CN214500021U - 一种耐用型密封垫圈 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种耐用型密封垫圈,包括前垫片,所述前垫片一侧设置有后垫片,所述前垫片和后垫片一侧边部开设有环形边槽,所述环形边槽内侧嵌入安装有吸油垫圈,所述前垫片和后垫片一侧中部嵌入安装有防护凸条,所述前垫片和后垫片一侧对应防护凸条两侧位置处固定连接有防护凸粒,本实用新型通过前磁环和后磁环之间的相互配合,将前垫片和后垫片吸附到一起,通过锥形定位槽和锥形定位柱之间的相互配合,对前垫片和后垫片之间的径向进行定位,通过密封垫圈的两片式设计,使密封垫片在使用过程中出现一侧磨损的现象后,可以保留完整的一半并对磨损严重的一半进行替换便可以直接使用,提高了密封垫圈的使用寿命。
Description
技术领域
本实用新型涉及密封垫圈技术领域,具体为一种耐用型密封垫圈。
背景技术
密封垫圈,是一种用于机械、设备、管道只要是有流体的地方就是用的密封备件,使用内外部,起密封作用的材料,密封垫圈是以金属或非金属板状材质,经切割,冲压或裁剪等工艺制成,用于管道之间的密封连接,机器设备的机件与机件之间的密封连接,按材质可分为金属密封垫圈和非金属密封垫圈;
但是目前市场上的密封垫圈一般为单边结构,而由于垫片受安装方式的限制,往往在密封垫圈使用一段时间后,会导致密封垫圈一侧磨损严重,而另一侧保持完整的现象,如果直接丢弃,会造成密封垫圈的浪费,从而缩短了密封垫圈的实际使用寿命。
实用新型内容
本实用新型提供一种耐用型密封垫圈,可以有效解决上述背景技术中提出的密封垫圈一般为单边结构,而由于垫片受安装方式的限制,往往在密封垫圈使用一段时间后,会导致密封垫圈一侧磨损严重,而另一侧保持完整的现象,如果直接丢弃,会造成密封垫圈的浪费,从而缩短了密封垫圈的实际使用寿命的问题。
为实现上述目的,本实用新型提供如下技术方案:一种耐用型密封垫圈,包括前垫片,所述前垫片一侧设置有后垫片,所述前垫片和后垫片一侧边部开设有环形边槽,所述环形边槽内侧嵌入安装有吸油垫圈,所述前垫片和后垫片一侧中部嵌入安装有防护凸条,所述前垫片和后垫片一侧对应防护凸条两侧位置处固定连接有防护凸粒,所述前垫片另一侧中部嵌入安装有前磁环,所述后垫片另一侧中部位置处固定连接有后磁环,所述后垫片另一侧中部位置处圆周方向均匀固定连接有锥形定位槽,所述前垫片另一侧中部位置处圆周方向均匀固定连接有锥形定位柱。
优选的,所述前垫片和后垫片截面形状尺寸的相同,所述前垫片和后垫片之间紧密贴合。
优选的,所述吸油垫圈的厚度大于环形边槽的深度,所述吸油垫圈外径大于环形边槽的外径。
优选的,所述防护凸条和防护凸粒的厚度相同,所述防护凸条和防护凸粒的硬度均大于前垫片和后垫片的硬度。
优选的,所述前磁环和后磁环侧面紧密贴合,所述前磁环和后磁环之间相互吸引。
优选的,所述锥形定位槽和锥形定位柱的中心截面相同,所述锥形定位柱外侧与锥形定位槽内侧面紧密贴合。
与现有技术相比,本实用新型的有益效果:本实用新型结构科学合理,使用安全方便:
1.通过前磁环和后磁环之间的相互配合,将前垫片和后垫片吸附到一起,通过锥形定位槽和锥形定位柱之间的相互配合,对前垫片和后垫片之间的径向进行定位,通过密封垫圈的两片式设计,使密封垫片在使用过程中出现一侧磨损的现象后,可以保留完整的一半并对磨损严重的一半进行替换便可以直接使用,有效的减少了密封垫圈的消耗,提高了密封垫圈的使用寿命。
2.通过防护凸条和防护凸粒之间的相互配合,增加了前垫片和后垫片外侧的耐磨性,使密封垫圈在实际使用过程中,会优先磨损防护凸条和防护凸粒,从而有效的降低了前垫片和后垫片的磨损速率,进一步提高了密封垫圈的使用寿命。
3.由于前磁环和后磁环均为硬质材料,从而通过前磁环和后磁环有效的增加了前垫片和后垫片的结构强度,进而有效的降低了密封垫圈在受到外界冲击时所产生形变,使密封垫圈可以承受更大的外界冲击,提高饿了密封垫圈的使用性能。
附图说明
附图用来提供对本实用新型的进一步理解,并且构成说明书的一部分,与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型,并不构成对本实用新型的限制。
在附图中:
图1是本实用新型的结构示意图;
图2是本实用新型锥形定位槽位置的结构示意图;
图3是本实用新型锥形定位柱位置的结构示意图;
图4是本实用新型的剖面图;
图中标号:1、前垫片;2、后垫片;3、环形边槽;4、吸油垫圈;5、防护凸条;6、防护凸粒;7、前磁环;8、后磁环;9、锥形定位槽;10、锥形定位柱。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明,应当理解,此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型,并不用于限定本实用新型。
实施例:如图1-4所示,本实用新型提供一种技术方案,一种耐用型密封垫圈,包括前垫片1,前垫片1一侧设置有后垫片2,前垫片1和后垫片2截面形状尺寸的相同,前垫片1和后垫片2之间紧密贴合,前垫片1和后垫片2一侧边部开设有环形边槽3,环形边槽3内侧嵌入安装有吸油垫圈4,吸油垫圈4的厚度大于环形边槽3的深度,吸油垫圈4外径大于环形边槽3的外径,前垫片1和后垫片2一侧中部嵌入安装有防护凸条5,前垫片1和后垫片2一侧对应防护凸条5两侧位置处固定连接有防护凸粒6,防护凸条5和防护凸粒6的厚度相同,防护凸条5和防护凸粒6的硬度均大于前垫片1和后垫片2的硬度,通过防护凸条5和防护凸粒6之间的相互配合,增加了前垫片1和后垫片2外侧的耐磨性,使密封垫圈在实际使用过程中,会优先磨损防护凸条5和防护凸粒6,从而有效的降低了前垫片1和后垫片2的磨损速率,进一步提高了密封垫圈的使用寿命;
前垫片1另一侧中部嵌入安装有前磁环7,后垫片2另一侧中部位置处固定连接有后磁环8,前磁环7和后磁环8侧面紧密贴合,前磁环7和后磁环8之间相互吸引,由于前磁环7和后磁环8均为硬质材料,从而通过前磁环7和后磁环8有效的增加了前垫片1和后垫片2的结构强度,进而有效的降低了密封垫圈在受到外界冲击时所产生形变,使密封垫圈可以承受更大的外界冲击,提高饿了密封垫圈的使用性能;
后垫片2另一侧中部位置处圆周方向均匀固定连接有锥形定位槽9,前垫片1另一侧中部位置处圆周方向均匀固定连接有锥形定位柱10,锥形定位槽9和锥形定位柱10的中心截面相同,锥形定位柱10外侧与锥形定位槽9内侧面紧密贴合,通过前磁环7和后磁环8之间的相互配合,将前垫片1和后垫片2吸附到一起,通过锥形定位槽9和锥形定位柱10之间的相互配合,对前垫片1和后垫片2之间的径向进行定位,通过密封垫圈的两片式设计,使密封垫片在使用过程中出现一侧磨损的现象后,可以保留完整的一半并对磨损严重的一半进行替换便可以直接使用,有效的减少了密封垫圈的消耗,提高了密封垫圈的使用寿命。
本实用新型的工作原理及使用流程:本实用新型在实际应用过程中,在密封垫圈的安装过程中,通过前磁环7和后磁环8之间的相互配合,将前垫片1和后垫片2吸附到一起,通过锥形定位槽9和锥形定位柱10之间的相互配合,对前垫片1和后垫片2之间的径向进行定位,通过密封垫圈的两片式设计,使密封垫片在使用过程中出现一侧磨损的现象后,可以保留完整的一半并对磨损严重的一半进行替换便可以直接使用,有效的减少了密封垫圈的消耗,提高了密封垫圈的使用寿命;
通过防护凸条5和防护凸粒6之间的相互配合,增加了前垫片1和后垫片2外侧的耐磨性,使密封垫圈在实际使用过程中,会优先磨损防护凸条5和防护凸粒6,从而有效的降低了前垫片1和后垫片2的磨损速率,进一步提高了密封垫圈的使用寿命;
由于前磁环7和后磁环8均为硬质材料,从而通过前磁环7和后磁环8有效的增加了前垫片1和后垫片2的结构强度,进而有效的降低了密封垫圈在受到外界冲击时所产生形变,使密封垫圈可以承受更大的外界冲击,提高饿了密封垫圈的使用性能。
最后应说明的是:以上所述仅为本实用新型的优选实例而已,并不用于限制本实用新型,尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明,对于本领域的技术人员来说,其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种耐用型密封垫圈,包括前垫片(1),其特征在于:所述前垫片(1)一侧设置有后垫片(2),所述前垫片(1)和后垫片(2)一侧边部开设有环形边槽(3),所述环形边槽(3)内侧嵌入安装有吸油垫圈(4),所述前垫片(1)和后垫片(2)一侧中部嵌入安装有防护凸条(5),所述前垫片(1)和后垫片(2)一侧对应防护凸条(5)两侧位置处固定连接有防护凸粒(6),所述前垫片(1)另一侧中部嵌入安装有前磁环(7),所述后垫片(2)另一侧中部位置处固定连接有后磁环(8),所述后垫片(2)另一侧中部位置处圆周方向均匀固定连接有锥形定位槽(9),所述前垫片(1)另一侧中部位置处圆周方向均匀固定连接有锥形定位柱(10)。
2.根据权利要求1所述的一种耐用型密封垫圈,其特征在于,所述前垫片(1)和后垫片(2)截面形状尺寸的相同,所述前垫片(1)和后垫片(2)之间紧密贴合。
3.根据权利要求1所述的一种耐用型密封垫圈,其特征在于,所述吸油垫圈(4)的厚度大于环形边槽(3)的深度,所述吸油垫圈(4)外径大于环形边槽(3)的外径。
4.根据权利要求1所述的一种耐用型密封垫圈,其特征在于,所述防护凸条(5)和防护凸粒(6)的厚度相同,所述防护凸条(5)和防护凸粒(6)的硬度均大于前垫片(1)和后垫片(2)的硬度。
5.根据权利要求1所述的一种耐用型密封垫圈,其特征在于,所述前磁环(7)和后磁环(8)侧面紧密贴合,所述前磁环(7)和后磁环(8)之间相互吸引。
6.根据权利要求1所述的一种耐用型密封垫圈,其特征在于,所述锥形定位槽(9)和锥形定位柱(10)的中心截面相同,所述锥形定位柱(10)外侧与锥形定位槽(9)内侧面紧密贴合。
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