料位置；同时在剪切成品4下落的过程中一旦剪切成品4的最高点低于上述剪切支撑面后，即可将待剪切件再次送至剪切位置。

本实施例提供的自动剪切系统，可以通过定长剪切板21对待剪切件进行限位实现定长剪切；将剪切单元设于夹紧单元和定长剪切板21之间，夹紧单元支撑待剪切件的剪切支撑面与下料输送组件3支撑剪切成品4的下料支撑面之间的高度差大于由下料支撑面支撑的剪切成品4沿竖直方向的最大长度，且定长剪切板21与下料支撑面之间的高度差大于上述最大长度，实现剪切完成后剪切成品4将会立即依靠自重下落至下料输送组件3上，在剪切成品4下落的过程中剪切成品4的最高点低于上述剪切支撑面后，即可将待剪切件再次送至剪切位置，大大地缩短了相邻两次剪切之间的时间间隔，提高了自动剪切系统的工作效率；而且无需额外增设动力结构，简化了自动剪切系统的结构，充分利用重型钢坯的自身特性，降低了自动剪切系统的成本。

需要说明的是，对于截面为矩形的重型钢坯而言，上述由下料支撑面支撑的剪切成品4在竖直方向上的最大长度指的是矩形截面的对角线长度，即高度差大于重型钢坯的矩形截面的对角线长度。通过对下料支撑面与剪切支撑面、定长剪切板21之间的高度差与上述最大长度之间的大小关系限定，实现即使下料输送组件3上的剪切成品4仍有部分位于定长剪切板21和剪切机1之间，也不会对待剪切件继续向定长剪切板21移动造成干涉，同时定长剪切板21也不会对下料输送组件3输送剪切成品4造成干涉。

优选地，在剪切成品4完全落在下料支撑面上后，再次对剪切机1进行上料。至于如何确认剪切成品4是否已下落至下料支撑面上，可以设置重量传感器、红外传感器等检测剪切成品4是否已下落至下料支撑面；还可以通过多次试验确定剪切成品4由剪切完成至下落到下料支撑面上所需的预设时间，以每次剪切完成预设时间后，再对剪切机1进行上料。

进一步地，夹紧单元包括动夹持部12、与动夹持部12正对设置的静夹持部13及与动夹持部12相连的夹紧液压缸14，夹紧液压缸14用于驱动动夹持部12靠近或远离静夹持部13；剪切单元包括剪切头15和与剪切头15相连的剪切液压缸16，剪切液压缸16用于驱动剪切头15动作以剪切待剪切件。

本实施例中，上述剪切机1支撑待剪切件的剪切支撑面指的是动夹持部12的上表面，上述剪切液压缸16为800mm缸径的重型液压缸，夹紧液压缸14为100mm缸径的液压缸。

具体地，动夹持部12位于静夹持部13的正下方，夹紧液压缸14驱动剪切头15升降。优选地，动夹持部12的下表面设有V形夹紧槽，由于待剪切件的截面为矩形，V形夹紧槽的夹角对应为90°。在对待剪切件进行夹紧时，夹紧液压缸14驱动动夹持部12下降，使V形夹紧槽与待剪切件的外壁相贴，保证夹紧效果。动夹持部12和夹紧液压缸14可拆卸连接，在适用于不同形状的待剪切件时，可以根据实际需求选择匹配的动夹持部12。

上述剪切头15上设有开口朝下的V形剪切槽，以匹配待剪切件的外形，提高剪切效果和剪切效率。由于待剪切件的截面为矩形，V形剪切槽的夹角对应为90°。

本实施例提供的剪切机1，利用动夹持部12上的V形夹紧槽和静夹持部13配合从上下方向、水平方向夹紧待剪切件，再配合剪切液压缸16驱动剪切头15下降以剪切待剪切件，保证了剪切过程中待剪切件的稳定性，防止待剪切件晃动。上述剪切机1进行物理剪切取代传统的高温氧炔焰切割，无需使用液氧，降低了作业风险，提高了作业场所的安全性能；采用上述剪切机1进行物理剪切不会产生烟尘，有效解决了采用高温氧炔焰切割会产生烟尘的问题；采用上述剪切机1进行物理剪切形成的剪切成品4的切口处不会产生氧化铁，大大提高了待剪切件的利用率，减少了原料浪费，降低了生产成本。

进一步地，上述剪切机1还包括剪切基体11，剪切基体11上设有剪切通道，夹紧单元和剪切单元均设于剪切通道内，静夹持部13固定连接于剪切通道的底壁，剪切液压缸16和夹紧液压缸14固定连接于剪切通道的顶部。优选地，动夹持部12和剪切头15均与剪切通道的内壁滑动连接，不仅可以保证夹紧液压缸14驱动动夹持部12升降过程中的稳定性，还可以确保利用夹紧单元夹紧待剪切件后，剪切单元剪切过程中夹紧单元的稳定性。

具体地，动夹持部12和剪切通道内壁的其中一个上设有第一滑槽，另一个上设有与第一滑槽沿竖直方向滑动配合的第一滑台；剪切头15和剪切通道内壁的其中一个上设有第二滑槽，另一个上设有与第二滑槽沿竖直方向滑动配合的第二滑台。

需要说明的是，上述剪切机1具有自润滑功能，能够对剪切机1的各个部件进行润滑。

进一步地，上述剪切机1还包括位于剪切头15下方的废料收集斗，废料收集斗用于收集剪切头15剪切待剪切件形成的废料残渣。具体地，剪切头15正下方设有倾斜设置的废料收集面17，废料收集斗设于废料收集面17高度较低一端的下方，使废料收集面17收集的废料残渣滑落至废料收集斗内。剪切机1剪切待剪切件形成的废料残渣落到废料收集面17上，之后在重力作用下沿废料收集面17下滑，落入废料收集斗中。

进一步地，为了避免剪切成品4下落的过程中冲击废料收集面17，废料收集面17较高的一端低于下料支撑面。

进一步地，定长剪切组件2还包括定长驱动单元22和定长传感器，其中，定长驱动单元22用于驱动定长剪切板21动作以调节剪切头15与定长剪切板21之间的距离，本实施例中，定长驱动单元22为500mm行程的液压缸；定长传感器用于检测待剪切件是否抵接于定长剪切板21。

具体地，为了避免待剪切件停止不及时而大力撞击定长剪切板21，可以在定长传感器测量到待剪切件距离定长剪切板21预设定长距离时，输送待剪切件的上料结构开始减速，使待剪切件刚碰触到定长剪切板21时恰好完全停止运动。上述预设定长距离可以通过多次重复试验确定，在此不再具体限定。至于输送待剪切件的上料结构为现有技术，在此不再赘叙。

通过定长传感器实时监测待剪切件是否抵接于定长剪切板21，在待剪切件抵接于定长剪切板21时，利用剪切机1对待剪切件进行剪切。通过定长驱动单元22驱动定长剪切板21移动调节定长剪切板21和剪切头15之间的间距，从而调节剪切形成的剪切成品4的长度。

进一步地，下料输送组件3还包括下料滚筒33和第一下料驱动单元34，下料滚筒33设有多个，多个下料滚筒33平行设置且沿下料通道的长度方向依次水平间隔分布形成下料通道，第一下料驱动单元34用于驱动下料滚筒33绕自身轴线转动。本实施例中，相邻两个下料滚筒33支架间隔800mm。本实施例中，通过定长驱动单元22驱动定长剪切板21移动的方向为下料通道的长度方向。

剪切形成的剪切成品4在重力作用下落入下料通道内，再利用第一下料驱动单元34驱动下料滚筒33绕自身轴线的转动，将下料通道内的剪切成品4送至预设下料位置。

本实施例中，第一下料驱动单元34包括下料电机341、第一下料双联轮和第二下料双链轮342，下料电机341的输出端连接于第一下料双链轮，与下料电机341相邻的下料滚筒33的一端固定连接于第二下料双链轮342，第一下料双链轮和第二下料双链轮342通过第一下料链条343传动连接，每个下料滚筒33的同一端均固定连接有下料单链轮345，相邻两个下料滚筒33上的单链轮通过一个第二下料链条344传动连接，相邻两个第二下料链条344内外错位布设。

需要说明的是，第一下料驱动单元34不仅限于上述链轮链条结构，还可以采用带传动结构，由于剪切成品4的重量相对于待剪切件已经降低，因此通过下料电机341即可提供足够的动力，但还是可以采用液压控制的马达替代上述的下料电机341，在此不再详细说明。

进一步地，下料输送组件3还包括下料传感器35，用于检测下料通道内的剪切成品4是否到达预设下料位置。优选地，剪切成品4达到预设下料位置时，剪切成品4恰好接触下料限位板38。在下料传感器35检测到下料通道内的剪切成品4距离预设下料位置预设距离时，第一下料驱动单元34开始减速，使下料通道内的剪切成品4达到预设下料位置时，下料通道内的剪切成品4的速度恰好降为零，防止下料通道内的剪切成品4冲出下料通道。

由于重型钢坯重量较重，为了提高下料通道输送重型钢坯的稳定性，上述下料输送组件3还包括沿下料通道长度方向延伸的下料挡板36，下料挡板36设有两个，两个下料挡板36平行间隔设置，下料滚筒33位于两个下料挡板36之间，下料挡板36的顶部高于下料滚筒33，以利用两个下料挡板36对下料滚筒33上的重型钢坯进行限位，防止下料通道内的下料滚筒33发生倾斜以致从下料滚筒33上落下。

上述下料输送组件3还包括下料支架37，下料滚筒33的两端转动连接于下料支架37，两个下料挡板36的下端均固定连接于下料支架37。

进一步地，下料通道的末端设有下料限位板38，上述下料传感器35固定设于下料限位板38的顶部。通过下料限位板38对剪切成品4进行限位，防止下料通道内的剪切成品4冲出下料通道。

进一步地，上述下料输送组件3还包括设于预设下料位置相对两侧的滞留仓储平台31和第二下料驱动单元32，其中，第二下料驱动单元32用于将处于预设下料位置的剪切成品4推送至滞留仓储平台31暂存。具体地，第二下料驱动单元32包括下料推板321和下料液压缸322，下料推板321和滞留仓储平台31设于下料通道的相对两侧，下料液压缸322的一端固定连接于下料支架37，另一端固定连接于下料推板321。本实施例中的下料液压缸322为800mm行程的液压缸。

优选地，上述下料液压缸322设有至少两个，至少两个下料液压缸322沿下料通道的长度方向间隔分布，每个下料液压缸322的活塞杆均固定连接于下料推板321，以确保下料推板321可以提供足够的动力，以将下料通道内的剪切成品4推送至滞留仓储平台31。

需要说明的是，下料挡板36位于剪切机1和第二下料驱动单元32之间，以避免下料挡板36对下料推板321的移动造成干涉。

本实施例中，滞留仓储平台31由支架搭建而成，为了便于第二下料驱动单元32将处于预设下料位置的剪切成品4推送至滞留仓储平台31暂存，滞留仓储平台31上焊接有与下料推板321滑动配合的下料导轨，以使下料推板321能够顺畅地相对于滞留仓储平台31滑动，以将剪切成品4推送至滞留仓储平台31上的指定位置暂存。

本实施例提供的自动剪切系统的详细工作过程中：

1、在通过上料结构将待剪切件送至剪切机1，利用定长传感器实时监测重型钢材是否抵接于定长剪切板21，并在重型钢材抵接于定长剪切板21时，控制上料结构停止动作；

2、在上料结构停止动作之后，夹紧液压缸14驱动动夹持部12下降，将待剪切件夹紧于动夹持部12和静夹持部13之间，再利用液压缸驱动剪切头15下降以剪切待剪切件形成剪切成品4，在完成剪切后，定长驱动单元22驱动定长剪切板21向远离剪切机1的一侧移动，剪切成品4依靠自重下落至下料通道内，第一下料驱动单元34驱动下料滚筒33绕自身轴线转动以将剪切成品4输送至预设下料位置；同时剪切液压缸16带动剪切头15上升复位，夹紧液压缸14带动动夹紧部上升复位，在剪切成品4的最高点低于剪切支撑面之后，上料结构再次上料；

3、在下料传感器35检测到下料通道内的剪切成品4达到预设下料位置时，下料液压缸322驱动下料推板321动作，以将处于预设下料位置的剪切成品4推送至滞留仓储平台31暂存，之后下料液压缸322驱动下料推板321复位，等待下一个剪切成品4；多个剪切成品4在滞留仓储平台31上排列放置，滞留仓储平台31上满库后流转到下一工序，如送至加热炉。

需要说明的是，上述自动剪切系统还包括液压站，下料输送组件3和定长剪切组件2共用一个液压站，用于控制下料液压缸322和定长驱动单元22工作，液压站通常为油箱、泵和各种阀，液压站为现有技术中常用的液压结构，在此不再详细赘叙。

进一步地，上述下料通道靠近剪切机1的一端设有过墙梯5，便于操作者登上过墙梯5观察剪切机1的剪切情况、下料通道的工作情况以及后续维修。

采用上述自动剪切系统剪切重型钢坯时，12m长的重型钢坯只需一刀即可形成两个6m长的剪切成品4，12m长的重型钢坯只需两刀即可形成三个4m长的剪切成品4，大大地降低了剪切成本；而且剪切断口处不会形成氧化铁，相比高温氧炔焰切割而言避免了高温氧炔焰切割处形成的3mm～5mm的氧化铁，大大地降低切割消耗。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

Claims (10)

1.一种自动剪切系统，其特征在于，包括：

剪切机(1)，其包括用于夹紧待剪切件的夹紧单元，及用于剪切所述待剪切件以形成剪切成品(4)的剪切单元；

定长剪切组件(2)，其包括能够与所述待剪切件抵接的定长剪切板(21)及驱动所述定长剪切板(21)动作以调节剪切单元与所述定长剪切板(21)之间距离的定长驱动单元(22)，所述剪切单元位于所述夹紧单元和所述定长剪切板(21)之间；

下料输送组件(3)，用于承接依靠自重下落的所述剪切成品(4)，并将所述剪切成品(4)输送至预设下料位置，所述夹紧单元支撑所述待剪切件的剪切支撑面与所述下料输送组件(3)支撑所述剪切成品(4)的下料支撑面之间的高度差大于由所述下料支撑面支撑的所述剪切成品(4)沿竖直方向的最大长度，所述定长剪切板(21)与所述下料支撑面之间的高度差大于所述最大长度。

2.根据权利要求1所述的自动剪切系统，其特征在于，所述夹紧单元包括动夹持部(12)、与所述动夹持部(12)正对设置的静夹持部(13)及与所述动夹持部(12)相连的夹紧液压缸(14)，所述夹紧液压缸(14)用于驱动所述动夹持部(12)靠近或远离所述静夹持部(13)；

所述剪切单元包括剪切头(15)和与所述剪切头(15)相连的剪切液压缸(16)，所述剪切液压缸(16)用于驱动所述剪切头(15)动作以剪切所述待剪切件。

3.根据权利要求2所述的自动剪切系统，其特征在于，所述剪切机(1)还包括位于所述剪切头(15)下方的废料收集斗，所述废料收集斗用于收集所述剪切头(15)剪切所述待剪切件形成的废料残渣。

4.根据权利要求3所述的自动剪切系统，其特征在于，所述剪切头(15)的正下方设有倾斜设置的废料收集面(17)，所述废料收集斗设于所述废料收集面(17)高度较低一端的下方，使所述废料收集面(17)收集的废料残渣滑落至所述废料收集斗内。

5.根据权利要求4所述的自动剪切系统，其特征在于，所述废料收集面(17)较高的一端低于所述下料支撑面。

6.根据权利要求2所述的自动剪切系统，其特征在于，所述定长剪切组件(2)还包括：

定长驱动单元(22)，用于驱动所述定长剪切板(21)动作以调节所述剪切头(15)与所述定长剪切板(21)之间的距离；

定长传感器，用于检测所述待剪切件是否抵接于所述定长剪切板(21)。

7.根据权利要求1至6任一项所述的自动剪切系统，其特征在于，所述下料输送组件(3)包括：

多个平行设置的下料滚筒(33)，多个所述下料滚筒(33)依次水平间隔分布形成下料通道；

第一下料驱动单元(34)，用于驱动每个所述下料滚筒(33)绕自身轴线转动。

8.根据权利要求7所述的自动剪切系统，其特征在于，所述下料通道的末端设有下料限位板(38)，用于防止所述下料通道内的所述剪切成品(4)从所述下料通道中脱出。

9.根据权利要求7所述的自动剪切系统，其特征在于，所述下料输送组件(3)包括：

下料传感器(35)，用于检测所述下料通道内的剪切成品(4)是否到达预设下料位置。

10.根据权利要求1至6任一项所述的自动剪切系统，其特征在于，所述下料输送组件(3)包括设于所述预设下料位置相对两侧的：

滞留仓储平台(31)；

第二下料驱动单元(32)，用于将处于所述预设下料位置的所述剪切成品(4)推送至所述滞留仓储平台(31)暂存。

Images