CN112010048A - 料盘分离装置及供料设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种料盘分离装置及供料设备，料盘分离装置对堆叠的料盘进行分离，包括滑动架、安装架、分料装置、承载台、升降驱动机构，安装架位于分料工位，滑动架可相对于安装架在分料工位和上料工位之间滑动，滑动架上形成有料盘放置区；分料装置包括活动安装于滑动架上并可伸入料盘放置区以承载料盘的分料块、安装于安装架上并与分料块位置对应的分料驱动部；分料块和分料驱动部之间设置有相互配合的卡合组件，以使滑动架滑动至分料工位时，分料驱动部与分料块卡合连接并带动分料块伸缩动作，以承载或释放料盘；承载台安装于分料工位处并位于料盘放置区下方，升降驱动机构带动承载台升降动作。与现有技术相比，本发明占地空间小且便于上料。

Description

料盘分离装置及供料设备

技术领域

本发明涉及一种物料输送，尤其涉及将堆叠的盘体分离出来的盘体分离机构及供料装置。

背景技术

一些电子器件例如内存条，在生产过程中，先将相关器件放入料盘中，然后将料盘堆叠在一起输送至相关生产线中进行生产。在使用时，往往需要将其独自分离出来，然后一盘一盘输送至对应的位置进行生产操作，再将抓取器件后空料盘堆叠输送出来。故，需要在生产线的前端设置相应的料盘分离装置。

参考中国专利CN201810312511.5，公开了一种盘体分离机构及供料装置，可以将料盘依次分离，并在器件抓取后将空料盘折叠。然而，为了便于上料，需要设置一个储料箱，以在料架将物料用完后，控制储料箱中的输送装置将料盘叠从储料箱推至上料箱中，上料区域占用空间过大，且为了节省空间，储料箱位于叠料组件下方，放料不便，且很难采用机械手将物料放入储料箱中，往往需要时人力进行操作。

参考中国专利CN201821636278.8，公开了一种料盘自动分盘机构，可以将料盘依次分盘，该料架如果用于对应的生产线中，如果为了便于上料，该分盘机构上方需要留出足够的空间，使得上料区域占用空间过大，如果将该料盘自动分盘机构放置于其他工位下方，将使得上料困难。

故，急需一种占地空间小且便于上料的料盘分离装置及供料设备。

发明内容

本发明的目的是提供一种料盘分离装置及供料设备，其料架可滑动抽拉出来进行上料，上料方便且节省空间。

为了实现上述目的，本发明公开了一种料盘分离装置，用于对堆叠的料盘进行分离，包括滑动架、安装架、分料装置、承载台、升降驱动机构，所述安装架位于分料工位，所述滑动架可相对于所述安装架在所述分料工位和上料工位之间滑动，所述滑动架上形成有料盘放置区；所述分料装置包括活动安装于所述滑动架上并可伸入所述料盘放置区以承载料盘的分料块、安装于所述安装架上并与所述分料块位置对应的分料驱动部；所述分料块和所述分料驱动部之间设置有相互配合的卡合组件，以使所述滑动架滑动至所述分料工位时，所述分料驱动部与所述分料块卡合连接并带动所述分料块伸缩动作，以承载或释放所述料盘；所述承载台安装于所述分料工位处并位于料盘放置区下方，所述升降驱动机构带动所述承载台升降动作。

较佳地，所述料盘分离装置还包括上料驱动部，所述上料驱动部安装于所述安装架上并可带动所述滑动架在所述分料工位和上料工位之间滑动。该方案使得料盘分离装置可以的滑动架可以自动弹出返回，适用于自动上下料。

较佳地，所述卡合组件包括与所述分料块相连的卡合件和与所述分料驱动部的输出件相连并可与所述卡合件卡合的卡合驱动部，所述卡合件上形成有沿所述物料架的滑动方向延伸并朝向所述物料放置区方向的卡合边，所述卡合驱动块可随所述物料架向所述分料工位滑动而逐渐伸入所述卡合边内侧并与所述卡合边卡合连接。

较佳地，所述分料块与所述物料架之间还连接有复位弹簧，所述复位弹簧对所述分料块提供伸入所述料盘放置区的弹力，确保分料块在常态下保持伸出承载状态，防止发生意外以使得料盘掉落。

较佳地，所述分料块滑动安装于所述滑动架上并可相对于所述料盘放置区伸缩动作，所述分料驱动部为伸缩驱动部。

其中，所述分料驱动部包括伸缩气缸，所述伸缩气缸带动所述分料块相对所述料盘放置区伸缩动作。当然，所述分料驱动部也可以为其他伸缩驱动部。

本发明还公开了一种供料设备，其特征在于：包括料盘分离装置、堆叠装置、输送装置、夹持工位、堆叠工位，所述料盘分离装置如上任一项所述，所述输送装置包括位于所述承载台两相对侧的输送带，所述输送带的至少部分位于物料放置区下方的覆盖范围内，以使承载料盘的所述承载台下降时，所述料盘可随之承载于所述输送带上，所述输送装置可带动所述料盘从分料工位依次移动至所述夹持工位和堆叠工位，所述夹持装置位于夹持工位并固定所述料盘，所述堆叠装置位于所述堆叠工位并堆叠所述料盘。

较佳地，所述供料设备还包括升降工位，所述升降工位与所述分料工位相邻并位于所述分料工位后侧，所述夹持工位位于所述升降工位正上方，所述堆叠工位位于所述分料工位正上方，所述输送装置依次将所述料盘从所述分料工位移动至升降工位，从所述升降工位移动至夹持工位，从所述夹持工位移动至堆叠工位。多个工位在垂直方向上设置，节省空间。

较佳地，所述夹持工位位于所述堆叠工位的后侧，所述输送装置包括横向输送机构，所述横向输送机构包括横向驱动部、输送支架以及转动安装于所述输送支架上的推动部，所述横向驱动部带动所述输送支架沿前后方向移动，所述输送支架带动所述推动部沿前后方向在夹持工位和堆叠工位之间移动，且所述推动部可推动所述夹持工位上的料盘从所述夹持工位移动至所述堆叠工位。更佳地，所述推动部包括位于所述推动部之转动轴一端的推块和位于所述转动轴另一端的配重块，所述配重块可带动所述推块上升至与所述夹持工位处的料盘对应的推动位置，所述输送支架于背对所述堆叠工位的一侧形成有临近所述推块的限位部和临近所述配重块的避空槽，所述限位部限制所述推动部转动位置以防止所述推动部向远离所述堆叠工位一侧转动至推动位置以下，所述避空槽为所述配重块提供容纳空间以使所述推块可在朝向所述堆叠工位的力的作用下转动至所述推动位置以下。该方案使得横向输送带带动料盘向堆叠工位移动时，升降输送带可同时带动新的料盘上升至夹持工位夹持，横向输送带带动推动部返回时，推动部可向上转动以移动至夹持工位下方，从料盘下方返回至初始位置。

较佳地，所述堆叠装置包括形成堆叠工位的堆叠安装架、堆叠驱动部、堆叠支撑件、安装于所述堆叠安装架上并位于所述堆叠工位至少两相对边沿的多个支撑块，以及安装于支撑块和堆叠安装架之间的弹性件，所述支撑块可相对于所述堆叠安装架转动，并可向下转动至下限位以伸入所述堆叠工位并支撑料盘，可向上转动以退出所述堆叠工位，所述弹性件对所述支撑块提供伸入所述堆叠工位的弹力，所述堆叠支撑件安装于所述堆叠工位下方并支撑所述堆叠工位处的料盘，且所述堆叠支撑件与所述支撑块位置错开，所述堆叠驱动部与所述堆叠支撑件相连并带动所述升降支撑架升降动作，以将所述堆叠工位处的料盘上升至所述支撑块以上。本方案无需设置驱动源控制支撑块的转动，当料盘上升堆叠时，料盘可推压支撑块使得支撑块转动退出堆叠工位，当料盘上升至支撑块上方时，支撑块可在弹性件的弹力作用下复位以承载料盘，从而实现料盘的堆叠。

与现有技术相比，本发明料架上的作业装置－分料装置分为相互分离的分料部分和驱动部分，将料架分为滑动架和安装架，将分料部分安装于滑动架上，将驱动部分安装于安装架上，并通过卡合组件使得分料部分和驱动部分可随着滑动架返回分料工位而卡合在一起，使得驱动部分在上料时无需移动，驱动部分的驱动源不会因为料架的移动而和生产线的机架产生干涉造成故障。上述结构使得滑动架可设置为抽拉式结构，该滑动架可相对于安装架在上料工位和分料工位之间滑动，在上料时，可将滑动架拉出至上料工位，上料方便，占地空间小，可在分料工位上方设置其他装置和工位，空间设置灵活。

附图说明

图1是本发明所述供料设备上料完成后的立体示意图。

图2是本发明所述供料设备上料时的立体示意图。

图3是本发明所述料盘分离装置上料结束后的立体示意图。

图4是本发明所述料盘分离装置之滑动架位于分料工位的立体示意图。

图5是本发明所述料盘分离装置之滑动架位于上料工位的立体示意图。

图6是本发明所述料盘分离装置之滑动架位于分料工位的部分立体示意图。

图7是本发明所述料盘分离装置之滑动架位于上料工位的部分立体示意图。

图8是本发明所述升降机构的立体示意图。

图9是本发明所述夹持装置的立体示意图。

图10a是本发明所述横向输送机构的立体示意图。

图10b是本发明所述推动部转动至推动位置的状态图。

图10c是本发明所述推动部转动至推动位置以下的状态图。

图11是本发明所述堆叠装置之支撑块的安装示意图。

具体实施方式

为详细说明本发明的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

参考图1和图2，本发明公开了一种供料设备100，包括料盘分离装置10、输送装置(20、30、40)、堆叠装置50、夹持装置60、上料工位101、分料工位102、夹持工位104和堆叠工位105，料盘分离装置10在上料工位101上料以装载堆叠好的料盘200，在分料工位102将料盘200逐一分开，输送装置(20、30、40)将料盘从分料工位102输送至夹持工位104，夹持装置60夹持固定料盘200以待相关装置抓取料盘200上的电子器件，抓取完毕后，输送装置(20、30、40)将空的料盘输送至堆叠工位105，堆叠装置50将料盘200依次堆叠。

为了节省空间且便于电子器件抓取，堆叠工位105位于分料工位102的正上方，夹持工位104位于堆叠工位105侧方并与堆叠工位105并行设置，故在夹持工位104的正下方增加升降工位103，输送装置(20、30、40)需要将料盘200从分料工位102输送至升降工位103，然后从升降工位103输送至夹持工位104。当然，输送装置并不限于上述输送装置，升降工位103是为了将料盘200输送至夹持工位104形成的中转工位，可以通过一输送装置直接将料盘200从分料工位102输送至夹持工位104，省略升降工位103，也可以通过其他输送装置将料盘200输送至夹持工位104。

参考图3至图5，所述料盘分离装置10包括安装架11、滑动架12、分料装置14、承载台16、升降驱动机构17，所述安装架11位于分料工位102，所述滑动架12可相对于所述安装架11在所述分料工位102和上料工位101之间滑动，所述滑动架12上形成有物料放置区，物料放置区用于放置料盘叠。所述分料装置14包括活动安装于所述滑动架12上并可伸入所述物料放置区以承载料盘200的分料块141、安装于所述安装架11上并与所述分料块141位置对应的分料驱动部142。其中，分料块141和分料驱动部142之间设置有相互配合的卡合组件(144、145)，以使所述滑动架12位于所述分料工位102时，所述分料驱动部142与分料块141卡合连接，分料驱动部142带动分料块141伸缩动作，以承载、释放料盘200。所述承载台16安装于所述分料工位102处并位于料盘放置区下方，所述升降驱动机构17带动所述承载台16升降动作以承载料盘200。

参考图4，本实施例中，分料块141的末端呈楔形。本实施例中，分料块141滑动安装于滑动架12上，分料驱动部142为伸缩驱动部。

工作时，滑动架12滑出安装架11移动至上料工位101装载料盘叠，装载完成后滑动架12返回安装架11以移动至分料工位102，分料块141和分料驱动部142相互卡合以使分料驱动部142可带动分料块141动作，传感器201检测到料盘叠到位以开始分料工作：升降驱动机构17控制承载台16上升以承载料盘叠，分料驱动部142拉动分料块141远离物料放置区，以使得分料块141退出物料放置区以释放料盘叠，料盘叠落入承载台16上，升降驱动机构17控制承载台16下降预设距离(近似一个料盘厚度)，使得料盘叠最底下的料盘低于分料块141所在高度，分料驱动部142动作以使得分料块141伸入物料放置区，此时分料块141伸入倒数第二层料盘的下方(倒数第一层料盘和倒数第二层料盘之间)，升降驱动机构17带动承载台16下降至初始位置，倒数第二层料盘承载于分料块141上，即新的料盘叠承载于分料块141上，倒数第一层料盘被分离出来。

参考图6和图7，输送装置包括输送带20，输送带20包括位于所述承载台16两相对侧的第一部分21，所述第一部分21的两相对侧位于物料放置区下方的覆盖范围内，以使承载最后一层料盘200的所述承载台16下降时，所述料盘200可随之承载于所述第一部分21上并脱离承载台16，此时输送带20动作，第一部分21可带动其上的料盘200从上料工位102输送出来。

参考图5，滑动架12和安装架11之间设置有相互配合的滑动组件，以使滑动架12相对于安装架11滑动，该滑动组件包括滑轨151和滑片152。

参考图3至图5，分料块141设置于所述物料放置区边沿，通过滑动轨道143滑动安装于滑动架12上并可相对于物料放置区伸缩滑动。分料块141具有多个并分布于所述物料放置区的至少两相对侧。本实施例中，分料块141有四个，并分别设置于物料放置区左右两侧的两端(临近物料放置区的四角)。所述上料工位101与分料工位102并排设置，该方案中滑动架12相对于安装架11沿水平方向滑动。当然，上料工位101与分料工位102之间也可以具有一定高度差，或者具有一定角度，此时滑动架12沿弧形轨道相对于安装架11滑动。

参考图3和图4，物料放置区由竖直设置于滑动架12上的多个限位块121相对围成，所述限位块121上形成有位置相对的限位槽。本实施例中，四个限位块121的限位槽相对并围成物料放置区。

本实施例中，所述分料驱动部142包括伸缩气缸，所述伸缩气缸带动所述分料块141相对所述物料放置区伸缩动作。当然，还可以使用其他伸缩驱动部来代替伸缩气缸。

参考图3至图5，所述卡合组件包括与所述分料块141相连的卡合件144、与分料驱动部142的输出件相连并可与卡合件144卡合连接的卡合驱动块145，所述卡合件144上形成有沿所述滑动架12的滑动方向延伸并朝向所述物料放置区方向的卡合边1441(如图4所示)，所述卡合驱动块145可伸入所述卡合边内侧并与所述卡合边1441卡合，其中，所述卡合驱动块145可随所述滑动架12向所述分料工位滑动而逐渐伸入所述卡合边1441内侧以与所述卡合边1441卡合连接，所述分料驱动部142带动所述卡合驱动块145动作以通过所述卡合件144带动所述分料块141相对于物料放置区移动，以使所述分料块141可伸入或退出所述物料放置区。

较佳者，所述分料块14与所述滑动架12之间还连接有复位弹簧(图中未示)，所述复位弹簧对所述分料块14提供伸入所述物料放置区的弹力。当然，也可以使用卡合槽和伸入卡合槽的卡合滑块的组合代替卡合件144和卡合驱动块145，此时分料驱动部142通过卡合槽和卡合滑块组成的卡合组件直接带动分料块141伸缩动作。

参考图5，所述卡合件143于远离所述物料放置区的一侧形成有一沿所述滑动架12滑动方向延伸的卡合区域，该卡合区域朝向所述分料工位102的一侧具有开口146，所述卡合边形成于所述卡合区域朝向所述物料放置区的侧面，随着所述滑动架向所述分料工位滑动，所述卡合驱动块145可沿所述开口146伸入所述卡合区域。

参考图5，为了进一步实现自动化生产，料盘分离装置10还包括上料驱动部13，参考图4和图5，所述上料驱动部13安装于所述安装架11上并可带动所述滑动架12在所述分料工位102和上料工位101之间滑动。其中，所述上料驱动部13包括旋转驱动部131、啮合齿轮132和直齿条133，所述直齿条133安装于所述滑动架12上并具有与所述啮合齿轮132啮合的若干齿牙，所述旋转驱动部131与所述啮合齿轮132相连并带动所述啮合齿轮132转动，从而带动所述直齿条133移动，所述直齿条133带动所述滑动架12在所述分料工位102和上料工位101之间滑动。其中，滑动架12和安装架11之间还设置有直齿条133的移动进行限位的限位组件。

继续参考图6和图7，所述输送带20还包括第二部分22，第二部分22的前端和第一部分21的末端相接，并将所述第一部分21输出的料盘200输送至升降工位103。

参考图2和图8，输送装置包括升降机构30，升降机构30包括第一升降驱动部31、升降输送带32和连接于所述升降输送带32上并支撑料盘200的第一支撑件33，所述第一升降驱动部31带动所述升降输送带32移动，所述升降输送带32沿竖直方向设置并带动所述第一支撑件33在所述升降工位103和夹持工位104之间移动。第二部分22将料盘200输送至升降工位103时，第一支撑件33位于料盘200下方，第一升降驱动部31带动升降输送带32正传，升降输送带32带动第一支撑件33上升以将升降工位103处的料盘200升至夹持工位104。

参考图8，夹持装置60包括设置于夹持工位104左右两侧的第一夹持单元61、设置于所述夹持工位104前侧的第二夹持单元62以及设置于夹持工位104后侧的第三夹持单元63，第一夹持单元61包括第一夹持驱动部611和第一夹持块612，两第一夹持单元61的第一夹持块612相对设置并可夹持夹持工位104上的料盘200，且所述第一夹持块612上呈台阶状，当第一夹持块612的台阶侧面夹持料盘200时，第一夹持块612的台阶面还伸入料盘下方托持料盘200，且两第一夹持块612的台阶面相对并形成供料盘200滑动的滑动轨道。第一夹持驱动部611可带动所述第一夹持块612相对于夹持工位104伸缩动作以从左右两侧夹持、释放料盘200，第二夹持单元62包括第二夹持驱动部621和第二夹持块622，第二夹持驱动部621可带动第二夹持块622相对于夹持工位104伸缩动作，第三夹持单元63包括第三夹持驱动部631和第三夹持块632，第三夹持驱动部631带动第三夹持块632相对于夹持工位104伸缩动作，且第三夹持块632和配合第二夹持块622从前后两侧夹持夹持工位104处的料盘200。

较佳者，为了便于第一夹持单元61夹持料盘200，第一夹持单元61还包括夹持气缸614，所述夹持气缸614的末端形成有抵挡块，两第一夹持单元61的夹持气缸614位置相对，夹持料盘200时，两第一夹持单元61的夹持气缸614相对伸出以夹持料盘200，在将料盘200从夹持工位104移动至堆叠工位105时，夹持气缸614缩回以释放料盘200。

当料盘200被升降机构30移动至夹持工位104时，夹持工位104处的传感器检测到料盘，第一夹持驱动部611带动第一夹持块612从夹持工位104左右两侧夹持并托住料盘200，第二夹持驱动部621带动第二夹持块622从夹持工位104前侧限位料盘200，第三夹持驱动部631带动第三夹持块从夹持工位104后侧限位料盘200并配合第二夹持块612夹持从前后侧夹持料盘200，料盘200被固定于夹持工位104以待作业，当料盘200的电子器件被夹取完成后，第二夹持驱动部621带动第二夹持块622退出夹持工位104，夹持气缸614缩回以释放料盘200，输送装置将释放后的料盘200从夹持工位104移动至堆叠工位105，第一夹持驱动部611带动第一夹持块612复位以退出夹持工位104，第三夹持驱动部631带动第三夹持块632退出夹持工位104。

参考图1和图10a，输送装置包括横向输送机构40，横向输送机构40包括安装于机架上的横向输送带42、带动所述横向输送带42转动的横向驱动部41、安装于所述横向输送带42上的输送支架43，以及转动安装于所述输送支架43上并可推动所述料盘200向所述堆叠工位105方向移动的推动部44，所述横向驱动部41带动所述横向输送带42动作，所述横向输送带42带动所述推动部44在所述夹持工位104和所述堆叠工位105之间移动，以将所述料盘200推动至所述堆叠工位105。其中，输送支架43滑动连接于机架的滑动轨道44上，横向驱动部41安装于机架上。本实施例中，横向驱动部41通过横向输送带42带动输送支架43移动，在其他实施例中，可以通过其他的传动机构带动输送之间43移动，并不限制于上述实施例。

参考图1、图10b和图10c，所述推动部44包括位于所述推动部44之转动轴441一端的推块442和位于所述转动轴441另一端的配重块443，所述配重块443可带动所述推块442上升至与所述夹持工位104处的料盘200对应的推动位置(如图1中的A部分以及附图10b所示)，所述输送支架43于背对所述堆叠工位105的一侧形成有临近所述推块442的限位部431和临近所述配重块443的避空槽432，所述限位部431限制所述推动部44转动位置以防止所述推动部44向远离所述堆叠工位105一侧转动至推动位置以下，所述避空槽432为所述配重块443提供容纳空间以使所述推块442可在朝向所述堆叠工位的力的作用下转动至所述推动位置以下。

参考图1，当夹持工位104上的料盘200上电子器件被抓取完毕后，夹持装置60释放料盘，此时，推动部44位于夹持工位104的后侧(料盘200后侧)，横向驱动部41带动横向输送带42正向动作，横向输送带42带动推动部44向堆叠工位105移动，推块442从后侧抵推料盘200的后边沿并将料盘200推至堆叠工位105，此时推块442位于堆叠工位105后边沿处(如图1中的B部分以及附图10c所示)，横向驱动部41带动横向输送带42反向动作，横向输送带42带动推动部44向夹持工位104移动，由于有新的料盘200移动至夹持工位104，故新的料盘抵推推块442使得推块442向下转动至推动位置下(如图1中的A部分以及附图10b所示)，推动部44从料盘200下方复位至夹持工位104的后边沿处，并在配重块443的作用下向上转动至推动位置。

所述推动部44背对所述堆叠工位105的一侧形成有第一导向面，料盘200的边沿以及下表面可相对于所述第一导向面滑动，并带动推定部44的推块442向下转动。

参考图1和图11，所述堆叠装置50包括形成堆叠工位105的堆叠安装架51、堆叠驱动部52、堆叠支撑件(图中未示)、安装于所述堆叠安装架51上并位于所述堆叠工位105至少两相对边沿的多个支撑块54，以及安装于支撑块54和堆叠安装架51之间的弹性件55，所述支撑块54可相对于所述堆叠安装架51转动，并可向下转动至下限位以伸入所述堆叠工位105并支撑料盘200(如图1和图11所示)，可向上转动以退出所述堆叠工位105(图中未示)，所述堆叠支撑件(图中未示)位于所述堆叠工位105下方并支撑所述堆叠工位105处的料盘200，且所述堆叠支撑件与所述支撑块54位置错开，所述堆叠驱动部52与所述堆叠支撑件相连并带动所述堆叠支撑架升降动作，以将所述堆叠工位105处的料盘200上升至所述支撑块54以上，该弹性件55对支撑块54提供向下旋转以伸入堆叠工位105的弹力。

其中，支撑块54的上表面为支撑面541，下表面为可供料盘200滑动的第二导向面542，料盘200可相对于导向面542滑动并带动支撑块54向上转动以脱离堆叠工位105，该第二导向面542由下向上逐渐向堆叠工位105延伸以使得支撑块54呈楔形。

当空料盘200被输送至堆叠工位105时，支撑块54上支撑有料盘叠，堆叠支撑件(图中未示)位于该料盘200下方，堆叠驱动部52带动堆叠支撑件上升，堆叠支撑件顶推料盘200使得料盘200向上移动，料盘200移动至支撑块54处可抵推支撑块54的第二导向面542以带动支撑块54向上旋转以脱离堆叠工位105，堆叠支撑件通过该料盘200承载料盘叠，且该料盘200被堆叠至料盘叠最下方，堆叠支撑件带动料盘叠继续上升，直至料盘叠的最下方到达支撑块54的转动路径以上，支撑块54在弹性件55的带动下向下转动并伸入堆叠工位105，堆叠驱动部52带动堆叠支撑件下降至初始位置，新的料盘叠被支撑块54阻挡并支撑于支撑块54上，实现料盘200的堆叠工作。

以上所揭露的仅为本发明的优选实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。

Claims (10)

1.一种料盘分离装置，用于对堆叠的料盘进行分离，其特征在于：包括滑动架、安装架、分料装置、承载台、升降驱动机构，所述安装架位于分料工位，所述滑动架可相对于所述安装架在所述分料工位和上料工位之间滑动，所述滑动架上形成有料盘放置区；所述分料装置包括活动安装于所述滑动架上并可伸入所述料盘放置区以承载料盘的分料块、安装于所述安装架上并与所述分料块位置对应的分料驱动部；所述分料块和所述分料驱动部之间设置有相互配合的卡合组件，以使所述滑动架滑动至所述分料工位时，所述分料驱动部与所述分料块卡合连接并带动所述分料块伸缩动作，以承载或释放所述料盘；所述承载台安装于所述分料工位处并位于料盘放置区下方，所述升降驱动机构带动所述承载台升降动作。

2.如权利要求1所述的料盘分离装置，其特征在于：还包括上料驱动部，所述上料驱动部安装于所述安装架上并可带动所述滑动架在所述分料工位和上料工位之间滑动。

3.如权利要求1所述的料盘分离装置，其特征在于：所述卡合组件包括与所述分料块相连的卡合件和与所述分料驱动部的输出件相连并可与所述卡合件卡合的卡合驱动部，所述卡合件上形成有沿所述物料架的滑动方向延伸并朝向所述物料放置区方向的卡合边，所述卡合驱动块可随所述物料架向所述分料工位滑动而逐渐伸入所述卡合边内侧并与所述卡合边卡合连接。

4.如权利要求1所述的料盘分离装置，其特征在于：所述分料块与所述物料架之间还连接有复位弹簧，所述复位弹簧对所述分料块提供伸入所述料盘放置区的弹力。

5.如权利要求1所述的料盘分离装置，其特征在于：所述分料块滑动安装于所述滑动架上并可相对于所述料盘放置区伸缩动作，所述分料驱动部为伸缩驱动部。

6.一种供料设备，其特征在于：包括料盘分离装置、堆叠装置、输送装置、夹持工位、堆叠工位，所述料盘分离装置如权利要求1－5中任一项所述，所述输送装置将所述承载台分离出的料盘从分料工位依次移动至所述夹持工位和堆叠工位，所述夹持装置位于夹持工位并固定所述料盘，所述堆叠装置位于所述堆叠工位并堆叠所述料盘。

7.如权利要求6所述的供料设备，其特征在于：还包括升降工位，所述升降工位与所述分料工位相邻并位于所述分料工位后侧，所述夹持工位位于所述升降工位正上方，所述堆叠工位位于所述分料工位正上方，所述输送装置依次将所述料盘从所述分料工位移动至升降工位，从所述升降工位移动至夹持工位，从所述夹持工位移动至堆叠工位。

8.如权利要求6所述的供料设备，其特征在于：所述夹持工位位于所述堆叠工位的后侧，所述输送装置包括横向输送机构，所述横向输送机构包括横向驱动部、输送支架以及转动安装于所述输送支架上的推动部，所述横向驱动部带动所述输送支架沿前后方向移动，所述输送支架带动所述推动部沿前后方向在夹持工位和堆叠工位之间移动，且所述推动部可推动所述夹持工位上的料盘从所述夹持工位移动至所述堆叠工位。

9.如权利要求8所述的供料设备，其特征在于：所述推动部包括位于所述推动部之转动轴一端的推块和位于所述转动轴另一端的配重块，所述配重块可带动所述推块上升至与所述夹持工位处的料盘对应的推动位置，所述输送支架于背对所述堆叠工位的一侧形成有临近所述推块的限位部和临近所述配重块的避空槽，所述限位部限制所述推动部转动位置以防止所述推动部向远离所述堆叠工位一侧转动至推动位置以下，所述避空槽为所述配重块提供容纳空间以使所述推块可在朝向所述堆叠工位的力的作用下转动至所述推动位置以下。

10.如权利要求6所述的供料设备，其特征在于：所述堆叠装置包括形成堆叠工位的堆叠安装架、堆叠驱动部、堆叠支撑件、安装于所述堆叠安装架上并位于所述堆叠工位至少两相对边沿的多个支撑块，以及安装于支撑块和堆叠安装架之间的弹性件，所述支撑块可相对于所述堆叠安装架转动，所述支撑块可向下转动至下限位以伸入所述堆叠工位并支撑料盘，所述支撑块可向上转动以退出所述堆叠工位，所述弹性件对所述支撑块提供伸入所述堆叠工位的弹力，所述堆叠支撑件安装于所述堆叠工位下方并支撑所述堆叠工位处的料盘，且所述堆叠支撑件与所述支撑块位置错开，所述堆叠驱动部与所述堆叠支撑件相连并带动所述升降支撑架升降动作，以将所述堆叠工位处的料盘上升至所述支撑块以上。

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