CN214561756U - 前模、模具及注塑设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种前模、模具及注塑设备，涉及注塑成型技术领域，所述前模内设置有与其成型面连通的安装孔，所述安装孔内设置有沿所述安装孔深度方向延伸的填充杆，所述填充杆的侧壁与所述安装孔的侧壁之间具有间隙，所述间隙形成导气通道，所述导气通道与所述前模的成型面连通；所述前模内设置有分别与所述导气通道和外界连通的进气通道。在开模时，利用气源机构通过进气通道和导气通道，可以将气体从成型面一侧吹向胚料，从而使胚料远离前模，缓解了胚料粘连前模的问题，同时也大大的降低了胚料的拉伤及开裂的几率，提高了生产效率及产品合格率。

Description

前模、模具及注塑设备

技术领域

本实用新型涉及注塑成型技术领域，尤其是涉及一种前模、模具及注塑设备。

背景技术

注塑是需要使用到注塑模具，注塑模具包括前模和后模。当需要注塑的产品的前后结构相对简单且差不多时，坯料在模具里面分别与前模和后模的吸附力也接近。前、后模都相对简单，后模没有相对复杂的结构，在生产过程中后模没有足够的黏附力，无法让产品完完全全粘在后模上，所以，产品在脱模的时候前、后模都会对产品产生拉扯，在开模的时候就会有胚料粘到前模并拉扯胚料的情况。开模后前模拉伤胚料的情况下会导致坯料开裂的风险，在这种情况下生产取坯没有办法采用全自动生产，大大的降低了生产效率。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种前模、模具及注塑设备，以缓解开模过程中，胚料粘到前模并拉扯胚料的技术问题。

第一方面，本实用新型实施例提供的一种前模，所述前模内设置有与其成型面连通的安装孔，所述安装孔内设置有沿所述安装孔深度方向延伸的填充杆，所述填充杆的侧壁与所述安装孔的侧壁之间具有间隙，所述间隙形成导气通道，所述导气通道与所述前模的成型面连通；所述前模内设置有分别与所述导气通道和外界连通的进气通道。

进一步的，所述间隙的宽度为0.02－0.04mm。

进一步的，所述前模包括模板和模仁，所述模板上具有安装槽，所述模仁安装在所述安装槽内，所述安装孔位于所述模仁上，且所述安装孔贯穿所述模仁的上下表面；

所述进气通道位于所述模板上，所述安装槽的底面上具有与所述安装孔对齐的导气口，所述导气口与所述进气通道连通。

进一步的，所述安装槽的底面和/或所述模仁的底面上设置有环形槽，所述环形槽内设置有密封圈，所述导气口位于所述密封圈内侧。

进一步的，所述模仁的底面上设置有限位槽，所述安装孔的底端与所述限位槽的底面连通，且所述限位槽的半径大于所述安装孔的半径；

所述填充杆的底端连接有限位部，所述限位部的横截面积大于所述安装孔的横截面积，以使所述限位部与所述限位槽的底面抵接；

所述安装孔朝所述限位部方向的投影的一部分落在所述限位部的外侧，以使所述导气口、限位槽和导气通道依次连通。

进一步的，所述限位部呈柱状，且所述限位部的侧面包括圆弧面和平面，所述限位部的圆弧面的半径与限位槽的半径一致，所述圆弧面的圆心角大于等于180度；

所述平面与所述填充杆的侧面相切。

进一步的，所述填充杆包括顶段和中段，所述中段的上端面与所述顶段的下端面连接，且所述中段的横截面积小于所述顶段的横截面积。

进一步的，所述前模上的所述安装孔和填充杆数量为多个，且一一对应。

第二方面，本实用新型实施例提供的一种模具，所述模具包括后模和上述的前模。

第三方面，本实用新型实施例提供的一种注塑设备，包括上述的模具。

本实用新型实施例提供的前模内设置有与其成型面连通的安装孔，所述安装孔内设置有沿所述安装孔深度方向延伸的填充杆，所述填充杆的侧壁与所述安装孔的侧壁之间具有间隙，所述间隙形成导气通道，所述导气通道与所述前模的成型面连通；所述前模内设置有分别与所述导气通道和外界连通的进气通道。在开模时，利用气源机构通过进气通道和导气通道，可以将气体从成型面一侧吹向胚料，从而使胚料远离前模，缓解了胚料粘连前模的问题，同时也大大的降低了胚料的拉伤及开裂的几率，提高了生产效率及产品合格率。

本实用新型实施例提供的模具和注塑设备，所述模具和注塑设备包括上述的前模。因为本实用新型实施例提供的模具和注塑设备引用了上述的前模，所以，本实用新型实施例提供的模具和注塑设备也具备前模的优点。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的前模的示意图；

图2为本实用新型实施例提供的前模的安装孔的俯视图；

图3为图1中A－A方向的剖视图；

图4为图3中B位置的局部放大图；

图5为本实用新型实施例提供的前模的填充杆的示意图。

图标：100－模板；200－模仁；210－安装孔；220－填充杆；221－顶段；222－中段；223－限位部；2231－圆弧面；2232－平面；300－导气通道；400－进气通道；500－密封圈。

具体实施方式

下面将结合实施例对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1和图2所示，本实用新型实施例提供的前模内设置有与其成型面连通的安装孔210，所述安装孔210内设置有沿所述安装孔210深度方向延伸的填充杆220，填充杆220可以与安装孔210同轴设置。

所述填充杆220的侧壁与所述安装孔210的侧壁之间具有间隙，间隙可以呈环形，所述间隙形成导气通道300，所述导气通道300与所述前模的成型面连通，以使由导气通道300吹出的气体可以作用到胚料贴在前模的一面上。

所述前模内设置有分别与所述导气通道300和外界连通的进气通道400，进气通道400与外界连通的一端可以连接气源机构，例如气泵。

与现有技术不同之处在于，在开模时，利用气源机构通过进气通道400和导气通道300，可以将气体从前模的成型面一侧吹向胚料，从而使胚料远离前模，缓解了胚料粘连前模的问题，同时也大大的降低了胚料的拉伤及开裂的几率，提高了生产效率及产品合格率。

采用上述前模的模具可以不再依赖工人拉扯胚料。模具能全自动正常生产后，也降低了人工成本，由以前一机一人变为二机一人，一机一人主要是要守在机台前，每一模都看着模具，不能让坯料拉伤或坯料粘到前模里面，模具内增加了上述吹气的结构以后就不会存在这样的问题，完全可以二机一人，全自动作业。

本实施例中，通过安装孔210和填充杆220配合形成间隙，利用该间隙传导气体，间隙的宽度为0.02－0.04mm，该间隙不能过大，过大注塑的过程中会有原料漏到导气通道300里面，堵塞导气通道300，间隙太小的话，气体产生压力太小，达不到理想吹气效果。受限于现有的开孔技术的缺点，现有技术中，无法在前模上开设直径为0.02－0.04mm的孔，或者开设的条件困难，因此，本实施例中采用尺寸较大的安装孔210，以及尺寸略小于安装孔210的填充杆220彼此配合，以形成尺寸较小的间隙的方式，加工方式更加简单，成本更低。

如图3和图4所示，所述前模包括模板100和模仁200，所述模板100上具有安装槽，所述模仁200安装在所述安装槽内，所述安装孔210位于所述模仁200上，且所述安装孔210贯穿所述模仁200的上下表面；所述进气通道400位于所述模板100上，所述安装槽的底面上具有与所述安装孔210对齐的导气口，所述导气口与所述进气通道400连通。

气源机构可以安装在模板100上，模仁200可拆卸地安装在模板100的安装槽内，模仁200安装后，安装孔210位于模仁200下方的开口可以与模板100上的导气口对齐。从而可以使多种不同的模仁200与模板100配合。

为了增加气密性，所述安装槽的底面上设置有环形槽，或所述模仁200的底面上设置有环形槽，或者二者上均设置有环形槽，所述环形槽内设置有密封圈500，所述导气口位于所述密封圈500内侧，从而提高了气密性，减少气体冲模仁200和模板100之间泄露。

所述模仁200的底面上设置有限位槽，所述安装孔210的底端与所述限位槽的底面连通，且所述限位槽的半径大于所述安装孔210的半径；所述填充杆220的底端连接有限位部223，所述限位部223的横截面积大于所述安装孔210的横截面积，以使所述限位部223与所述限位槽的底面抵接；所述安装孔210朝所述限位部223方向的投影的一部分落在所述限位部223的外侧，以使所述导气口、限位槽和导气通道300依次连通。

填充杆220采用自下而上的方式插入到模仁200内，并且，当模仁200与模板100装配完成后，限位部223位于限位槽和模板100之间，限位部223的形状与限位槽的形状并不是完全相同，限位部223尺寸小于限位槽的尺寸，从而在限位槽内预留出气体流动的缝隙，气体从导气口进入到限位槽内，然后从限位部223与安装孔210之间的缝隙处进入到导气通道300内。

如图5所示，具体的，本实施例中的限位部223可以呈柱状，且所述限位部223的侧面包括圆弧面2231和平面2232，圆弧面2231与平面2232首尾依次连接，所述限位部223的圆弧面2231的半径与限位槽的半径一致，所述圆弧面2231的圆心角大于等于180度，这样限位部223在径向上相对于限位槽静止，避免限位部223晃动。所述平面2232与所述填充杆220的侧面相切，从而在限位部223与安装孔210之间预留出了缝隙，以使气体进入到导气通道300内。

如图5所示，所述填充杆220包括顶段221和中段222，所述中段222的上端面与所述顶段221的下端面连接，且所述中段222的横截面积小于所述顶段221的横截面积。

为了提高从导气通道300吹出的气体的压力，可以在导气通道300内形成较大的空腔，即在确保顶段221与安装孔210之间的间隙不会有原料进入的前提下，缩小中段222的半径，所述顶段221的直径与所述中段222的直径的差值可以为0.2－0.5mm，顶段221的高度大概在1mm－3mm，通过增加中段222与安装孔210之间的间隙宽度，可以增加空气吹到模具里面的进气量，进而提高胚料与前模的脱模效果。

所述前模上的所述安装孔210和填充杆220数量为多个，且一一对应，利用气体从多个位置作用在胚料上，可以使胚料上受到的作用力均匀，避免模具开模的时候造成坯料不平衡导致坯料变形。

安装孔210可以位于模仁200的四个角处，从而可以使胚料的边角率先与前模分离，避免边角被拉扯变形。

本实用新型实施例提供的模具可以为陶瓷注塑模具，陶瓷注塑料的韧性非常不好，生坯坯料特别容易破碎，坯料在注塑结束后，模具开模的时候，如果不能将坯料很好的跟前模脱离，坯料很容易会被前模仁200拉扯。因此，采用上述前模的陶瓷注塑模具具有更好的使用效果。

因为本实用新型实施例提供的注塑设备引用了上述的前模，所以，本实用新型实施例提供的注塑设备也具备前模的优点。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种前模，其特征在于，所述前模内设置有与其成型面连通的安装孔(210)，所述安装孔(210)内设置有沿所述安装孔(210)深度方向延伸的填充杆(220)，所述填充杆(220)的侧壁与所述安装孔(210)的侧壁之间具有间隙，所述间隙形成导气通道(300)，所述导气通道(300)与所述前模的成型面连通；所述前模内设置有分别与所述导气通道(300)和外界连通的进气通道(400)。

2.根据权利要求1所述的前模，其特征在于，所述间隙的宽度为0.02－0.04mm。

3.根据权利要求1所述的前模，其特征在于，所述前模包括模板(100)和模仁(200)，所述模板(100)上具有安装槽，所述模仁(200)安装在所述安装槽内，所述安装孔(210)位于所述模仁(200)上，且所述安装孔(210)贯穿所述模仁(200)的上下表面；

所述进气通道(400)位于所述模板(100)上，所述安装槽的底面上具有与所述安装孔(210)对齐的导气口，所述导气口与所述进气通道(400)连通。

4.根据权利要求3所述的前模，其特征在于，所述安装槽的底面和/或所述模仁(200)的底面上设置有环形槽，所述环形槽内设置有密封圈(500)，所述导气口位于所述密封圈(500)内侧。

5.根据权利要求3所述的前模，其特征在于，所述模仁(200)的底面上设置有限位槽，所述安装孔(210)的底端与所述限位槽的底面连通，且所述限位槽的半径大于所述安装孔(210)的半径；

所述填充杆(220)的底端连接有限位部(223)，所述限位部(223)的横截面积大于所述安装孔(210)的横截面积，以使所述限位部(223)与所述限位槽的底面抵接；

所述安装孔(210)朝所述限位部(223)方向的投影的一部分落在所述限位部(223)的外侧，以使所述导气口、限位槽和导气通道(300)依次连通。

6.根据权利要求5所述的前模，其特征在于，所述限位部(223)呈柱状，且所述限位部(223)的侧面包括圆弧面(2231)和平面(2232)，所述限位部(223)的圆弧面(2231)的半径与限位槽的半径一致，所述圆弧面(2231)的圆心角大于等于180度；

所述平面(2232)与所述填充杆(220)的侧面相切。

7.根据权利要求1所述的前模，其特征在于，所述填充杆(220)包括顶段(221)和中段(222)，所述中段(222)的上端面与所述顶段(221)的下端面连接，且所述中段(222)的横截面积小于所述顶段(221)的横截面积。

8.根据权利要求1所述的前模，其特征在于，所述前模上的所述安装孔(210)和填充杆(220)数量为多个，且一一对应。

9.一种模具，其特征在于，所述模具包括后模和权利要求1－8任意一项所述的前模。

10.一种注塑设备，其特征在于，包括权利要求9所述的模具。

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