CN214557177U - 一种压气机壳水平侧浇倾转模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种压气机壳水平侧浇倾转模具，包括由上模、下模构成的模具本体，还包括浇口盆以及连接模具本体与浇口盆的斜浇道，斜浇道相对于模具本体倾斜设置，斜浇道内的流道入口与浇口盆内形成的浇口腔相连通，出口沿水平方向与模具本体型腔的位于侧面边缘的入口相对接；上模通过连接件与转动件连接，转动件由驱动机构驱动，绕水平转轴旋转，旋转过程中，浇注液从浇口盆经斜浇道缓慢流入型腔，最终完成水平侧面浇注。本实用新型利用转动件实现了浇注速度可控的水平测浇，可最大限度的控制浇注液的流速，确保金属液流动平稳，缓慢注入型腔内，减少重力浇注由于落差导致的冲击，从而减少氧化渣及氧化皮，提高了铸件质量。

Description

一种压气机壳水平侧浇倾转模具

技术领域

本实用新型涉及压气机壳铸造模具技术领域，尤其是一种压气机壳水平侧浇倾转模具。

背景技术

现有技术中，压气机壳的铸造大多采用传统的“顶注式”低压铸造，即铝液从顶部浇口注入，通过模具内部流道流入型腔，在砂芯外部沿特定流道流动，最终形成铸件。上述方式存在的问题是：浇口与型腔之间落差较大，冲型过程中，铝水冲击，易出现氧化夹渣的问题，从而影响铸件质量。

实用新型内容

针对现有技术的缺陷，本实用新型提供一种压气机壳水平侧浇倾转模具，改善浇注方式，从而有效解决冲型过程中出现的氧化夹渣问题。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种压气机壳水平侧浇倾转模具，包括由上模、下模构成的模具本体，还包括浇口盆以及连接所述模具本体与所述浇口盆的斜浇道，所述斜浇道相对于所述模具本体倾斜设置，所述斜浇道内的流道入口与所述浇口盆内形成的浇口腔相连通，出口沿水平方向与所述模具本体型腔的位于侧面边缘的入口相对接；所述上模通过连接件与转动件连接，所述转动件由驱动机构驱动，绕水平转轴旋转，旋转过程中，浇注液从所述浇口盆经所述斜浇道缓慢流入型腔，最终完成水平侧面浇注。

其进一步技术方案为：

所述转动件的旋转角度为90°，旋转前，所述浇口盆保持入口朝上的水平状态，所述浇口盆沿朝向所述斜浇道的方向旋转，从而使浇口腔内浇注液向所述斜浇道流动，旋转后，所述斜浇道倾斜向下将浇注液导入所述型腔的入口。

所述流道的入口位于所述浇口盆一侧边中部，所述流道的截面宽度为所述入口所在侧边长度的1/5-1/4。

所述转动件呈三侧开口的框形结构，其通过所述转轴及轴承装置与竖直设置的立柱转动连接，所述立柱固定安装在水平基台上；所述转轴与驱动机构传动连接。

所述转动件内设有配重件，所述配重件与所述下模的底板通过紧固件可拆卸式连接；所述上模的顶板通过紧固件与所述转动件可拆卸式连接。

所述型腔入口处设置有冒口一，型腔内对应于铸件中心管上方位置、以及排气管出口位置处分别设置有冒口二、冒口三。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型利用转动件实现了浇注速度可控的水平测浇，模具本体型腔入口设置在侧面，与斜浇道的出口水平对接，通过流道和转速设计，可最大限度的控制浇注液的流速，确保金属液(如铝液)流动平稳，缓慢注入型腔内，减少重力浇注由于落差导致的冲击，从而减少氧化渣及氧化皮，提高了铸件质量，降低了报废率。

本实用新型的转动件可结合现有冲压机床设备利用其驱动机构提供旋转驱动力，从而提高设备利用率降低改造难度。

附图说明

图1为本实用新型的浇口盆水平状态的结构示意图。

图2为图1中转动件带动模具本体、斜浇道及浇口盆逆时针旋转90°状态的结构示意图。

图3为本实用新型型腔结构及与斜浇道、浇口盆的连接结构示意图。

图中：1、转动件；2、浇口盆；3、斜浇道；4、上模；5、下模；6、转轴；7、立柱；8、配重件；9、水平基台；10、冒口二；11、冒口一；12、冒口三；201、浇口腔；301、流道。

具体实施方式

以下结合附图说明本实用新型的具体实施方式。

如图1和图2所示，本实施例的压气机壳水平侧浇倾转模具，包括由上模4、下模5构成的模具本体，还包括浇口盆2以及连接模具本体与浇口盆2的斜浇道3，斜浇道3相对于模具本体倾斜设置，斜浇道3内的流道301入口与浇口盆2内形成的浇口腔201相连通，出口沿水平方向与模具本体型腔的位于侧面边缘的入口相对接；上模4通过连接件与转动件1连接，转动件1由驱动机构驱动，绕水平转轴6旋转，旋转过程中，浇注液从浇口盆2经斜浇道3缓慢流入型腔，最终完成水平侧面浇注。从而最大限度的减少重力浇注由于落差导致的液体冲击。

上述实施例中，转动件1的旋转角度为90°，旋转前，如图1所示，浇口盆2保持入口朝上的水平状态，便于沿图中浇注方向对浇口腔201注入浇注液。然后，浇口盆2沿图中箭头方向所示、即向着斜浇道3的方向旋转，旋转90°后状态如图2所示，使浇口腔201内的浇注液向斜浇道3流动，斜浇道3此状态下倾斜向下延伸，从而在重力作用下将浇注液导入型腔的入口。

上述实施例中，流道301的入口位于浇口盆2一侧边中部，流道301的截面宽度为入口所在侧边长度的1/5-1/4。流道301缩窄有助于控制流速。根据实际需要设计流道301尺寸，以满足不同铸件质量对于浇注速度的要求。

上述实施例中，转动件1呈三侧开口的框形结构，包括三块连接板依次垂直连接而成，具体结构不再限于此，根据实际需要进行改善。

转动件1中部的连接板通过转轴6及轴承装置与竖直设置的立柱7转动连接，立柱7固定安装在水平基台9上；转轴6与驱动机构传动连接。

为了保证模具受力平衡，转动件1内靠近下模8一侧的连接板上设有配重件8，配重件8与下模5的底板通过紧固件可拆卸式连接；上模4的顶板通过紧固件与转动件1可拆卸式连接。

如图3所述，型腔入口处设置有冒口一11，型腔内对应于铸件中心管上方位置、以及排气管出口位置处分别设置有冒口二10、冒口三12。

本实用新型的工作流程如下：

将上模4、下模5装配呈模具本体并安装到转动件1相应的位置上。驱动机构带动转轴6转动，调整转动件1使浇口盆2开口向上，向其浇口腔201内注入浇注液，控制转动件1缓缓转动，使浇注液从流道310入口进入流道，浇口盆2慢慢呈竖直状态，斜浇道3慢慢呈竖直倾斜状态，重力作用下夹浇注液从流道310出口流入模具本体型腔的入口，浇注液由入口处的冒口一注入型腔内，浇注液围绕砂芯14流动将其包裹，形成压气机壳铸件13，浇注液再从其中心管、排气管中流出后分别注入冒口二10、冒口三12从而形成补缩。保压成型后转动件1复位。完成后续取件卸料的工作。

本实施例的压气机壳水平侧浇倾转模具结合了水平侧浇、倾转浇注的优点，最大限度的控制浇注液的流速，减少重力浇注由于落差导致的冲击，从而减少氧化渣及氧化皮，提高了铸件质量，降低了报废率。

Claims (6)

1.一种压气机壳水平侧浇倾转模具，包括由上模(4)、下模(5)构成的模具本体，其特征在于，还包括浇口盆(2)以及连接所述模具本体与所述浇口盆(2)的斜浇道(3)，所述斜浇道(3)相对于所述模具本体倾斜设置，所述斜浇道(3)内的流道(301)入口与所述浇口盆(2)内形成的浇口腔(201)相连通，出口沿水平方向与所述模具本体型腔的位于侧面边缘的入口相对接；所述上模(4)通过连接件与转动件(1)连接，所述转动件(1)由驱动机构驱动，绕水平转轴(6)旋转，旋转过程中，浇注液从所述浇口盆(2)经所述斜浇道(3)缓慢流入型腔，最终完成水平侧面浇注。

2.根据权利要求1所述的压气机壳水平侧浇倾转模具，其特征在于，所述转动件(1)的旋转角度为90°，旋转前，所述浇口盆(2)保持入口朝上的水平状态，所述浇口盆(2)沿朝向所述斜浇道(3)的方向旋转，从而使浇口腔(201)内浇注液向所述斜浇道(3)流动，旋转后，所述斜浇道(3)倾斜向下将浇注液导入所述型腔的入口。

3.根据权利要求1所述的压气机壳水平侧浇倾转模具，其特征在于，所述流道(301)的入口位于所述浇口盆(2)一侧边中部，所述流道(301)的截面宽度为所述入口所在侧边长度的1/5-1/4。

4.根据权利要求1所述的压气机壳水平侧浇倾转模具，其特征在于，所述转动件(1)呈三侧开口的框形结构，其通过所述转轴(6)及轴承装置与竖直设置的立柱(7)转动连接，所述立柱(7)固定安装在水平基台(9)上；所述转轴(6)与驱动机构传动连接。

5.根据权利要求4所述的压气机壳水平侧浇倾转模具，其特征在于，所述转动件(1)内设有配重件(8)，所述配重件(8)与所述下模(5)的底板通过紧固件可拆卸式连接；所述上模(4)的顶板通过紧固件与所述转动件(1)可拆卸式连接。

6.根据权利要求1所述的压气机壳水平侧浇倾转模具，其特征在于，所述型腔入口处设置有冒口一(11)，型腔内对应于铸件中心管上方位置、以及排气管出口位置处分别设置有冒口二(10)、冒口三(12)。

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