CN214640407U - 全自动钻孔专机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种全自动钻孔专机，涉及钻孔设备技术领域。该全自动钻孔专机包括机架、夹持机构、端部固定机构、顶部固定机构、抵紧机构和钻孔机构。机架包括底座和立板，立板纵向设置在底座上。立板的一侧通过支撑件固定有工作台，工作台的上方固定有顶架。夹持机构用于径向夹持弯管的后段，夹持机构固定在工作台上。顶部固定机构包括压板和用于上下移动压板的驱动组件。抵紧机构包括抵紧块和抵紧气缸，抵紧块固定于抵紧气缸的活塞杆端，抵紧气缸设置于工作台。弯管在一次装夹固定后，即可通过钻孔机构对弯管的相应部位进行钻孔作业，无须在对弯管的不同部位进行钻孔时，对弯管进行二次装夹，以减少加工误差，保证产品的质量稳定性。

Description

全自动钻孔专机

技术领域

本实用新型涉及钻孔设备技术领域，尤其是涉及一种全自动钻孔专机。

背景技术

请参照图1，图1为现有技术中的一种弯管，其结构不规则，在对其进行钻孔作业时，存在着难以将其固定的问题，即便能够将其固定，也需要经过多次装夹和钻孔(在对不同的部位进行钻孔时，需要重新装夹弯管)，导致加工误差较大，而难以保证产品的质量稳定性。

发明内容

针对上述情况，本实用新型提供一种全自动钻孔专机，解决了现有弯管在钻孔时，需要经过多次装夹和钻孔，导致加工误差较大，而难以保证产品的质量稳定性的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种全自动钻孔专机，主要可以包括：机架、夹持机构、端部固定机构、顶部固定机构、抵紧机构和钻孔机构。机架包括底座和立板，立板纵向设置在底座上。立板的一侧通过支撑件固定有工作台，工作台的上方固定有顶架，顶架的一端固定于立板，另一端固定于工作台。夹持机构用于径向夹持弯管的后段，夹持机构固定在工作台上。端部固定机构用于固定弯管的前端，端部固定机构固定于立板，且端部固定机构与夹持机构错位设置。顶部固定机构包括压板和用于上下移动压板的驱动组件，压板用于压紧弯管。抵紧机构包括抵紧块和抵紧气缸，抵紧块固定于抵紧气缸的活塞杆端，抵紧气缸设置于工作台。夹持机构位于端部固定机构和抵紧机构之间，顶部固定机构位于夹持机构的上方。钻孔机构包括多个钻孔组件，多个钻孔组件用于分别对弯管的不同部位进行钻孔。

通过夹持机构、端部固定机构、顶部固定机构和抵紧机构的设置，能够作用于弯管的多个部位，以更好的固定弯管，避免弯管在钻孔作业过程中发生移动。弯管在一次装夹固定后，即可通过钻孔机构对弯管的相应部位进行钻孔作业，无须在对弯管的不同部位进行钻孔时，对弯管进行二次装夹，以减少加工误差，保证产品的质量稳定性。

在本实用新型的一些实施例中，上述夹持机构包括多个夹板，多个夹板两两对称且间隔地沿工作台的长度方向，固定在工作台的上侧。

多个夹板两两对称且间隔地沿工作台的长度方向，固定在工作台的上侧，使得操作者可将弯管由上之下地放置于多个夹板之间，多个夹板能与弯管紧贴，以方便、快捷地夹持弯管。

在本实用新型的一些实施例中，上述端部固定机构包括固管块，固管块靠近抵紧机构的一侧具有弯管匹配的插接槽。

固管块和插接槽的设置，便于将弯管的一端插入插接槽内，以方便、快捷地固定弯管的端部。

在本实用新型的一些实施例中，上述驱动组件包括伸缩气缸，伸缩气缸纵向固定于顶架的下侧，压板安装在伸缩气缸的活塞杆端。

伸缩气缸的设置，方便压板的上下移动。

在本实用新型的一些实施例中，上述压板的下侧具有与弯管匹配的弧度。

压板的下侧具有与弯管匹配的弧度，使得压板下压时能够与弯管的上侧紧密贴合，以更好地压紧弯管的同时，避免因应力集中而使弯管变形甚至损坏。

在本实用新型的一些实施例中，上述伸缩气缸的活塞杆端固定有一螺杆，压板的中部沿其厚度方向开设有与螺杆匹配的螺孔。

螺杆和螺孔的设置，既便于压板的拆装、更换，又方便调节压板与弯管之间的垂直距离。

在本实用新型的一些实施例中，上述螺杆上螺接有螺母，螺母位于压板的上方。

螺母的设置，能够在压板下压在弯管上时，起到防松的作用，以更好地固定弯管。

在本实用新型的一些实施例中，上述抵紧机构还包括固定在工作台上的气缸安装座，气缸安装座的上侧固定有导轨，抵紧块滑动连接在导轨上，抵紧气缸设置于气缸安装座。

气缸安装座和导轨的设置，便于抵紧块的移动，以抵紧弯管。

在本实用新型的一些实施例中，上述气缸安装座上设置有安装块，安装块呈U形，安装块的底部固设有连接部，连接部螺接在气缸安装座上。抵紧气缸的尾部具有连接块，连接块与安装块的上部开口处通过螺栓相连。

连接部的设置，便于安装块的固定。连接块与安装块的上部开口处通过螺栓相连，使得抵紧气缸在安装于安装块时，可以转动一定的角度，通过螺栓将抵紧气缸固定后，再将抵紧块固定在抵紧气缸的活塞杆端，以提高抵紧气缸安装时的适应性。

在本实用新型的一些实施例中，上述立板的底部固设有支撑板，支撑板与立板之间设置有加强肋。支撑板上开设有长条孔，以方便通过螺栓将立板固定在底座上。

支撑板和加强肋的设置，能够提高立板的承重能力。支撑板上开设有长条孔，以通过螺栓将立板固定在底座上，使得操作者可根据弯管的长度，适当调节立板与工作台的间距。

本实用新型实施例至少具有如下优点或有益效果：

1.通过夹持机构、端部固定机构、顶部固定机构和抵紧机构的设置，能够作用于弯管的多个部位，以更好的固定弯管，避免弯管在钻孔作业过程中发生移动。弯管在一次装夹固定后，即可通过钻孔机构对弯管的相应部位进行钻孔作业，无须在对弯管的不同部位进行钻孔时，对弯管进行二次装夹，以减少加工误差，保证产品的质量稳定性。

2.螺杆和螺孔的设置，既便于压板的拆装、更换，又方便调节压板与弯管之间的垂直距离。

3.连接部的设置，便于安装块的固定。连接块与安装块的上部开口处通过螺栓相连，使得抵紧气缸在安装于安装块时，可以转动一定的角度，通过螺栓将抵紧气缸固定后，再将抵紧块固定在抵紧气缸的活塞杆端，以提高抵紧气缸安装时的适应性。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中的弯管的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的全自动钻孔专机的结构示意图；

图3为图2中Ⅲ位置的局部放大图；

图4为图2中Ⅳ位置的局部放大图；

图5为图2中Ⅴ位置的局部放大图。

图标：1-全自动钻孔专机，11-机架，111-底座，112-立板，113-支撑件，114-工作台，115-顶架，116-支撑板，117-加强肋，118-长条孔，12-夹持机构，121-夹板，13-端部固定机构，131-固管块，132-插接槽，14-顶部固定机构，141-压板，142-伸缩气缸，143-螺杆，144-螺孔，145-螺母，15-抵紧机构，151-抵紧块，152-抵紧气缸，153-气缸安装座，154-导轨，155-安装块，156-连接部，157-连接块，17-钻孔组件，171-钻头，172-电机。

具体实施方式

在下文中，仅简单地描述了某些示例性实施例。正如本领域技术人员可认识到的那样，在不脱离本实用新型实施例的精神或范围的情况下，可通过各种不同方式修改所描述的实施例。因此，附图和描述被认为本质上是示例性的而非限制性的。

在本实用新型实施例的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“长度”、“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“径向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型实施例的限制。

在本实用新型实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。

在本实用新型实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本实用新型实施例的不同结构。为了简化本实用新型实施例的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本实用新型实施例。此外，本实用新型实施例可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。

下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。

实施例1

请参照图1-图5，本实施例提供一种全自动钻孔专机1，主要可以包括：机架11、夹持机构12、端部固定机构13、顶部固定机构14、抵紧机构15和钻孔机构。机架11包括底座111和立板112，立板112纵向设置在底座111上。立板112的一侧通过支撑件113固定有工作台114，工作台114的上方固定有顶架115，顶架115的一端固定于立板112，另一端固定于工作台114。夹持机构12用于径向夹持弯管的后段，夹持机构12固定在工作台114上。端部固定机构13用于固定弯管的前端，端部固定机构13固定于立板112，且端部固定机构13与夹持机构12错位设置，以适应弯管的结构。顶部固定机构14包括压板141和用于上下移动压板141的驱动组件，压板141用于压紧弯管。抵紧机构15包括抵紧块151和抵紧气缸152，抵紧块151固定于抵紧气缸152的活塞杆端，抵紧气缸152设置于工作台114。夹持机构12位于端部固定机构13和抵紧机构15之间，顶部固定机构14位于夹持机构12的上方。钻孔机构包括多个钻孔组件17，多个钻孔组件17用于分别对弯管的不同部位进行钻孔。

更具体的是，本实施例中，钻孔组件17有四组，分别设置于立板112、顶架115和工作台114，工作台114上有两组钻孔组件17，两组钻孔组件17分别位于弯管的两侧。需要说明的是，用于给弯管钻孔的钻孔组件17为现有技术，是本领域技术人员的公知常识，其包括钻头171、用于驱动钻头171的电机172和用于移动钻头171的丝杠机构等，本实施例不再赘述。

夹持机构12包括多个夹板121，多个夹板121两两对称且间隔地沿工作台114的长度方向，固定在工作台114的上侧。多个夹板121两两对称且间隔地沿工作台114的长度方向，固定在工作台114的上侧，使得操作者可将弯管由上之下地放置于多个夹板121之间，多个夹板121能与弯管紧贴，以方便、快捷地夹持弯管。

端部固定机构13包括固管块131，固管块131靠近抵紧机构15的一侧具有弯管匹配的插接槽132。固管块131和插接槽132的设置，便于将弯管的一端插入插接槽132内，以方便、快捷地固定弯管的端部。

驱动组件包括伸缩气缸142，伸缩气缸142纵向固定于顶架115的下侧，压板141安装在伸缩气缸142的活塞杆端。伸缩气缸142的设置，方便压板141的上下移动。压板141的下侧具有与弯管匹配的弧度。压板141的下侧具有与弯管匹配的弧度，使得压板141下压时能够与弯管的上侧紧密贴合，以更好地压紧弯管的同时，避免因应力集中而使弯管变形甚至损坏。伸缩气缸142的活塞杆端固定有一螺杆143，压板141的中部沿其厚度方向开设有与螺杆143匹配的螺孔144。螺杆143和螺孔144的设置，既便于压板141的拆装、更换，又方便调节压板141与弯管之间的垂直距离。螺杆143上螺接有螺母145，螺母145位于压板141的上方。螺母145的设置，能够在压板141下压在弯管上时，起到防松的作用，以更好地固定弯管。

抵紧机构15还可以包括固定在工作台114上的气缸安装座153，气缸安装座153的上侧固定有导轨154，抵紧块151滑动连接在导轨154上，抵紧气缸152设置于气缸安装座153。气缸安装座153和导轨154的设置，便于抵紧块151的移动，以抵紧弯管。气缸安装座153上设置有安装块155，安装块155呈U形，安装块155的底部固设有连接部156，连接部156螺接在气缸安装座153上。抵紧气缸152的尾部具有连接块157，连接块157与安装块155的上部开口处通过螺栓(图中未示出)相连。连接部156的设置，便于安装块155的固定。连接块157与安装块155的上部开口处通过螺栓相连，使得抵紧气缸152在安装于安装块155时，可以转动一定的角度，通过螺栓将抵紧气缸152固定后，再将抵紧块151固定在抵紧气缸152的活塞杆端，以提高抵紧气缸152安装时的适应性。

立板112的底部固设有支撑板116，支撑板116与立板112之间设置有加强肋117。支撑板116上开设有长条孔118，以方便通过螺栓将立板112固定在底座111上。支撑板116和加强肋117的设置，能够提高立板112的承重能力。支撑板116上开设有长条孔118，以通过螺栓将立板112固定在底座111上，使得操作者可根据弯管的长度，适当调节立板112与工作台114的间距。

在需要调节立板112与工作台114的间距时，可先拧下用于固定支撑板116的螺栓，再移动支撑板116至指定位置，再通过螺栓将支撑板116固定即可。需要说明的是，支撑板116既可以固定在底座111上，也可以固定在其他外部设备上，只要能将支撑板116固定在底座111上即可。

全自动钻孔专机1的工作原理是：

通过夹持机构12、端部固定机构13、顶部固定机构14和抵紧机构15的设置，能够作用于弯管的多个部位，以更好的固定弯管，避免弯管在钻孔作业过程中发生移动。弯管在一次装夹固定后，即可通过钻孔机构对弯管的相应部位进行钻孔作业，无须在对弯管的不同部位进行钻孔时，对弯管进行二次装夹，以减少加工误差，保证产品的质量稳定性。

在固定弯管时，可将弯管放入夹持机构12中，再将弯管的一端推入插接槽132内，再移动压板141和抵紧块151，以固定弯管。弯管固定后，即可通过钻孔机构同时对弯管的不同部位进行钻孔作业。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种全自动钻孔专机，其特征在于，包括：

机架，包括底座和立板，所述立板纵向设置在所述底座上；所述立板的一侧通过支撑件固定有工作台，所述工作台的上方固定有顶架，所述顶架的一端固定于所述立板，另一端固定于所述工作台；

夹持机构，用于径向夹持弯管的后段，所述夹持机构固定在所述工作台上；

端部固定机构，用于固定弯管的前端，所述端部固定机构固定于所述立板，且所述端部固定机构与所述夹持机构错位设置；

顶部固定机构，包括压板和用于上下移动所述压板的驱动组件，所述压板用于压紧弯管；

抵紧机构，包括抵紧块和抵紧气缸，所述抵紧块固定于所述抵紧气缸的活塞杆端，所述抵紧气缸设置于所述工作台；及

钻孔机构，包括多个钻孔组件，多个所述钻孔组件用于分别对弯管的不同部位进行钻孔；

其中，所述夹持机构位于所述端部固定机构和所述抵紧机构之间，所述顶部固定机构位于所述夹持机构的上方。

2.根据权利要求1所述的全自动钻孔专机，其特征在于，所述夹持机构包括多个夹板，多个所述夹板两两对称且间隔地沿所述工作台的长度方向，固定在所述工作台的上侧。

3.根据权利要求1所述的全自动钻孔专机，其特征在于，所述端部固定机构包括固管块，所述固管块靠近所述抵紧机构的一侧具有弯管匹配的插接槽。

4.根据权利要求1所述的全自动钻孔专机，其特征在于，所述驱动组件包括伸缩气缸，所述伸缩气缸纵向固定于所述顶架的下侧，所述压板安装在所述伸缩气缸的活塞杆端。

5.根据权利要求4所述的全自动钻孔专机，其特征在于，所述压板的下侧具有与弯管匹配的弧度。

6.根据权利要求4所述的全自动钻孔专机，其特征在于，所述伸缩气缸的活塞杆端固定有一螺杆，所述压板的中部沿其厚度方向开设有与所述螺杆匹配的螺孔。

7.根据权利要求6所述的全自动钻孔专机，其特征在于，所述螺杆上螺接有螺母，所述螺母位于所述压板的上方。

8.根据权利要求1所述的全自动钻孔专机，其特征在于，所述抵紧机构还包括固定在所述工作台上的气缸安装座，所述气缸安装座的上侧固定有导轨，所述抵紧块滑动连接在所述导轨上，所述抵紧气缸设置于所述气缸安装座。

9.根据权利要求8所述的全自动钻孔专机，其特征在于，所述气缸安装座上设置有安装块，所述安装块呈U形，所述安装块的底部固设有连接部，所述连接部螺接在所述气缸安装座上；所述抵紧气缸的尾部具有连接块，所述连接块与所述安装块的上部开口处通过螺栓相连。

10.根据权利要求1-9任一项所述的全自动钻孔专机，其特征在于，所述立板的底部固设有支撑板，所述支撑板与所述立板之间设置有加强肋；所述支撑板上开设有长条孔，以方便通过螺栓将立板固定在所述底座上。

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