CN214518614U - 一种全自动压装机的智能顶料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全自动压装机的智能顶料装置，包括顶料气缸、顶料板、底壳、安装板和排出机构，本实用新型通过设置了排出机构于底壳内侧，通过支撑板带动顶部的工件向上与底壳顶端面形成一定的角度，使得工件受到重力作用向右滑出，并且在两个导向板的作用进入到导出框内侧，最后通过导出框向外导出，到达了快速将加工完成的工件排出，提高了工作效率的有益效果。

Description

一种全自动压装机的智能顶料装置

技术领域

本实用新型涉及顶料装置相关领域，具体是一种全自动压装机的智能顶料装置。

背景技术

压装机是一款新型机电一体化精密机床，广泛用于各种零部件产品的压装、装配；金属、非金属零件的压印、成型及压力装配，压装机采用触摸屏作为数据输入，压装机在使用的过程中需要通过顶料装置将原料顶入到压装机输出端进行加工。

当顶料装置将工件顶入到压装机内部加工后，通常为人工将工件取出再进行下一个工件的加工，这样的工作效率较低，而另外安装推出气缸的方式将工件推出的方式又大大增加了生产成本。

实用新型内容

因此，为了解决上述不足，本实用新型在此提供一种全自动压装机的智能顶料装置。

本实用新型是这样实现的，构造一种全自动压装机的智能顶料装置，该装置包括顶料气缸和顶料板，所述顶料气缸安装于底壳顶端面左端，且顶料气缸右侧活塞杆相连接于顶料板左端面中部，所述顶料板贴合于底壳顶端面，所述底壳前后两端顶部设置有安装板，所述排出机构设置于底壳内侧，所述排出机构包括支撑板、导向板、开口、连接杆、条形孔、导出框、圆块、曲板、固定架、传动机构和弹簧，所述支撑板前后两端右侧通过转轴与开口内侧右端转动连接，且支撑板顶端面前后两端对称设置有两个导向板，所述开口开设于底壳顶端面右端，所述连接杆安装于顶料板左端面底部，且连接杆贯穿于底壳顶端面中部开设的条形孔内侧，所述导出框锁合于底壳右端面中上部，所述圆块转动安装于连接杆后端面底部，且圆块活动伸入于曲板前端面中部开设的凹槽内侧，所述曲板后端面中部通过转轴与底壳内侧后端面中部转动连接，且曲板通过传动机构相连接于支撑板底部，所述固定架安装于底壳内侧底部右端，且固定架贴合于曲板底端面右端，所述弹簧两端分别固定连接于曲板底端面中部和固定架顶端面中右端。

所述传动机构包括L型限位板、缓冲橡胶片、传动板、方形槽和传动块，所述L型限位板设置于底壳内侧顶端面中部，且L型限位板内侧底端面粘贴有缓冲橡胶片，所述缓冲橡胶片紧贴于支撑板底端面左端，所述传动板相连接于曲板顶部右端，且传动板活动伸入于底壳底端面左端开设的方形槽内侧，所述传动块嵌入于传动板后端面顶部，且传动块活动伸入于方形槽内侧前后两端开设的传动槽内侧。

所述支撑板顶端面相齐平于底壳顶端面，且支撑板左端面与开口内侧左端面的垂直间距为0.3cm至1cm。

所述导向板呈由左至右渐缩的梯形状，且两个导向板前后对立面左端的垂直间距大于顶料板长度2cm至5cm。

所述导出框呈U型结构，且导出框内侧底端面与底端面呈30°夹角。

所述连接杆为L字外形，且连接杆外径相对应于条形孔内侧宽度。

所述曲板外侧左右两端呈120°夹角，且曲板底端面右端相平行于底壳内侧底端面。

所述缓冲橡胶片与L型限位板侧表面相齐平，且缓冲橡胶片厚度为0.2cm至0.5cm。

本实用新型具有如下优点：本实用新型通过改进在此提供一种全自动压装机的智能顶料装置，与同类型设备相比，具有如下改进：

优点1：本实用新型所述一种全自动压装机的智能顶料装置，通过设置了排出机构于底壳内侧，通过支撑板带动顶部的工件向上与底壳顶端面形成一定的角度，使得工件受到重力作用向右滑出，并且在两个导向板的作用进入到导出框内侧，最后通过导出框向外导出，到达了快速将加工完成的工件排出，提高了工作效率的有益效果。

优点2：本实用新型所述一种全自动压装机的智能顶料装置，通过导出框呈U型结构，且导出框内侧底端面与底端面呈30°夹角，便于导出框内侧底端面的工件自动向右滑出。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图；

图2是本实用新型的排出机构结构示意图；

图3是本实用新型的排出机构正视剖面结构示意图；

图4是本实用新型的底壳右视结构示意图；

图5是本实用新型的图3中A处结构放大示意图。

其中：顶料气缸-1、顶料板-2、底壳-3、安装板-4、排出机构-5、支撑板-51、导向板-52、开口-53、连接杆-54、条形孔-55、导出框-56、圆块-57、曲板-58、固定架-59、传动机构-510、弹簧-511、L型限位板-5101、缓冲橡胶片-5102、传动板-5103、方形槽-5104、传动块-5105。

具体实施方式

下面将结合附图1-5对本实用新型进行详细说明，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1，本实用新型通过改进在此提供一种全自动压装机的智能顶料装置，包括顶料气缸1和顶料板2，顶料气缸1安装于底壳3顶端面左端，且顶料气缸1右侧活塞杆相连接于顶料板2左端面中部，顶料板2贴合于底壳3顶端面，底壳3前后两端顶部设置有安装板4。

请参阅图2和图3，本实用新型通过改进在此提供一种全自动压装机的智能顶料装置，排出机构5设置于底壳3内侧，排出机构5包括支撑板51、导向板52、开口53、连接杆54、条形孔55、导出框56、圆块57、曲板58、固定架59、传动机构510和弹簧511，支撑板51前后两端右侧通过转轴与开口53内侧右端转动连接，且支撑板51顶端面前后两端对称设置有两个导向板52，支撑板51顶端面相齐平于底壳3顶端面，且支撑板51左端面与开口53内侧左端面的垂直间距为0.3cm至1cm，便于支撑板51进行转动，同时便于工件进入到支撑板51顶部，导向板52呈由左至右渐缩的梯形状，且两个导向板52前后对立面左端的垂直间距大于顶料板2长度2cm至5cm，便于工件通过导向板52作用进入到导出框56内侧，开口53开设于底壳3顶端面右端，连接杆54安装于顶料板2左端面底部，且连接杆54贯穿于底壳3顶端面中部开设的条形孔55内侧，连接杆54为L字外形，且连接杆54外径相对应于条形孔55内侧宽度，提高了顶料板2移动的距离，导出框56锁合于底壳3右端面中上部，导出框56呈U型结构，且导出框56内侧底端面与底端面呈30°夹角，便于工件于导出框56内侧底端面向右滑出，圆块57转动安装于连接杆54后端面底部，且圆块57活动伸入于曲板58前端面中部开设的凹槽内侧，曲板58后端面中部通过转轴与底壳3内侧后端面中部转动连接，且曲板58通过传动机构510相连接于支撑板51底部，曲板58外侧左右两端呈120°夹角，且曲板58底端面右端相平行于底壳3内侧底端面，便于圆块57向左移动过程带动曲板58逆时针转动，固定架59安装于底壳3内侧底部右端，且固定架59贴合于曲板58底端面右端，弹簧511两端分别固定连接于曲板58底端面中部和固定架59顶端面中右端。

请参阅图4和图5，本实用新型通过改进在此提供一种全自动压装机的智能顶料装置，传动机构510包括L型限位板5101、缓冲橡胶片5102、传动板5103、方形槽5104和传动块5105，L型限位板5101设置于底壳3内侧顶端面中部，且L型限位板5101内侧底端面粘贴有缓冲橡胶片5102，缓冲橡胶片5102紧贴于支撑板51底端面左端，缓冲橡胶片5102与L型限位板5101侧表面相齐平，且缓冲橡胶片5102厚度为0.2cm至0.5cm，提高了对支撑板51复位时的缓冲能力，传动板5103相连接于曲板58顶部右端，且传动板5103活动伸入于底壳3底端面左端开设的方形槽5104内侧，传动块5105嵌入于传动板5103后端面顶部，且传动块5105活动伸入于方形槽5104内侧前后两端开设的传动槽内侧。

本实用新型通过改进提供一种全自动压装机的智能顶料装置，其工作原理如下；

第一，首先将底壳3以嵌入的方式安装于压装机上的恰当位置，接着通过安装板4将底壳3固定于压装机上的指定位置，并且可将在装置顶部的恰当位置安装上输送装置，以便于将加工的工件进行输送；

第二，当需要将工件顶入到压装机内部进行加工时，可通过将工件输送至顶料板2右端，然后控制顶料气缸1带动顶料板2向右移动，而顶料板2则推动工件向右移动，使得工件在传动外壳4上滑动后进入到支撑板51顶端面，此时可对工件进行加工；

第三，当对工件加工完毕后，顶料气缸1带动顶料板2和连接杆54向左移动复位，并且连接杆54在带动圆块57持续向左移动的过程中穿过曲板58前端的水平凹槽进入到斜面凹槽内侧，从而实现圆块77推动曲板58和传动板5103逆时针转动，而传动板5103则啧通过传动块5105而推动支撑板51顺时针转动，从而实现支撑板51与底壳3形成一定的夹紧，此时支撑板51顶部的工件向右滑动，以及工件在导向板52作用下进入到导出框56内侧，最后工件在导出框56作用下向右导出。

本实用新型通过改进提供一种全自动压装机的智能顶料装置，通过支撑板51带动顶部的工件向上与底壳3顶端面形成一定的角度，使得工件受到重力作用向右滑出，并且在两个导向板52的作用进入到导出框56内侧，最后通过导出框56向外导出，到达了快速将加工完成的工件排出，提高了工作效率的有益效果，通过导出框56呈U型结构，且导出框56内侧底端面与底端面呈30°夹角，便于导出框56内侧底端面的工件自动向右滑出。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点,并且本实用新型使用到的标准零件均可以从市场上购买,异形件根据说明书的和附图的记载均可以进行订制,各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓铆钉、焊接等常规手段，机械、零件和设备均采用现有技术中,常规的型号,加上电路连接采用现有技术中常规的连接方式,在此不再详述。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (8)

1.一种全自动压装机的智能顶料装置，包括顶料气缸（1）和顶料板（2），所述顶料气缸（1）安装于底壳（3）顶端面左端，且顶料气缸（1）右侧活塞杆相连接于顶料板（2）左端面中部，所述顶料板（2）贴合于底壳（3）顶端面，所述底壳（3）前后两端顶部设置有安装板（4）；

其特征在于：还包括排出机构（5），所述排出机构（5）设置于底壳（3）内侧，所述排出机构（5）包括支撑板（51）、导向板（52）、开口（53）、连接杆（54）、条形孔（55）、导出框（56）、圆块（57）、曲板（58）、固定架（59）、传动机构（510）和弹簧（511），所述支撑板（51）前后两端右侧通过转轴与开口（53）内侧右端转动连接，且支撑板（51）顶端面前后两端对称设置有两个导向板（52），所述开口（53）开设于底壳（3）顶端面右端，所述连接杆（54）安装于顶料板（2）左端面底部，且连接杆（54）贯穿于底壳（3）顶端面中部开设的条形孔（55）内侧，所述导出框（56）锁合于底壳（3）右端面中上部，所述圆块（57）转动安装于连接杆（54）后端面底部，且圆块（57）活动伸入于曲板（58）前端面中部开设的凹槽内侧，所述曲板（58）后端面中部通过转轴与底壳（3）内侧后端面中部转动连接，且曲板（58）通过传动机构（510）相连接于支撑板（51）底部，所述固定架（59）安装于底壳（3）内侧底部右端，且固定架（59）贴合于曲板（58）底端面右端，所述弹簧（511）两端分别固定连接于曲板（58）底端面中部和固定架（59）顶端面中右端。

2.根据权利要求1所述一种全自动压装机的智能顶料装置，其特征在于：所述传动机构（510）包括L型限位板（5101）、缓冲橡胶片（5102）、传动板（5103）、方形槽（5104）和传动块（5105），所述L型限位板（5101）设置于底壳（3）内侧顶端面中部，且L型限位板（5101）内侧底端面粘贴有缓冲橡胶片（5102），所述缓冲橡胶片（5102）紧贴于支撑板（51）底端面左端，所述传动板（5103）相连接于曲板（58）顶部右端，且传动板（5103）活动伸入于底壳（3）底端面左端开设的方形槽（5104）内侧，所述传动块（5105）嵌入于传动板（5103）后端面顶部，且传动块（5105）活动伸入于方形槽（5104）内侧前后两端开设的传动槽内侧。

3.根据权利要求1所述一种全自动压装机的智能顶料装置，其特征在于：所述支撑板（51）顶端面相齐平于底壳（3）顶端面，且支撑板（51）左端面与开口（53）内侧左端面的垂直间距为0.3cm至1cm。

4.根据权利要求1所述一种全自动压装机的智能顶料装置，其特征在于：所述导向板（52）呈由左至右渐缩的梯形状，且两个导向板（52）前后对立面左端的垂直间距大于顶料板（2）长度2cm至5cm。

5.根据权利要求1所述一种全自动压装机的智能顶料装置，其特征在于：所述导出框（56）呈U型结构，且导出框（56）内侧底端面与底端面呈30°夹角。

6.根据权利要求1所述一种全自动压装机的智能顶料装置，其特征在于：所述连接杆（54）为L字外形，且连接杆（54）外径相对应于条形孔（55）内侧宽度。

7.根据权利要求1所述一种全自动压装机的智能顶料装置，其特征在于：所述曲板（58）外侧左右两端呈120°夹角，且曲板（58）底端面右端相平行于底壳（3）内侧底端面。

8.根据权利要求2所述一种全自动压装机的智能顶料装置，其特征在于：所述缓冲橡胶片（5102）与L型限位板（5101）侧表面相齐平，且缓冲橡胶片（5102）厚度为0.2cm至0.5cm。

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