CN214492794U - 防撞梁 - Google Patents

Abstract

本公开涉及汽车防撞技术领域，特别涉及一种防撞梁。该防撞梁包括防撞梁本体和设置于其两端的支撑块，所述防撞梁本体包括前板和后板，所述前板和所述后板之间设置有筋条，所述支撑块上设置有与所述筋条配合的卡槽。筋条与卡槽配合之后完成了支撑块的定位和预固定，随后可采用螺接或焊接的方式完成支撑块与后板的固定连接。且支撑块与筋条配合之后会填充防撞梁本体的两端口，增加了防撞梁两端的结构强度，使得防撞梁能够进一步的抵抗25％小偏置碰撞。通过卡槽与筋条的配合快速实现了支撑块与防撞梁的定位安装，节省了安装设备和安装成本，还提升了防撞梁的25％小偏置碰撞性能。

Description

防撞梁

技术领域

本公开涉及汽车防撞技术领域，尤其涉及一种防撞梁。

背景技术

汽车的碰撞性能对汽车的安全性具有至关重要的作用，所以出于安全性能方面考虑，汽车都会在前端和后端安装汽车防撞梁，防撞梁通过吸能盒与汽车横梁连接。

随着人们对汽车安全要求的不断提高，汽车碰撞性能要求也越来越严苛。近些年，在汽车行业标准中提出了25％小偏置碰撞性能要求。25％小偏置碰撞是指车辆只有正面25％的面积与不可变形的刚性壁障发生碰撞，相对较大面积的正面碰撞，小偏置碰撞局部所受的压强更大，车内人员受伤害的几率更高。现有技术中，为满足25％小偏置碰撞性能要求，会在防撞梁两端的内侧设置支撑块，以加强汽车受到25％小偏置碰撞时的防碰撞性能。在安装支撑块时，为了确保安装定位精度，通常会增加定位装置，如此将增加安装设备和安装成本。

实用新型内容

本公开的目的在于提供一种防撞梁，快速实现支撑块与防撞梁的定位安装，节省了安装设备和安装成本。

为了实现上述目的，本公开提供了一种防撞梁，包括防撞梁本体和设置于其两端的支撑块，所述防撞梁本体包括前板和后板，所述前板和所述后板之间设置有筋条，所述支撑块上设置有与所述筋条配合的卡槽。

可选的，所述支撑块包括相互连接的支撑块本体和延伸部，所述支撑块本体与所述后板的外壁连接，所述卡槽设置于所述延伸部上。

可选的，所述延伸部与所述支撑块本体之间设置有U型槽，所述U型槽与所述后板配合。

可选的，所述延伸部与所述前板的内壁抵触配合。

可选的，所述U型槽两侧壁的端部均设置有第一台阶，所述第一台阶之间的距离小于或等于所述后板的厚度。

可选的，所述后板端部的内壁和侧壁均设置有第二台阶，所述第二台阶与所述第一台阶在所述防撞梁本体的长度方向上限位配合，所述第二台阶与所述U型槽上靠近槽底的槽壁配合。

可选的，所述支撑块还包括角型部，所述角型部包括第一楔形板和第二楔形板，所述第一楔形板和所述第二楔形板对应与所述支撑块本体和所述延伸部连接。

可选的，所述前板的两端相对所述后板的两端均伸出设置，所述支撑块不相对所述前板的端部伸出。

可选的，所述支撑块与所述后板上均开设有安装孔，所述安装孔配合连接有安装螺栓。

可选的，所述支撑块上开设有减重孔。

本公开实施例提供的技术方案与现有技术相比具有如下优点：筋条的设置一方面加强了防撞梁本体的结构强度，另一方面作为定位安装点与支撑块进行配合。筋条与卡槽配合之后完成了支撑块的定位和预固定，随后可采用螺接或焊接的方式完成支撑块与后板的固定连接。且支撑块与筋条配合之后会填充防撞梁本体的两端口，增加了防撞梁两端的结构强度，使得防撞梁能够进一步的抵抗25％小偏置碰撞。综上，本公开通过卡槽与筋条的配合快速实现了支撑块与防撞梁的定位安装，节省了安装设备和安装成本，还提升了防撞梁的25％小偏置碰撞性能。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。

为了更清楚地说明本公开实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本公开实施例提供的防撞梁的立体图一；

图2为图1中部位A的局部放大图；

图3为本公开实施例提供的防撞梁的立体图二；

图4为图1中部位B的局部放大图；

图5为本公开实施例提供的防撞梁的立体图三；

图6为图1中部位C的局部放大图；

图7为本公开实施例提供的支撑块的立体图。

其中，1、防撞梁本体；11、前板；12、后板；121、第二台阶；2、支撑块；21、支撑块本体；22、延伸部；221、卡槽；23、U型槽；231、第一台阶；24、角型部；241、第一楔形板；242、第二楔形板；25、减重孔；3、筋条；4、安装孔；5、安装螺栓。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本公开的上述目的、特征和优点，下面将对本公开的方案进行进一步描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本公开的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本公开，但本公开还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施；显然，说明书中的实施例只是本公开的一部分实施例，而不是全部的实施例。

当本公开防撞梁应用于汽车前防撞梁时，前板11指防撞梁上远离汽车车头的前端板，后板12指防撞梁上贴近汽车车头的后端板；当本公开防撞梁应用于汽车后防撞梁时，前板11指防撞梁上远离汽车车尾的前端板，后板12指防撞梁上贴近汽车车尾的后端板。

如图1至图6所示，本公开提供的一种防撞梁，包括防撞梁本体1，防撞梁本体1呈长条板状且防撞梁本体1的两端向内侧翻折布置，如此确保防撞梁能包裹汽车车头或汽车车尾以对其进行防护，防撞梁本体1的两端设置有支撑块2，支撑块2的材料强度和刚度可大于防撞梁本体1。在确保防撞梁本体1结构强度的前提下减轻其重量，而将防撞梁本体1设置为壳状结构，壳状结构也有利于吸收碰撞力。防撞梁本体1包括前板11和后板12，防撞梁本体1内设置有筋条3，筋条3沿防撞梁本体1的长度方向延伸设置，筋条3可进一步加强壳状结构的防撞梁本体1的结构强度。

筋条3连接于前板11和后板12之间，优选的，筋条3垂直于前板11和后板12布置，即筋条3水平布置。防撞梁受到碰撞后，其变形方向为由前板11至后板12，筋条3设置于前板11与后板12之间，能进一步的提升防撞梁的强度，提高其抗变形能力。

当汽车受到25％小偏置碰撞时，如果此时没有设置支撑块2，防撞梁本体1端部会受力向内弯折，端部会抵触至汽车纵梁，且端部会产生变形凹陷点，此时碰撞力会持续通过凹陷点向汽车纵梁传递，最终可导致汽车车舱变形。支撑块2的作用在于：防撞梁本体1端部受力向内弯折时，支撑块2先与汽车纵梁接触，因为支撑块2强度和刚度较高，所以支撑块2在刚接触时能抵抗住变形，此时一部分碰撞力被支撑块2吸收抵消，随后支撑块2与汽车纵梁之间产生反弹力，可以理解为支撑块2接触汽车纵梁后有被弹开的趋势，此时一部分碰撞力会沿防撞梁本体1的长度方向扩散，再加上支撑块2不会产生变形凹陷点，反弹力也会将碰撞物弹开尽量减小接触，碰撞力也不会继续向汽车纵梁传递，如此将避免汽车车舱变形。

上述技术方案中，支撑块2上设置有卡槽221，筋条3的设置一方面加强了防撞梁本体1的结构强度，另一方面作为定位安装点与支撑块2进行配合。筋条3与卡槽221配合之后完成了支撑块2的定位和预固定，随后可采用螺接或焊接的方式完成支撑块2与后板12的固定连接。且支撑块2与筋条3配合之后会填充防撞梁本体1的两端口，增加了防撞梁两端的结构强度，使得防撞梁能够进一步的抵抗25％小偏置碰撞。综上，本公开通过卡槽221与筋条3的配合快速实现了支撑块2与防撞梁的定位安装，节省了安装设备和安装成本，还提升了防撞梁的25％小偏置碰撞性能。

在一些实施例中，如图2、图4、图6和图7所示，支撑块2的主体结构包括相互连接的支撑块本体21和延伸部22，支撑块本体21与后板12的外壁连接，卡槽221设置于延伸部22上。

上述技术方案中，延伸块22的卡槽221与水平布置的筋条3配合之后，实现了支撑块2在竖直方向上的定位，防止支撑块2上下滑动，便于支撑块本体21与防撞梁本体1的后板12固定连接。

在一些实施例中，如图7所示，延伸部22与支撑块本体21之间设置有U型槽23，U型槽23并不限定其形状必然为U型，其可以为包括两槽壁、一槽底构成的槽状结构，U型槽23的两侧壁与后板12的内壁和外壁配合。

上述技术方案中，沿防撞梁本体1的长度方向安装支撑块2，卡槽221与筋条3配合限定防止支撑块2在竖直方向滑动，U型槽23的槽底抵触至后板12的端部，U型槽23与后板12进行卡嵌配合，此时无需定位设备即可实现支撑块2横纵方向的定位和预固定，随后通过支撑块本体21与后板12的固定连接最终完成支撑块2与防撞梁本体1的定位安装。

在一些实施例中，如图1至图6所示，延伸部22与前板11的内壁抵触配合。

上述技术方案中，延伸部22与防撞梁本体1的两端口配合卡嵌，如此使得延伸部22填充防撞梁本体1的两端口，提升了延伸部22与防撞梁本体1的配合程度，也提升了防撞梁本体1两端的结构强度，防撞梁本体1端部受力向内弯折时，延伸部22、支撑块本体21及防撞梁本体1的端部共同承担碰撞力，然后将碰撞力分散传递至防撞梁本体1的长度方向，提升了防撞梁的25％小偏置碰撞性能。

在一些实施例中，如图2和图4所示，U型槽23两侧壁的端部均设置有第一台阶231，即U型槽23的槽口前段较窄、槽口后段较宽，第一台阶231之间的距离小于或等于后板12的厚度。

上述技术方案中，沿防撞梁本体1的长度方向安装支撑块2时，使得U型槽23的前半段与后板12过盈配合，此时U型槽23的前段紧紧卡住后板12，实现支撑块2在防撞梁本体1前后方向的定位；U型槽23的后段与后板12过渡配合，避免因安装时U型槽23与后板12卡嵌过紧，而使U型槽23的槽底无法抵触至后板12的端部，此时将难以准确完成支撑块2沿防撞梁本体1的长度方向上的定位。

在一些实施例中，如图2、图4和图6所示，后板12端部的内壁和侧壁均设置有第二台阶121，第二台阶121与第一台阶231在防撞梁本体1的长度方向上限位配合，第二台阶121与U型槽23上靠近槽底的槽壁配合，即U型槽23的后段与后板12端部的第二台阶121卡嵌配合。

上述技术方案中，沿防撞梁本体1的长度方向安装支撑块2时，首先将U型槽23的前段稍微撑开，随后第一台阶231顺延第二台阶121向内侧滑移，最终使得第一台阶231与后板12卡嵌配合，U型槽23的后段与第二台阶121卡嵌配合，第一台阶231的外端与第二台阶121内端抵触配合。此时U型槽23的槽底抵触至后板12的端部，因为第一台阶231被第二台阶121限位，支撑块2被锁死无法移动，实现了支撑块2与防撞梁本体1全方位的定位和预固定。除此之外，当支撑块本体21与后板12螺接或焊接后续发生连接不稳定的情况时，支撑块2也不会轻易由防撞梁本体1上脱落。可在第一台阶231和第二台阶121的两端设置过渡坡面，以便第一台阶231顺延第二台阶121向内侧滑移。

在一些实施例中，如图2、图4和图6所示，支撑块2还包括角型部24，角型部24相对支撑块本体21和延伸部22向外端的斜后方延伸布置，角型部24包括第一楔形板241和第二楔形板242，第一楔形板241和第二楔形板242对应与支撑块本体21和延伸部22连接。

上述技术方案中，防撞梁本体1端部受力向内弯折时，支撑块2的角型部24的端部先与汽车纵梁接触，此时碰撞力继续作用，角型部24的端部继续沿汽车纵梁滑移，同时第一楔形板241会逐渐完全贴靠在汽车纵梁上，在此过程中，会对碰撞力起到一个缓冲卸力的作用，防止碰撞力集中作用至汽车纵梁的一个点，减轻碰撞造成的伤害；第一楔形板241完全贴靠在汽车纵梁上后，支撑块2与汽车纵梁之间产生反弹力，此时碰撞力会沿防撞梁本体1的长度方向扩散，反弹力也会将碰撞物弹开尽量减小接触，同时后续还有碰撞力作用于防撞梁本体1的前板11端部，前板11端部会逐渐完全贴靠在第二楔形板242上，在此过程中，也会对碰撞力起到一个缓冲卸力的作用，进而减轻碰撞造成的伤害。

在一些实施例中，如图1、图3和图5所示，前板11的长度大于后板12，前板11和后板12均相对汽车中轴线对称设置，前板11的两端相对后板12的两端均伸出设置，筋条3的端部斜向布置于前板11与后板12的端部之间，支撑块2不相对前板11的端部伸出。

上述技术方案中，前板11和后板12的端部之间形成一个楔形的空间，此楔形的空间便于布置延伸块22，如此使得支撑块2整体能隐藏式设计，不会相对防撞梁本体1的两端凸出。

在一些实施例中，如图1至图7所示，支撑块2与后板12上均开设有安装孔4，安装孔4配合连接有安装螺栓5。

上述技术方案中，支撑块2与后板12采用螺接的方式进行连接，优选的，安装孔4的位置开设于U型槽23前段的第一台阶231所在位置，在支撑块2与防撞梁本体1完成定位与预固定后，安装螺栓5依次穿过支撑块本体21、后板12及延伸块22上的安装孔4将支撑块2与防撞梁本体1固定连接。

在一些实施例中，如图2、图4、图6和图7所示，其特征在于，支撑块2上开设有减重孔25。

上述技术方案中，在保证支撑块2结构强度的前提下，降低了部件重量，同时也形成了减震缓冲腔。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本公开的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本公开。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本公开的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本公开将不会被限制于本文所述的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种防撞梁，其特征在于，包括防撞梁本体(1)和设置于其两端的支撑块(2)，所述防撞梁本体(1)包括前板(11)和后板(12)，所述前板(11)和所述后板(12)之间设置有筋条(3)，所述支撑块(2)上设置有与所述筋条(3)配合的卡槽(221)。

2.根据权利要求1所述的防撞梁，其特征在于，所述支撑块(2)包括相互连接的支撑块本体(21)和延伸部(22)，所述支撑块本体(21)与所述后板(12)的外壁连接，所述卡槽(221)设置于所述延伸部(22)上。

3.根据权利要求2所述的防撞梁，其特征在于，所述延伸部(22)与所述支撑块本体(21)之间设置有U型槽(23)，所述U型槽(23)与所述后板(12)配合。

4.根据权利要求3所述的防撞梁，其特征在于，所述延伸部(22)与所述前板(11)的内壁抵触配合。

5.根据权利要求3所述的防撞梁，其特征在于，所述U型槽(23)两侧壁的端部均设置有第一台阶(231)，所述第一台阶(231)之间的距离小于或等于所述后板(12)的厚度。

6.根据权利要求5所述的防撞梁，其特征在于，所述后板(12)端部的内壁和侧壁均设置有第二台阶(121)，所述第二台阶(121)与所述第一台阶(231)在所述防撞梁本体(1)的长度方向上限位配合，所述第二台阶(121)与所述U型槽(23)上靠近槽底的槽壁配合。

7.根据权利要求2所述的防撞梁，其特征在于，所述支撑块(2)还包括角型部(24)，所述角型部(24)包括第一楔形板(241)和第二楔形板(242)，所述第一楔形板(241)和所述第二楔形板(242)对应与所述支撑块本体(21)和所述延伸部(22)连接。

8.根据权利要求1所述的防撞梁，其特征在于，所述前板(11)的两端相对所述后板(12)的两端均伸出设置，所述支撑块(2)不相对所述前板(11)的端部伸出。

9.根据权利要求1至8任意一项所述的防撞梁，所述支撑块(2)与所述后板(12)上均开设有安装孔(4)，所述安装孔(4)配合连接有安装螺栓(5)。

10.根据权利要求1至8任意一项所述的防撞梁，其特征在于，所述支撑块(2)上开设有减重孔(25)。

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