CN214569168U - 一种分盒装置及分盒传送设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种分盒装置及分盒传送设备，该分盒装置包括四个分离机构，用于分别对准盒体的四个边，每个分离机构均包括：平行设置的第一分离片和第二分离片，两者之间具有预设距离，第一分离片用于承托堆叠的盒体，第二分离片用于插入最下方盒体和与之相邻盒体之间的缝隙内，使最下方盒体与其上的盒体分离；分别与第一分离片和第二分离片相连的驱动机构，驱动机构用于驱动第一分离片和第二分离片配合动作，使两者工作时朝相反的方向移动。该分盒装置的四个分离机构可实现盒体四个边的分离，提高了分盒成功率，减小了因分盒失败给生产造成的诸多不便，提高了生产效率。该分盒传送设备包括上述分盒装置，其分盒成功率高，工作效率高。

Description

一种分盒装置及分盒传送设备

技术领域

本实用新型涉及盒体分离设备技术领域，更具体地说，涉及一种分盒装置。此外，本实用新型还涉及一种包括上述分盒装置的分盒传送设备。

背景技术

在鸭血或豆腐等生产过程中，涉及到灌装工艺，也即，将鸭血或豆腐等注入盒体内，而用于包装的盒体通常成批的堆叠放置，因此，在灌装之前，需要采用盒体分离装置对成批的堆叠盒体进行逐一分离。

现有技术中的盒体分离装置包括相对设置的两个分离片和分别与两个分离片相连的气缸，分盒时，由气缸推动分离片动作，使分离片逐渐插入相邻两个盒体边缘的间隙处，进而使两个盒体分离，分离后下方的盒体靠重力落入盒槽中。

然而，堆叠后的盒体受到挤压时，容易使上下两个盒体的一边或两边间隙过小，甚至使得上下两个盒体的一边或两边紧紧的贴合在一起，此时，分离片将无法插入到两个盒体边缘的间隙内，导致分盒失败，实际应用表明：成批的盒体中，每一百个盒体中会出现5～8个受挤压贴合的情况，显然，这给生产带来诸多不便。

因此，如何提高分盒成功率，进而提升工作效率，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种分盒装置，以提高分盒成功率，提升工作效率。

本实用新型的另一目的是提供一种包括上述分盒装置的分盒传送设备，其分盒成功率高，工作效率高。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种分盒装置，包括四个分离机构，用于分别对准盒体的四个边，每个所述分离机构均包括：

平行设置的第一分离片和第二分离片，两者之间具有预设距离，所述第一分离片用于承托堆叠的盒体，所述第二分离片用于插入最下方盒体和与之相邻盒体之间的缝隙内，使最下方盒体与其上的盒体分离；

分别与所述第一分离片和所述第二分离片相连的驱动机构，所述驱动机构用于驱动所述第一分离片和所述第二分离片配合动作，使两者工作时朝相反的方向移动。

优选地，所述驱动机构包括：

与所述第一分离片和所述第二分离片中的一者相连的直线驱动件；

连接于所述第一分离片和所述第二分离片之间的连杆机构。

优选地，所述连杆机构包括：

与所述第一分离片铰接的第一连杆；

与所述第二分离片铰接的第二连杆；

两端分别与所述第一连杆和所述第二连杆相连的第三连杆，所述第三连杆的中间部设有转轴，所述第三连杆可绕所述转轴转动。

优选地，所述驱动机构还包括：

用于分别对所述第一分离片和所述第二分离片进行导向的滑轨；

与所述滑轨滑动连接的滑块，所述第一分离片和所述第二分离片分别与对应的所述滑块相连。

优选地，还包括设于四个所述分离机构下方的吸盘拉力机构，用于吸附分离后的最下方盒体。

优选地，还包括四个用于分别对堆叠盒体的四侧进行限位的限位杆，所述限位杆可翻转，以便于放置堆叠盒体。

一种分盒传送设备，包括：

至少一个上述任意一种分盒装置；

用于将分离后的最下方盒体输送至预设取料位的传送机构；

用于获取所述预设取料位的盒体并将其放入指定位置的盒槽中的盒子放置机构。

优选地，所述传送机构包括：

用于将分离后的最下方盒体输送至所述预设取料位的传送带；

设于所述分盒装置的下方的推送底板，所述推送底板与所述传送带的入料口对接；

用于将分离后的最下方盒体从所述推送底板推入所述传送带的推送机构。

优选地，所述传送带设有至少一个用于对盒体进行导向的导向通道，所述导向通道为两个以上时，所有所述导向通道的出口相互靠近且并排设置。

优选地，所述盒子放置机构包括：

用于吸取盒体的第二吸盘；

与所述第二吸盘相连、用于驱动所述第二吸盘升降的第二升降驱动机构；

与所述第二升降驱动机构相连、用于驱动所述第二升降驱动机构和所述第二吸盘同步移动的平移驱动机构。

本实用新型提供的分盒装置，采用四个分离机构分别对盒体的四个边进行分离，各个分离机构均通过驱动机构动作，带动第一分离片和第二分离片一进一退，使第一分离片伸出时，由第一分离片承托堆叠的盒体；当第二分离片伸出、第一分离片退回时，实现最下方盒体与其上的盒体分离，如此循环，使整摞盒体逐渐分离。

可以理解的是，实际生产过程中，当堆叠盒体受挤压后，通常是盒体的一边或两边间隙过小，其它边的间隙正常，而具体哪个边的间隙过小则是不确定的，因此，相比于现有技术，该分盒装置的四个分离机构可实现盒体四个边的分离，消除了盒体一边或两边间隙过小的不确定性，大大提高了分盒成功率，减小了因分盒失败给生产造成的诸多不便，提高了生产效率。

本实用新型提供的分盒传送设备，包括上述分盒装置，其分盒成功率高，工作效率高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其它的附图。

图1为本实用新型具体实施例一所提供的分盒装置的结构示意图；

图2为图1中分离机构的结构示意图；

图3为图2的另一视角的结构示意图；

图4为本实用新型具体实施例二所提供的分盒装置的结构示意图；

图5为本实用新型具体实施例所提供的分盒传送设备的结构示意图；

图6为图5的俯视图；

图7为图5所示分盒传送设备去掉上支架和盖板后的结构示意图；

图8为图5中盒子放置机构与传送带对接的结构示意图。

图1至图8中的附图标记如下：

1为分盒装置、11为分离机构、111为第一分离片、112为第二分离片、113为直线驱动件、114为第一连杆、115为第二连杆、116为第三连杆、117为滑轨、12为吸盘拉力机构、13为限位杆、2为传送机构、21为传送带、211为导向通道、212为挡板、22为推送底板、23为推送机构、3为盒子放置机构、31为第二吸盘、32为第二升降驱动机构、33为平移驱动机构、4为上支架、5为盖板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的核心是提供一种分盒装置，以提高分盒成功率，提升工作效率。本实用新型的另一核心是提供一种包括上述分盒装置的分盒传送设备，其分盒成功率高，工作效率高。

请参考图1-图4，图1为本实用新型具体实施例一所提供的分盒装置的结构示意图；图2为图1中分离机构的结构示意图；图3为图2的另一视角的结构示意图；图4为本实用新型具体实施例二所提供的分盒装置的结构示意图。

如图1和图4所示，本实用新型提供一种分盒装置，主要包括四个分离机构11，四个分离机构11用于分别对准盒体的四个边。

如图2和图3所示，每个分离机构11均包括第一分离片111、第二分离片112和驱动机构。

具体地，第一分离片111和第二分离片112平行设置，两者之间具有预设距离，第一分离片111用于承托堆叠的盒体，第二分离片112用于插入最下方盒体和与最下方盒体相邻的盒体之间的缝隙内，使最下方盒体与其上的盒体分离。

第一分离片111和第二分离片112分别与驱动机构相连，驱动机构用于驱动第一分离片111和第二分离片112配合动作，以使两者工作时朝相反的方向移动，也即，当第一分离片111朝靠近盒体的方向移动时，第二分离片112朝远离盒体的方向移动；当第一分离片111朝远离盒体的方向移动时，第二分离片112朝靠近盒体的方向移动。

换句话说，当第一分离片111和第二分离片112中的一者伸出时，另一者退回。

具体的工作过程如下：

初始状态时，第一分离片111伸出，第二分离片112退回，上料时，将成批的堆叠盒体放入四个分离机构11之间，堆叠盒体的最下方盒体的边沿与四个第一分离片111接触，也即，由四个分离机构11的四个第一分离片111托起一摞堆叠的盒体。

分离时，驱动机构动作，以带动第二分离片112伸出，同时带动第一分离片111退回，当第二分离片112刚开始插入最下方盒体和与最下方盒体相邻的盒体之间的缝隙时，第一分离片111刚好脱离最下方盒体的边沿，随着第二分离片112的继续插入，使得最下方盒体与其上的盒体分离，此时，堆叠的盒体落在第一分离片111上，由第一分离片111暂时支撑。

再次分离之前，驱动机构动作，以带动第一分离片111伸出，同时带动第二分离片112退回，当第二分离片112退回至刚要脱离最下方盒体的边沿时，第一分离片111刚好伸出至最下方盒体的边沿处，随着第一分离片111的继续伸出，堆叠的盒体落在第一分离片111上，回到初始状态，以便下次分离。

如此循环，实现成批堆叠盒体的分离。

由此可以看出，本实用新型提供的分盒装置，采用四个分离机构11分别对盒体的四个边进行分离，各个分离机构11均通过驱动机构动作，带动第一分离片111和第二分离片112一进一退，使第一分离片111伸出时，由第一分离片111承托堆叠的盒体；当第二分离片112伸出、第一分离片111退回时，实现最下方盒体与其上的盒体分离，如此循环，使整摞盒体逐渐分离。

可以理解的是，实际生产过程中，当堆叠盒体受挤压后，通常是盒体的一边或两边间隙过小，其它边的间隙正常，而具体哪个边的间隙过小则是不确定的，因此，相比于现有技术，该分盒装置的四个分离机构11可实现盒体四个边的分离，消除了盒体一边或两边间隙过小的不确定性，大大提高了分盒成功率，减小了因分盒失败给生产造成的诸多不便，提高了生产效率。

为了进一步提高分盒成功率，优选地，第二分离片112用于插入相邻两个盒体缝隙内的部分的上下两面均具有预设锥度，也即，第二分离片112朝向盒体的一侧的端部最薄，第二分离片112的厚度由端部向内逐渐增大。

需要说明的是，本实施例对单个分离机构11的第二分离片112的数量不做限定，如图2所示，单个分离机构11的第二分离片112的数量为两个，该两个第二分离片112并排设置。

进一步优选地，单个分离机构11的多个第二分离片112远离盒体的一端连接为一体。

另外，为了避免第一分离片111伸出时与最下方盒体的边沿碰撞，优选地，第一分离片111的端部设有倒角。

可以理解的是，第一分离片111和第二分离片112之间的预设距离主要根据单个盒体的边沿厚度来定，第一分离片111和第二分离片112之间的预设距离需大于单个盒体的边沿厚度，且小于单个盒体的边沿厚度与相邻两个盒体之间的最小缝隙之和。本领域技术人员可以根据实际情况来确定。

需要说明的是，本实施例对驱动机构的具体结构不做限定，例如，驱动机构可以包括两个第一直线驱动机构，例如气缸、电缸或推杆电机等，两个第一直线驱动机构的输出端分别与第一分离片111和第二分离片112相连，由两个第一直线驱动机构分别驱动第一分离片111和第二分离片112独立动作。

为了节省动力源，作为一种优选方案，在上述实施例的基础之上，驱动机构包括直线驱动件113和连杆机构，直线驱动件113与第一分离片111和第二分离片112中的一者相连，连杆机构连接于第一分离片111和第二分离片112之间。

也即，当直线驱动件113驱动第一分离片111和第二分离片112中的一者移动时，通过连杆机构带动另一者同时移动，实现第一分离片111和第二分离片112的联动。

需要说明的是，本实施例对直线驱动件113的具体结构不做限定，例如，直线驱动件113可以为气缸、电缸或推杆电机等。

考虑到连杆机构的具体实现方式，如图2所示，在上述实施例的基础之上，连杆机构包括第一连杆114、第二连杆115和第三连杆116，第一连杆114与第一分离片111铰接，第二连杆115与第二分离片112铰接，第三连杆116的两端分别与第一连杆114和第二连杆115相连，第三连杆116的中间部设有转轴，第三连杆116可绕该转轴转动。

例如，第三连杆116可以与固定于预设位置的铰链相连，则第三连杆116可绕该铰链的铰链轴转动。

可以理解的是，当第三连杆116绕转轴转动时，第三连杆116的两端朝相反方向移动，进而使第一连杆114和第二连杆115分别带动第一分离片111和第二分离片112朝相反方向移动。

考虑到第一分离片111和第二分离片112运动的平稳性，如图2所示，在上述实施例的基础之上，驱动机构还包括用于分别对第一分离片111和第二分离片112进行导向的滑轨117以及与滑轨117滑动连接的滑块，第一分离片111和第二分离片112分别与对应的滑块相连。

也即，当驱动机构带动第一分离片111和第二分离片112移动时，分别与第一分离片111和第二分离片112相连的滑块沿各自的滑轨117移动，使运动平稳，且可保证第一分离片111和第二分离片112的移动方向。

进一步地，为了便于分离后的最下方盒体脱离其上的堆叠盒体，在上述实施例的基础之上，还包括设于四个分离机构11下方的吸盘拉力机构12，用于吸附分离后的最下方盒体。

优选地，吸盘拉力机构12包括第一吸盘和与第一吸盘相连的第一升降驱动机构。

也即，当分离最下方盒体时，第一升降驱动机构驱动第一吸盘上升预设距离，使第一吸盘吸附分离后的最下方盒体；然后，第一升降驱动机构驱动第一吸盘下降，以带动分离后的最下方盒体下降到一定的位置，例如，如图5和图7所示，第一升降驱动机构驱动第一吸盘带动分离后的最下方盒体下降至推送底板22上。

另外，考虑到分离盒体时堆叠盒体的定位问题，避免在分离盒体时堆叠盒体倾斜或错位等，在上述实施例的基础之上，还包括四个用于分别对堆叠盒体的四侧进行限位的限位杆13。

也就是说，上料时，将堆叠盒体放入四个限位杆13之间即可，四个限位杆13分别位于堆叠盒体的四侧，以对堆叠盒体的四侧进行限位。

考虑到堆叠盒体放入的方便性，优选地，限位杆13可翻转，以便于放置堆叠盒体。

也就是说，在放置堆叠盒体时，可以通过翻转限位杆13，使限位杆13倾斜一定的角度，以便将堆叠盒体放入四个限位杆13之间；当堆叠盒体放入到位后，再将限位杆13复位即可。

请参考图5至图8，图5为本实用新型具体实施例所提供的分盒传送设备的结构示意图；图6为图5的俯视图；图7为图5所示分盒传送设备去掉上支架和盖板后的结构示意图；图8为图5中盒子放置机构与传送带对接的结构示意图。

除了上述分盒装置1，本实用新型还提供一种包括上述实施例公开的分盒装置1的分盒传送设备。

具体地，该分盒传送设备包括至少一个上述任意一个实施例公开的分盒装置1，可以理解的是，分盒装置1的数量越多，分盒效率越高。

例如，如图5-图7所示，分盒装置1的数量为六个，六个分盒装置1分为两排，每三个分盒装置1为一排，两排分盒装置1相互错开设置，以便于后续输送每一个分盒装置1分离出的盒体。

当然，分盒装置1还可以是其它数量以及其它排布方式，本文不做具体限定。

除了分盒装置1，该分盒传送设备还包括传送机构2和盒子放置机构3。

具体地，传送机构2用于将分离后的最下方盒体输送至预设取料位；盒子放置机构3用于获取预设取料位的盒体并将盒体放入指定位置的盒槽中。

也就是说，本实施例中，分盒装置1、传送机构2和盒子放置机构3构成一个整体设备，三者协调有序工作，以完成盒体分离、盒体传送以及盒体入盒槽等一系列流水线作业。

需要说明的是，本实施例对传送机构2和盒子放置机构3的具体结构不做限定，只要能实现其对应的功能即可，本领域技术人员可参照现有技术。

本实施例的重点在于，该分盒传送设备采用上述任意一个实施例公开的分盒装置1对堆叠的盒体进行分离，分盒成功率高，工作效率高。

考虑到传送机构2的具体实现，作为一种优选方案，在上述实施例的基础之上，传送机构2包括传送带21、推送底板22以及推送机构23等。

推送底板22设于分盒装置1的下方，以承接分离后的最下方盒体；同时，推送底板22与传送带21的入料口对接，推送机构23用于将分离后的最下方盒体从推送底板22推入传送带21，传送带21用于将分离后的最下方盒体输送至预设取料位。

优选地，推送机构23包括第二直线驱动机构和与第二直线驱动机构的输出端相连的推板，也即，通过第二直线驱动机构驱动推板动作，使推板将盒体推至传送带21。

为了确保盒体在传送带21上的输送轨迹，在上述实施例的基础之上，传送带21设有至少一个用于对盒体进行导向的导向通道211，导向通道211为两个以上时，所有导向通道211的出口相互靠近且并排设置。

可以理解的是，导向通道211优选与分盒装置1一一对应，也即，一个导向通道211专门用于对其对应的分盒装置1分离的盒体进行导向。

由于分盒装置1本身结构空间的限制，各个导向通道211的入口较分散，为了便于盒子放置机构3获取盒体，因此，各个导向通道211的出口相互靠近，也即，如图5-图8所示，导向通道211为不规则通道，各个导向通道211自入口到出口的路径中逐渐靠拢。

为了便于盒体在预设取料位定位，如图8所示，优选地，传送带21的出料口设有挡板212，以对盒体进行定位，使各个导向通道211上的盒体定位至挡板212处，便于盒子放置机构3的获取。

考虑到盒子放置机构3具体结构的实现，在上述实施例的基础之上，盒子放置机构3包括第二吸盘31、第二升降驱动机构32和平移驱动机构33。

具体地，第二吸盘31用于吸取盒体；第二升降驱动机构32与第二吸盘31相连，用于驱动第二吸盘31升降，以便于第二吸盘31下降时吸附盒体，并在第二吸盘31吸附盒体后，使第二吸盘31带动盒体上升一定距离，以便于盒体的转移。

平移驱动机构33与第二升降驱动机构32相连，用于驱动第二升降驱动机构32和第二吸盘31同步移动，以将盒体从预设取料位转移至位于指定位置的盒槽中。

如图5和图6所示，分盒传送设备还包括上支架4和盖板5，上支架4用于设置分盒装置1，盖板5用于遮挡盒子放置机构3。

还需要说明的是，在本说明书中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其它实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

以上对本实用新型所提供的分盒装置及分盒传送设备进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种分盒装置，其特征在于，包括四个分离机构(11)，用于分别对准盒体的四个边，每个所述分离机构(11)均包括：

平行设置的第一分离片(111)和第二分离片(112)，两者之间具有预设距离，所述第一分离片(111)用于承托堆叠的盒体，所述第二分离片(112)用于插入最下方盒体和与之相邻盒体之间的缝隙内，使最下方盒体与其上的盒体分离；

分别与所述第一分离片(111)和所述第二分离片(112)相连的驱动机构，所述驱动机构用于驱动所述第一分离片(111)和所述第二分离片(112)配合动作，使两者工作时朝相反的方向移动。

2.根据权利要求1所述的分盒装置，其特征在于，所述驱动机构包括：

与所述第一分离片(111)和所述第二分离片(112)中的一者相连的直线驱动件(113)；

连接于所述第一分离片(111)和所述第二分离片(112)之间的连杆机构。

3.根据权利要求2所述的分盒装置，其特征在于，所述连杆机构包括：

与所述第一分离片(111)铰接的第一连杆(114)；

与所述第二分离片(112)铰接的第二连杆(115)；

两端分别与所述第一连杆(114)和所述第二连杆(115)相连的第三连杆(116)，所述第三连杆(116)的中间部设有转轴，所述第三连杆(116)可绕所述转轴转动。

4.根据权利要求2所述的分盒装置，其特征在于，所述驱动机构还包括：

用于分别对所述第一分离片(111)和所述第二分离片(112)进行导向的滑轨(117)；

与所述滑轨(117)滑动连接的滑块，所述第一分离片(111)和所述第二分离片(112)分别与对应的所述滑块相连。

5.根据权利要求1-4任一项所述的分盒装置，其特征在于，还包括设于四个所述分离机构(11)下方的吸盘拉力机构(12)，用于吸附分离后的最下方盒体。

6.根据权利要求1-4任一项所述的分盒装置，其特征在于，还包括四个用于分别对堆叠盒体的四侧进行限位的限位杆(13)，所述限位杆(13)可翻转，以便于放置堆叠盒体。

7.一种分盒传送设备，其特征在于，包括：

至少一个权利要求1-6任一项所述的分盒装置(1)；

用于将分离后的最下方盒体输送至预设取料位的传送机构(2)；

用于获取所述预设取料位的盒体并将其放入指定位置的盒槽中的盒子放置机构(3)。

8.根据权利要求7所述的分盒传送设备，其特征在于，所述传送机构(2)包括：

用于将分离后的最下方盒体输送至所述预设取料位的传送带(21)；

设于所述分盒装置(1)的下方的推送底板(22)，所述推送底板(22)与所述传送带(21)的入料口对接；

用于将分离后的最下方盒体从所述推送底板(22)推入所述传送带(21)的推送机构(23)。

9.根据权利要求8所述的分盒传送设备，其特征在于，所述传送带(21)设有至少一个用于对盒体进行导向的导向通道(211)，所述导向通道(211)为两个以上时，所有所述导向通道(211)的出口相互靠近且并排设置。

10.根据权利要求7-9任一项所述的分盒传送设备，其特征在于，所述盒子放置机构(3)包括：

用于吸取盒体的第二吸盘(31)；

与所述第二吸盘(31)相连、用于驱动所述第二吸盘(31)升降的第二升降驱动机构(32)；

与所述第二升降驱动机构(32)相连、用于驱动所述第二升降驱动机构(32)和所述第二吸盘(31)同步移动的平移驱动机构(33)。

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