CN211765889U - 仪表板安装结构及具有其的车辆 - Google Patents

Abstract

一种仪表板安装结构及具有其的车辆，该仪表板安装结构包括仪表板本体、仪表板支架及前围板支架，仪表板本体固定于仪表板支架上，前围板支架固定于车辆的前围板上，仪表板支架沿车辆的X方向卡接于前围板支架上，在仪表板受到撞击时，仪表板沿车辆的X方向从前围板支架上向车辆后方脱离。该仪表板安装结构可保证仪表板在车辆Z向上的支撑强度，当车辆发生碰撞时，仪表板安装结构可从前围板支架上脱离，同时使仪表板向车内方向变形，从而提高车辆的行人保护性能。

Description

仪表板安装结构及具有其的车辆

技术领域

本实用新型涉及汽车仪表板技术领域，尤其是一种仪表板安装结构及具有其的车辆。

背景技术

目前，车辆的仪表板与前围板之间的连接多采用固定约束形式，当仪表板与前围板完成安装后，仪表板在车辆处Z向(车身的高度方向)上能够稳定支撑在前围板上，且刚度较大，当车辆受到撞击之后，仪表板很难脱离前围板并向车内方向变形，进而增大行人头部与仪表板发生碰撞的几率，以及行人头部受伤的风险。也即，现有的仪表板与前围板的安装方式不能兼顾仪表板本体刚度及行人安全性能。

实用新型内容

本实用新型提供了仪表板安装结构及具有其的车辆，该仪表板安装结构可保证仪表板在车辆Z向上的支撑强度，当车辆发生碰撞时，仪表板安装结构可从前围板支架上脱离，同时使仪表板向车内方向变形，从而提高车辆的行人保护性能。

本实用新型提供一种仪表板安装结构，包括仪表板本体、仪表板支架及前围板支架，所述仪表板本体固定于所述仪表板支架上，所述前围板支架固定于车辆的前围板上，所述仪表板支架沿车辆的X方向卡接于所述前围板支架上，在所述仪表板受到撞击时，所述仪表板沿车辆的X方向从所述前围板支架上向车辆后方脱离。

进一步地，在所述仪表板支架上远离所述仪表板本体的一侧及所述前围板支架的其中之一上形成有沿车辆X方向延伸的卡槽，在所述卡槽内形成有沿车辆Z方向延伸的第一限位部，在所述仪表板支架上远离所述仪表板本体的一侧及所述前围板支架的其中另一上设置有卡接板，当所述前围板支架固定于所述前围板上时，所述卡接板沿车辆的X方向延伸，在所述卡接板上形成有沿车辆Z方向延伸的第二限位部，当所述卡接板沿车辆的X方向插入所述卡槽内时，所述第一限位部与所述第二限位部卡接，以使所述仪表板支架沿车辆的X方向卡接于所述前围板支架上。

进一步地，所述仪表板支架上形成有与水平方向垂直的第一挡板，两块所述第一挡板分别设置于所述仪表板支架的两侧，所述卡槽形成于所述第一挡板上。

进一步地，在两块所述第一挡板之间，还形成有横板，所述第一限位部形成于所述横板上。

进一步地，所述前围板支架上还设置有第二挡板，所述卡接板连接于两块所述第二挡板之间，当所述仪表板支架与所述前围板支架卡接时，所述仪表板支架设置于两块所述第二挡板之间。

进一步地，所述仪表板支架的宽度与两块所述第二挡板之间的距离相适应。

进一步地，在所述第二挡板与所述前围板接触的一端还设置有焊接板。

进一步地，在所述仪表板支架用于与所述仪表板本体安装的安装面上形成有第一通孔，在所述仪表板本体上与所述第一通孔对应的位置还形成有第二通孔，螺栓等固定件穿过所述第一通孔及所述第二通孔，将所述仪表板本体固定于所述仪表板上。

进一步地，所述仪表板支架用于与所述仪表板本体安装的安装面上还形成有限位柱，在所述仪表板本体上与所述限位柱相适应的位置形成有第三通孔，当所述仪表板本体固定于所述仪表板支架上时，所述限位柱伸入所述第三通孔内，以对所述仪表板本体进行限位。

本实用新型还提供了一种车辆，该车辆包括上述仪表板安装结构。

在本实施例中，通过将仪表板本体固定于仪表板支架上，将前围板支架固定于前围板上，以及将仪表板支架沿车辆的X方向卡接于前围板支架上，这样，在车辆的X方向，前围板、前围板支架及仪表板支架依次相连，通过上述的连接方式，前围板支架与仪表板支架能够为仪表板在车辆的Z方向提供足够的支撑，而在车辆的X方向，当仪表板本体受到较大力的冲击时，仪表板本体可以沿车辆的X方向脱离与前围板支架的连接，这样使得仪表板本体受冲击后向后移动的空间变大，从而增大前风挡和仪表板搭接区域的可变形溃缩空间，降低车辆对行人头部的伤害程度；同时，由于采用卡接方式将仪表板本体约束在前围上，安装过程更加方便。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1所示为本实用新型实施例提供的仪表板安装结构的结构示意图。

图2所示为图1中仪表板支架的结构示意图。

图3所示为图1中前围板支架的结构示意图。

图4为图1中仪表板支架安装在前围支架上的结构示意图。

图5为图1中仪表板支架的另一视角的结构示意图。

图6所示为图1中A处的局部放大图。

图7为另一实施例中仪表板支架的结构示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对本实用新型进行详细说明如下。

本实用新型提供了仪表板安装结构及具有其的车辆，该仪表板安装结构可保证仪表板在Z向的支撑强度，当车辆发生碰撞时，仪表板安装结构可从前围板支架上脱离，同时使仪表板向车内方向变形，从而提高车辆的行人保护性能。

图1所示为本实用新型实施例提供的仪表板安装结构的结构示意图。如图1所示，本实用新型实施例提供的仪表板安装结构包括仪表板本体20、仪表板支架10及前围板支架30，仪表板本体20固定于仪表板支架10上，前围板支架30固定于车辆的前围板40上，仪表板支架10沿车辆的X方向(即车身的长度方向)卡接于前围板支架30上，在仪表板受到撞击时，仪表板沿车辆的X方向从前围板支架30上向车辆后方脱离。

在本实施例中，通过将仪表板本体20固定于仪表板支架10上，将前围板支架30固定于前围板40上，以及将仪表板支架10沿车辆的X方向卡接于前围板支架30上，这样，在车辆的X方向，前围板40、前围板支架30及仪表板支架10依次相连，通过上述的连接方式，前围板支架30与仪表板支架10能够为仪表板在车辆的Z方向(即车身的高度方向)提供足够的支撑，而在车辆的X方向，当仪表板本体20受到较大力的冲击时，仪表板本体20可以沿车辆的X方向脱离与前围板支架30的连接，这样使得仪表板本体20受冲击后向后(即车辆内部)移动的空间变大，从而增大前风挡和仪表板搭接区域的可变形溃缩空间，降低车辆对行人头部的伤害程度；同时，由于采用卡接方式将仪表板本体20约束在前围上，安装过程更加方便。

图2所示为图1中仪表板支架的结构示意图，图3所示为图1中前围板支架的结构示意图，图4为图1中仪表安装支架安装在前围支架上的结构示意图。如图2、图3及图4所示，在仪表板支架10上远离仪表板本体20的一侧及前围板支架30的其中之一上形成有沿车辆X方向延伸的卡槽11，在卡槽11内形成有沿车辆Z方向延伸的第一限位部111，在仪表板支架10上远离仪表板本体20的一侧及前围板支架30的其中另一上设置有卡接板31，当前围板支架30固定于前围板40上时，卡接板31沿车辆的X方向延伸，在卡接板31上形成有沿车辆Z方向延伸的第二限位部311。当卡接板31沿车辆的X方向插入卡槽11内时，第一限位部111与第二限位部311卡接，以使仪表板支架10沿车辆的X方向卡接于前围板支架30上。

在本实施例中，通过卡接板31及卡槽11的设置，一方面使得仪表板支架10在受到冲击时更好地沿车辆的X方向脱离前围板支架30，另一方面前围板支架30能够更好地在车辆的Z方向上为仪表板支架10提供支撑，以保证仪表板在车辆Z方向上的安装强度。

在本实施例中，卡槽11形成于仪表板支架10远离仪表板本体20的一侧上，第一限位部111为向下凸伸的凸块，卡接板31形成于仪表板支架10上，第二限位部311为向下凹陷的凹槽。为了便于安装，该凹槽沿车辆的Y方向延伸。

可以理解地，在其它实施例中，凹槽也可以形成于卡槽11内，而凸块也可以对应地形成于卡接板31上。

图5为图1中仪表板支架的另一视角的结构示意图。请参照图2、图4及图5，在仪表板支架10上，形成有与水平方向垂直的第一挡板12，优选地，第一挡板12有两块，分别设置于仪表板支架10的两侧。卡槽11形成于第一挡板12上。在前围板支架30上，还设置有第二挡板32，优选地，第二挡板32同样有两块，卡接板31连接于两块第二挡板32之间，当仪表板支架10与前围板支架30卡接时，仪表板支架10设置于两块第二挡板32之间，第二挡板32能够防止仪表板支架10在车辆Y方向(车辆的宽度方向)上移动，提高仪表板在车辆Y方向上的刚度。

优选地，仪表板支架10的宽度与两块第二挡板32之间的距离相适应，以防止仪表板支架10在前围板支架30内晃动。

在两块第一挡板12之间，还形成有横板13，第一限位部111形成于横板13上。在第二挡板32与前围板40接触的一端还设置有焊接板33，便于将前围板支架30焊接于前围板40上。

图6所示为图1中A处的局部放大图。请参见图2、图4及图6，在仪表板支架10用于与仪表板本体20安装的安装面上形成有第一通孔14，在仪表板本体20上与第一通孔14对应的位置还形成有第二通孔21，螺栓等固定件穿过第一通孔14及第二通孔21，将仪表板本体20固定于仪表板上。通过螺栓穿过第一通孔14及第二通孔21的连接方式，当仪表板本体20受到行人头部撞击时，仪表板本体20与仪表板支架10之间的连接结构可以发生损坏，使得仪表板本体20同样能够相对于仪表板支架10沿车辆X方向向车辆后方脱离，以进一步地降低车辆对行人头部的伤害。

进一步地，在仪表板支架10用于与仪表板本体20安装的安装面上还形成有限位柱15，在仪表板本体20上与限位柱15相适应的位置形成有第三通孔22，当仪表板本体20固定于仪表板支架10上时，限位柱15伸入第三通22孔内，以对仪表板本体20进行限位。

需要说明的是，在本实施例中，第一通孔14与限位柱15均沿车辆X方向朝向车辆后方设置。

图7为另一实施例中仪表板支架的结构示意图。第一通孔14与限位柱15的设置方向可以根据仪表板本体20与仪表板支架10的连接方向而定。如图7所示，第一通孔14及限位柱15也可以设置于仪表板支架10的上表面上，此时，仪表板本体20从仪表板支架10的上部与仪表板本体20相连。

综上所述，本实用新型的实施例中，通过将仪表板本体20固定于仪表板支架10上，将前围板支架30固定于前围板40上，以及将仪表板支架10沿车辆的X方向卡接于前围板支架30上，这样，在车辆的X方向，前围板40、前围板支架30及仪表板支架10依次相连，通过上述的连接方式，前围板支架30与仪表板支架10能够为仪表板在车辆的Z方向提供足够的支撑，而在车辆的X方向，当仪表板本体20受到较大力的冲击时，仪表板本体20可以沿车辆的X方向脱离与前围板支架30的连接，这样使得仪表板本体20受冲击后向后移动的空间变大，从而增大前风挡和仪表板搭接区域的可变形溃缩空间，降低车辆对行人头部的伤害程度；同时，由于采用卡接方式将仪表板本体20约束在前围上，安装过程更加方便。

本实用新型还提供了一种车辆，该车辆包括上述的仪表板安装结构10，关于该车辆的其它技术特征，请参见现有技术，在此不再赘述。

以上，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种仪表板安装结构，其特征在于：包括仪表板本体、仪表板支架及前围板支架，所述仪表板本体固定于所述仪表板支架上，所述前围板支架固定于车辆的前围板上，所述仪表板支架沿车辆的X方向卡接于所述前围板支架上，在所述仪表板受到撞击时，所述仪表板沿车辆的X方向从所述前围板支架上向车辆后方脱离。

2.根据权利要求1所述的仪表板安装结构，其特征在于：在所述仪表板支架上远离所述仪表板本体的一侧及所述前围板支架的其中之一上形成有沿车辆X方向延伸的卡槽，在所述卡槽内形成有沿车辆Z方向延伸的第一限位部，在所述仪表板支架上远离所述仪表板本体的一侧及所述前围板支架的其中另一上设置有卡接板，当所述前围板支架固定于所述前围板上时，所述卡接板沿车辆的X方向延伸，在所述卡接板上形成有沿车辆Z方向延伸的第二限位部，当所述卡接板沿车辆的X方向插入所述卡槽内时，所述第一限位部与所述第二限位部卡接，以使所述仪表板支架沿车辆的X方向卡接于所述前围板支架上。

3.根据权利要求2所述的仪表板安装结构，其特征在于：所述仪表板支架上形成有与水平方向垂直的第一挡板，两块所述第一挡板分别设置于所述仪表板支架的两侧，所述卡槽形成于所述第一挡板上。

4.根据权利要求3所述的仪表板安装结构，其特征在于：在两块所述第一挡板之间，还形成有横板，所述第一限位部形成于所述横板上。

5.根据权利要求2所述的仪表板安装结构，其特征在于：所述前围板支架上还设置有第二挡板，所述卡接板连接于两块所述第二挡板之间，当所述仪表板支架与所述前围板支架卡接时，所述仪表板支架设置于两块所述第二挡板之间。

6.根据权利要求5所述的仪表板安装结构，其特征在于：所述仪表板支架的宽度与两块所述第二挡板之间的距离相适应。

7.根据权利要求5所述的仪表板安装结构，其特征在于：在所述第二挡板与所述前围板接触的一端还设置有焊接板。

8.根据权利要求1所述的仪表板安装结构，其特征在于：在所述仪表板支架用于与所述仪表板本体安装的安装面上形成有第一通孔，在所述仪表板本体上与所述第一通孔对应的位置还形成有第二通孔，固定件穿过所述第一通孔及所述第二通孔，将所述仪表板本体固定于所述仪表板上。

9.根据权利要求8所述的仪表板安装结构，其特征在于：所述仪表板支架用于与所述仪表板本体安装的安装面上还形成有限位柱，在所述仪表板本体上与所述限位柱相适应的位置形成有第三通孔，当所述仪表板本体固定于所述仪表板支架上时，所述限位柱伸入所述第三通孔内，以对所述仪表板本体进行限位。

10.一种车辆，其特征在于：所述车辆包括权利要求1至9中任意一项的仪表板安装结构。

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