CN214562585U - 一种防形变的注塑用脱模结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种防形变的注塑用脱模结构，包括底座和模具腔，所述底座的上方安装有模具本体，且模具本体内部的左右两侧均安装有第一驱动气缸，所述第一驱动气缸的上方连接有第一伸缩杆，且第一伸缩杆的上方连接有升降顶板，所述升降顶板的外侧设置有流水通道，所述模具腔设置于流水通道的外部，所述流水通道的上方开设有注水孔，所述模具腔的前端开设有出水口，所述模具腔的左右两侧均连接有第二伸缩杆，且第二伸缩杆远离模具腔竖直中心线的位置连接有第二驱动气缸。该防形变的注塑用脱模结构设置有注水孔能够向流水通道内注入冷水，从而通过冷水在流水通道内的流动，能够对模具腔内部进行降温，进而能够使注塑成品与模具腔内壁分离。
Description
技术领域
本实用新型涉及脱模结构技术领域，具体为一种防形变的注塑用脱模结构。
背景技术
注塑是一种工业产品生产造型的方法，产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑，是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品，通过注塑机和模具来实现，脱模是指将成型制品从模内脱出的一系列操作，常规的脱模机构是使成型物从模具内往上运动，达到分离的效果。
现有的注塑用脱模结构在脱模时同时通常需要人工将模具倒扣，对其底面进行敲打使其脱出，此方法易损伤成品的完整性，且现有的注塑用脱模结构在脱模过程中易由于顶出时受力点的不均匀，导致成品出模时发生形变，造成次品数量的增加，不能很好的满足人们的使用需求，针对上述情况，在现有的防形变的注塑用脱模结构基础上进行技术创新。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种防形变的注塑用脱模结构，以解决上述背景技术中提出现有的注塑用脱模结构在脱模时同时通常需要人工将模具倒扣，对其底面进行敲打使其脱出，此方法易损伤成品的完整性，且现有的注塑用脱模结构在脱模过程中易由于顶出时受力点的不均匀，导致成品出模时发生形变，造成次品数量的增加，不能很好的满足人们的使用需求问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种防形变的注塑用脱模结构，包括底座和模具腔，所述底座的上方安装有模具本体，且模具本体内部的左右两侧均安装有第一驱动气缸，所述第一驱动气缸的上方连接有第一伸缩杆，且第一伸缩杆的上方连接有升降顶板，所述升降顶板的左右两侧均设置有导向槽，所述升降顶板的前后两端均设置有凸板，且凸板的左侧设置有凹槽，所述升降顶板的外侧设置有流水通道，所述模具腔设置于流水通道的外部，所述流水通道的上方开设有注水孔，所述模具腔的前端开设有出水口，所述模具腔的左右两侧均连接有第二伸缩杆，且第二伸缩杆远离模具腔竖直中心线的位置连接有第二驱动气缸，所述模具腔的下方安装有移动平台，且移动平台内部的左右两侧均开设有限位滑槽。
优选的，所述模具本体与模具腔之间构成半包围结构，且模具腔关于模具本体的竖直中心线呈对称分布。
优选的，所述注水孔沿模具腔的上端面均匀分布，且注水孔与流水通道之间构成连通结构，并且流水通道与模具腔之间紧密贴合，同时流水通道与出水口之间构成连通结构。
优选的，所述第二驱动气缸通过第二伸缩杆与模具腔之间构成伸缩结构，且模具腔通过限位滑槽与移动平台之间构成滑动结构。
优选的，所述第一驱动气缸通过第一伸缩杆与升降顶板之间构成伸缩结构，且升降顶板与模具腔之间相互垂直，并且升降顶板通过导向槽与模具腔之间构成滑动结构。
优选的，所述凸板与凹槽的竖直中心线相重合，且凸板与凹槽之间构成卡合结构。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：
1、本实用新型设置有模具本体能够与模具腔之间配合使用对物品进行注塑成型的处理，通过注水孔能够向流水通道内注入冷水，从而通过冷水在流水通道内的流动，能够对模具腔内部进行降温，进而能够使注塑成品与模具腔内壁分离，防止其粘连在模具腔的内壁，通过出水口能够便于冷水的流出，解决了现有的注塑用脱模结构在脱模时同时通常需要人工将模具倒扣，对其底面进行敲打使其脱出，此方法易损伤成品的完整性的问题；
2、本实用新型设置有第二驱动气缸能够通过第二伸缩杆带动模具腔进行左右位置的相对移动，从而能够使模具腔相互远离，通过限位滑槽能够对模具腔的移动起到限位作用，从而能够提高其运动的稳固性，第一驱动气缸能够通过第一伸缩杆带动升降顶板进行上下方向的运动，从而在升降顶板上移时能够将注塑成品顶出模具腔之外，进而完成注塑成品的出模工作，通过导向槽能够提升升降顶板上升的稳定性，从而保证了注塑成品出模的稳定性，防止其在出模时发生形变，避免了现有的注塑用脱模结构在脱模过程中易由于顶出时受力点的不均匀，导致成品出模时发生形变，造成次品数量的增加的问题；
3、本实用新型设置有凸板能够与凹槽之间相互卡合，从而能够增加模具腔之间的紧密性，大大增加了该种防形变的注塑用脱模结构的实用性。
附图说明
图1为本实用新型主视结构示意图；
图2为本实用新型的内部结构示意图；
图3为本实用新型模具腔的外部结构示意图；
图4为本实用新型移动平台的结构示意图；
图5为本实用新型模具腔的俯视结构示意图；
图6为本实用新型模具腔的剖视结构示意图。
图中：1、底座；2、模具本体；3、第一驱动气缸；4、第一伸缩杆；5、升降顶板；6、移动平台；7、模具腔；8、第二驱动气缸；9、第二伸缩杆；10、流水通道；11、注水孔；12、出水口；13、凸板；14、凹槽；15、导向槽；16、限位滑槽。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-6，本实用新型提供一种技术方案：一种防形变的注塑用脱模结构，包括底座1和模具腔7，底座1的上方安装有模具本体2，且模具本体2内部的左右两侧均安装有第一驱动气缸3，第一驱动气缸3的上方连接有第一伸缩杆4，且第一伸缩杆4的上方连接有升降顶板5，升降顶板5的左右两侧均设置有导向槽15，升降顶板5的前后两端均设置有凸板13，且凸板13的左侧设置有凹槽14，升降顶板5的外侧设置有流水通道10，模具腔7设置于流水通道10的外部，流水通道10的上方开设有注水孔11，模具腔7的前端开设有出水口12，模具腔7的左右两侧均连接有第二伸缩杆9，且第二伸缩杆9远离模具腔7竖直中心线的位置连接有第二驱动气缸8，模具腔7的下方安装有移动平台6，且移动平台6内部的左右两侧均开设有限位滑槽16。
本实用新型中：模具本体2与模具腔7之间构成半包围结构，且模具腔7关于模具本体2的竖直中心线呈对称分布；模具本体2能够与模具腔7之间配合使用对物品进行注塑成型的处理。
本实用新型中：注水孔11沿模具腔7的上端面均匀分布，且注水孔11与流水通道10之间构成连通结构，并且流水通道10与模具腔7之间紧密贴合，同时流水通道10与出水口12之间构成连通结构；通过注水孔11能够向流水通道10内注入冷水，从而通过冷水在流水通道10内的流动，能够对模具腔7内部进行降温，进而能够使注塑成品与模具腔7内壁分离，防止其粘连在模具腔7的内壁，通过出水口12能够便于冷水的流出，解决了现有的注塑用脱模结构在脱模时同时通常需要人工将模具倒扣，对其底面进行敲打使其脱出，此方法易损伤成品的完整性的问题。
本实用新型中：第二驱动气缸8通过第二伸缩杆9与模具腔7之间构成伸缩结构，且模具腔7通过限位滑槽16与移动平台6之间构成滑动结构；第二驱动气缸8能够通过第二伸缩杆9带动模具腔7进行左右位置的相对移动，从而能够使模具腔7相互远离，通过限位滑槽16能够对模具腔7的移动起到限位作用，从而能够提高其运动的稳固性。
本实用新型中：第一驱动气缸3通过第一伸缩杆4与升降顶板5之间构成伸缩结构，且升降顶板5与模具腔7之间相互垂直，并且升降顶板5通过导向槽15与模具腔7之间构成滑动结构；第一驱动气缸3能够通过第一伸缩杆4带动升降顶板5进行上下方向的运动，从而在升降顶板5上移时能够将注塑成品顶出模具腔7之外，进而完成注塑成品的出模工作，通过导向槽15能够提升升降顶板5上升的稳定性，从而保证了注塑成品出模的稳定性，防止其在出模时发生形变，避免了现有的注塑用脱模结构在脱模过程中易由于顶出时受力点的不均匀，导致成品出模时发生形变，造成次品数量的增加的问题。
本实用新型中：凸板13与凹槽14的竖直中心线相重合，且凸板13与凹槽14之间构成卡合结构；凸板13能够与凹槽14之间相互卡合，从而能够增加模具腔7之间的紧密性，大大增加了该种防形变的注塑用脱模结构的实用性。
该防形变的注塑用脱模结构的工作原理：首先底座1对注塑用脱模结构起到承载的效果，凸板13与凹槽14之间相互卡合，从而增加了模具腔7之间的紧密性，将注塑液注入模具本体2内部的模具腔7内，通过模具腔7对物品进行注塑成型的处理；其次在完成注塑成型的工作后，通过注水孔11向流水通道10内注入冷水，从而冷水在流水通道10内流动的过程中即可对模具腔7内部进行降温，进而使注塑成品与模具腔7内壁分离，防止其粘连在模具腔7的内壁，避免注塑成品在脱模时易损伤其完整性的问题，冷水在流水通道10内流动后通过出水口12流出；然后启动第二驱动气缸8，第二驱动气缸8通过第二伸缩杆9带动模具腔7进行左右位置的相对移动，从而使模具腔7相互远离，通过限位滑槽16对模具腔7的移动起到限位作用；最后启动第一驱动气缸3，第一驱动气缸3通过第一伸缩杆4带动升降顶板5向上方运动，从而在升降顶板5上移时将注塑成品顶出模具腔7之外，进而完成注塑成品的出模工作，通过导向槽15提升了升降顶板5上升的稳定性，从而保证了注塑成品出模的稳定性，防止了注塑成品在出模时发生形变，避免在脱模过程中易由于顶出时受力点的不均匀，导致成品出模时发生形变，造成次品数量的增加。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (6)
1.一种防形变的注塑用脱模结构，包括底座(1)和模具腔(7)，其特征在于：所述底座(1)的上方安装有模具本体(2)，且模具本体(2)内部的左右两侧均安装有第一驱动气缸(3)，所述第一驱动气缸(3)的上方连接有第一伸缩杆(4)，且第一伸缩杆(4)的上方连接有升降顶板(5)，所述升降顶板(5)的左右两侧均设置有导向槽(15)，所述升降顶板(5)的前后两端均设置有凸板(13)，且凸板(13)的左侧设置有凹槽(14)，所述升降顶板(5)的外侧设置有流水通道(10)，所述模具腔(7)设置于流水通道(10)的外部，所述流水通道(10)的上方开设有注水孔(11)，所述模具腔(7)的前端开设有出水口(12)，所述模具腔(7)的左右两侧均连接有第二伸缩杆(9)，且第二伸缩杆(9)远离模具腔(7)竖直中心线的位置连接有第二驱动气缸(8)，所述模具腔(7)的下方安装有移动平台(6)，且移动平台(6)内部的左右两侧均开设有限位滑槽(16)。
2.根据权利要求1所述的一种防形变的注塑用脱模结构，其特征在于：所述模具腔(7)关于模具本体(2)的竖直中心线呈对称分布。
3.根据权利要求1所述的一种防形变的注塑用脱模结构，其特征在于：所述注水孔(11)沿模具腔(7)的上端面均匀分布，且注水孔(11)与流水通道(10)之间构成连通结构，并且流水通道(10)与模具腔(7)之间紧密贴合，同时流水通道(10)与出水口(12)之间构成连通结构。
4.根据权利要求1所述的一种防形变的注塑用脱模结构，其特征在于：所述第二驱动气缸(8)通过第二伸缩杆(9)与模具腔(7)之间构成伸缩结构，且模具腔(7)通过限位滑槽(16)与移动平台(6)之间构成滑动结构。
5.根据权利要求1所述的一种防形变的注塑用脱模结构，其特征在于：所述第一驱动气缸(3)通过第一伸缩杆(4)与升降顶板(5)之间构成伸缩结构，且升降顶板(5)与模具腔(7)之间相互垂直，并且升降顶板(5)通过导向槽(15)与模具腔(7)之间构成滑动结构。
6.根据权利要求1所述的一种防形变的注塑用脱模结构，其特征在于：所述凸板(13)与凹槽(14)的竖直中心线相重合，且凸板(13)与凹槽(14)之间构成卡合结构。
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