CN214459392U - 振荡轮和振荡压路机 - Google Patents

Abstract

本申请提出了一种振荡轮和振荡压路机。振荡轮包括：轮体；多个套筒，设于轮体上；轴承，每个套筒内设有轴承；多个振荡轴，振荡轴的数量与套筒的数量相同，每个振荡轴通过轴承可转动地设于套筒；润滑结构，润滑结构用于引导润滑油润滑轴承。通过本申请的技术方案，为每个振荡轴和与其连接的轴承提供了独立的润滑结构和润滑空间，减少了润滑油的消耗量，降低了轴承的工作温度，延长了轴承的使用寿命，而且不需要频繁注油，有利于提升设备的工作效率。

Description

振荡轮和振荡压路机

技术领域

本申请属于机械设备技术领域，具体涉及一种振荡轮和一种振荡压路机。

背景技术

振荡压路机和振动压路机都需要进行润滑。振动压路机上使用润滑油进行润滑，但是振动压路机上往往只有一根轴，其位置一般位于振动轮中部，易于实现润滑。而振荡压路机相较与振动压路机而言，往往需同时润滑多根轴，耗油量高，而且位于中间的轴往往润滑不足。因此，振荡压路机大多仍然采用脂润滑方式，但是脂润滑的润滑效果不如润滑油的润滑效果，限制了振荡压路机的工作效率。

实用新型内容

根据本申请的实施例旨在至少改善现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

有鉴于此，根据本申请的实施例的一个目的在于提供一种振荡轮。

根据本申请的实施例的另一个目的在于提供一种振荡压路机。

为了实现上述目的，根据本申请第一方面的实施例提供了一种振荡轮，包括：轮体；多个套筒，设于轮体上；轴承，每个套筒内设有轴承；多个振荡轴，振荡轴的数量与套筒的数量相同，每个振荡轴通过轴承可转动地设于套筒；润滑结构，润滑结构用于引导润滑油润滑轴承。

根据本申请实施例提供的振荡轮，通过设置多个套筒，每个振荡轴通过轴承设置在一个套筒内，并且套筒内设有润滑结构，这样每个振荡轴的轴承的润滑都在各自相对封闭的套筒空间内进行，只需要少量润滑油即可实现润滑。而且因为封闭在套筒内进行润滑，润滑空间小，不但可以降低润滑油的消耗，还有利于确保润滑油能够接触到轴承，从而使轴承能够得到充分的润滑。另外，相对于相关技术中振荡压路机采用脂润滑的方式，该技术方案采用了润滑油而非润滑脂进行润滑，还有利于提升润滑效率，有利于提升振荡压路机的工作效率。

在上述技术方案中，振荡轮还包括：多个轴承座，每个套筒内设有轴承座；每个轴承座上设有轴承，振荡轴通过轴承与轴承座转动连接。

在该技术方案中，振荡轴通过轴承与轴承座转动连接，有利于减少振荡轴的摩擦力，使其转动更为顺畅。

在上述技术方案中，润滑结构至少部分设于轴承座上。

在该技术方案中，将润滑结构设置在轴承座上，便于固定润滑结构。另外，润滑结构设置在轴承座上，有利于确保润滑油能够润滑轴承，提升润滑效果和润滑效率，并可以进一步减少润滑油的用量，减少材料损耗。

在上述技术方案中，润滑结构包括：刮油件，设于套筒的内壁上，刮油件用于刮取和输送润滑油；刮油件包括：连接部，连接部的一端与套筒的内壁连接，连接部的另一端向套筒内延伸；第一取油部，第一取油部与连接部的另一端连接，并向轴承座延伸；第二取油部，第二取油部与连接部、第一取油部分别连接，且第二取油部位于第一取油部沿套筒的周向两端之间。

在该技术方案中，通过设置刮油件，随着套筒的转动，刮油件不断地转动至套筒的底部，并不断刮油，在刮油件转动至顶部位置时，再倒出润滑油，使振荡轴和轴承得到润滑。刮油件包括第一取油部、第二取油部和连接部，便于合围出开放式的取油槽，既便于刮起套筒底部的润滑油，又便于在顶部时将润滑油倒出而润滑轴承。

在上述技术方案中，第二取油部与套筒的内壁连接。

在该技术方案中，通过将第二取油部和套筒的内壁连接在一起，便于提升刮油件与套筒之间连接的可靠程度。

在上述技术方案中，润滑结构还包括：导油槽，沿轴承座的周向设于轴承座上，导油槽用于接收和输送润滑油。

在该技术方案中，通过设置导油槽，便于承接刮油件上流下的润滑油，并将润滑油准确地引导至轴承，从而实现轴承和振荡轴的润滑。

在上述技术方案中，轴承座上设有容纳腔，容纳腔适于容纳轴承；润滑结构还包括：多个油孔，多个油孔沿周向间隔地设于轴承座上，油孔的一端与导油槽连通，油孔的另一端连通至容纳腔。

在该技术方案中，通过在轴承座上设置多个油孔，且油孔的一端与导油槽连通，另一端与容纳腔连通，使得润滑油可以从导油槽经油孔进入轴承座，对轴承座内的轴承进行润滑。润滑后，润滑油还可以经油孔流出轴承座，重新流至套筒的底部，然后再次被刮油件刮取，周而复始，实现润滑油的循环。

在上述任一项技术方案中，套筒上设有开口，开口用于排油：开口处可装卸地设有堵头，堵头用于密封开口。

在该技术方案中，在润滑油使用一定时间后，可以通过堵头的拆卸，从开口处放出套筒中原有的润滑油，再重新注入新的润滑油。注入新的润滑油之后，可以再将堵头堵上，从而密封开口位置，避免润滑油泄漏。

在上述技术方案中，振荡轮还包括：第一支撑板，与轮体固定连接；第二支撑板，与轮体固定连接；多个套筒沿轮体的圆周方向间隔布置，且每个套筒沿轮体的轴向从第一支撑板延伸至第二支撑板，每个套筒的一端与第一支撑板连接，每个套筒的另一端与第二支撑板连接；第一辐板，设于第一支撑板远离第二支撑板的一侧，第一辐板上设有检修口，检修口与堵头相对设置。

在该技术方案中，通过设置第一支撑板和第二支撑板，便于对轮体形成径向支撑，承担轮体的径向受力。另外，通过第一支撑板和第二支撑板，还可以提升轮体的整体刚度，减少轮体发生变形的情况。另外，还可以通过第一支撑板和第二支撑板的设置，为多个套筒提供安装空间。在第一辐板上设置检修口，在需要进行检修时，可以通过检修口将工具送至堵头位置处，对堵头进行装卸操作，提升了振荡轮维护保养的便利性。

根据本申请第二方面的实施例提供了一种振荡压路机，包括：机体；如上述第一方面中任一项技术方案的振荡轮，设于机体上。

在该技术方案中，通过采用上述任一项技术方案的振荡轮，从而具有了上述技术方案的全部有益效果，在此不再赘述。

根据本申请的实施例的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过根据本申请的实施例的实践了解到。

附图说明

图1是根据本申请提供的一个实施例的振荡轮的局部立体剖视结构示意图；

图2是根据本申请提供的一个实施例的振荡轮的局部立体剖视结构示意图；

图3是根据本申请提供的一个实施例的振荡轮的局部立体剖视结构示意图；

图4是图3中A部的放大结构示意图；

图5是根据本申请提供的一个实施例的振荡轮的局部立体剖视结构示意图；

图6是根据本申请提供的一个实施例的振荡轮的局部立体结构示意图；

图7是根据本申请提供的一个实施例的刮油件的立体结构示意图。

其中，图1至图7中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

10振荡轮，100轮体，102套筒，104振荡轴，112刮油件，1120连接部，1122第一取油部，1124第二取油部，114导油槽，116油孔，140轴承座，142容纳腔，150轴承，152堵头，154第一支撑板，156第二支撑板，158第一辐板，160检修口。

具体实施方式

为了可以更清楚地理解根据本申请的实施例的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对根据本申请的实施例进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，根据本申请的实施例的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解根据本申请的实施例，但是，根据本申请的实施例还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，根据本申请的实施例提供的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图7描述根据本申请提供的一些实施例。

如图1至图7所示，根据本申请的实施例提出的一种振荡轮10，包括轮体100、多个套筒102、多个轴承150、多个振荡轴104和润滑结构。

具体地，多个套筒102设于轮体100上。多个振荡轴104中，每个振荡轴104通过轴承150可转动地设于一个套筒102内。每个套筒102内设有润滑结构，润滑结构用于为引导润滑油，使得润滑油能够润滑套筒102内的轴承150。套筒102和振荡轴104一一对应，或者说套筒102和振荡轴104的数量相同。

根据本申请实施例提供的振荡轮10，通过设置多个套筒102，每个振荡轴104通过轴承150设于套筒102内，并且套筒102内设有润滑结构，这样每个振荡轴104的轴承150的润滑都在各自相对封闭的套筒102空间内进行，只需要少量润滑油即可实现润滑。而且因为封闭在套筒102内进行润滑，润滑空间小，不但可以降低润滑油的消耗，还有利于确保润滑油能够接触到轴承150，从而使轴承150能够得到充分的润滑。另外，相对于相关技术中振荡压路机采用脂润滑的方式，该技术方案采用了润滑油进行润滑，还有利于提升润滑效率，有利于提升振荡压路机的工作转速，从而提升工作效率。

在上述实施例中，振荡轮10还包括多个轴承座140。每个套筒102内设有轴承座140，每个轴承座140上设有轴承150。振荡轴104通过轴承150与轴承座140转动连接，这样便于振荡轴104进行转动，且转动的摩擦力小，转动顺畅。

进一步地，润滑结构至少部分设于轴承座140上。将润滑结构设置在轴承座140上，便于固定润滑结构。另外，润滑结构设置在轴承座140上，有利于确保润滑油能够润滑轴承150，提升润滑效果和润滑效率，并可以进一步减少润滑油的用量，减少材料损耗。

具体地，润滑结构包括刮油件112。刮油件112设于套筒102的内壁上，刮油件112用于提取和输送润滑油。随着振荡轮10的转动，套筒102、振荡轴104等在轮体100上随之转动。在重力作用下，套筒102内的润滑油始终位于套筒102的底部。通过设置刮油件112，可以不断地将套筒102底部的润滑油刮起，随着套筒102的转动，刮油件112不断地转动至套筒102的底部，并不断刮油，在刮油件112转动至顶部位置时，再倒出润滑油，使振荡轴104和轴承150得到润滑。

如图3、图4和图7所示，在一些实施例中，刮油件112包括连接部1120、第一取油部1122和第二取油部1124。连接部1120的一端与套筒102的内壁连接，连接部1120的另一端向套筒102内延伸。第一取油部1122与连接部1120的另一端连接，并向轴承座140延伸，也就是说，第一取油部1122和连接部1120构造出大致的L型结构。进一步地，第二取油部1124与连接部1120、第一取油部1122分别连接，且第二取油部1124位于第一取油部1122沿套筒102的周向两端之间。也就是说，第二取油部1124设置在连接部1120、第一取油部1122大致中间的位置。这样，第二取油部1124在套筒102的周向方向的两侧，都有第一取油部1122和连接部1120，从而第一取油部1122、第二取油部1124、连接部1120这三者在套筒102周向的正反两个方向上，都合围出一个开放式的取油槽。无论套筒102是正转还是反转，刮油件112都能够通过这个开放式的取油槽从底部刮取到润滑油，然后在转动至顶部时，通过重力自动流下润滑油，使得套筒102随轮体100无论向哪一侧转动，都能够有润滑油对轴承150进行润滑。

通过设置连接部1120，便于连接第一取油部1122，并使得第一取油部1122能够与套筒102的侧壁保持一定的间隙，从而可以在刮油件112转动至套筒102底部时，可以通过第一取油部1122、第二取油部1124和连接部1120构造出的取油槽，刮取一部分润滑油并临时存储。其结构简单，易于生产和装配。具体可选地，第二取油部1124与套筒102的内壁连接，可以提高刮油件112与套筒102之间连接的可靠程度。另外，第二取油部1124与套筒102的内壁连接，还可以使得第一取油部1122、第二取油部1124、连接部1120、套筒102的内壁这四者在套筒102周向的正反两个方向上，都合围出一个开放式的取油槽，相对于第一取油部1122、第二取油部1124、连接部1120三者合围出的取油槽而言，增加了取油面积。

如图5所示，在一些实施例中，为了准确地将润滑油送至轴承150和振荡轴104上，润滑结构还包括导油槽114。导油槽114呈环形，沿轴承座140的周向设置在轴承座140上，导油槽114用于接收刮油件112刮取的润滑油，并将润滑油输送至轴承150上，从而确保轴承150和振荡轴104的润滑。

在一些实施例中，轴承座140上设有容纳腔142。容纳腔142适于容纳轴承150。润滑结构还包括多个油孔116。多个油孔116沿轴承座140的周向，间隔地设于轴承座140上。每个油孔116的一端与导油槽114连通，每个油孔116的另一端连通至容纳腔142。

在该实施例中，通过在轴承座140上设置多个油孔116，使得润滑油可以从导油槽114经油孔116进入轴承座140，对轴承座140内的轴承150进行润滑。润滑后，润滑油还可以经油孔116流出轴承座140，重新流至套筒102的底部，然后再次被刮油件112刮取，周而复始，实现润滑油的循环。

如图4和图5所示，随着套筒102的转动，每个油孔116都有在顶部和在底部的时候。在顶部时，油孔116起到进油的作用，刮油件112刮起的润滑油，经导油槽114流入油孔116，再流向轴承150进行润滑。在底部时，润滑油流回容纳腔142内，或者说流回套筒102的底部。简言之，通过设置多个油孔116，随着轮体100、套筒102的转动，每个油孔116的位置不断变化，从而可以实现润滑油往返流动，不断对轴承150进行润滑。由于润滑油不断流动，因此可以避免其停留在一个地方而导致温度升高。润滑油经油孔116重新流回套筒102内，可以得到一定的冷却时间，避免温度过高，这样既能降低润滑油温度，又能降低轴承150和振荡轴104的工作温度，从而可以提升润滑效果，并延长轴承的使用寿命，相应地也可以减少润滑油的消耗量，不需要频繁注油。油孔116和导油槽114连通，便于刮油件112在套筒102底部刮取润滑油后，通过导油槽114、油孔116将润滑油送至轴承座140的容纳腔142内，从而对轴承150进行润滑，有利于确保润滑油能够充分对轴承150内部进行润滑。

在上述任一项实施例中，套筒102上设有开口，开口用于排油。开口处可装卸地设有堵头152。堵头152用于密封开口。在润滑油使用一定时间后，可以通过堵头152的拆卸，从开口处放出套筒102中原有的润滑油，再重新注入新的润滑油。注入新的润滑油之后，可以再将堵头152堵上，从而密封开口位置，避免润滑油泄漏。

如图1、图2和图6所示，进一步地，振荡轮10还包括第一支撑板154、第二支撑板156和第一辐板158。其中，第一支撑板154与轮体100固定连接。第二支撑板156与轮体100固定连接。第一支撑板154和第二支撑板156之间间隔地设有多个套筒102。

通过设置第一支撑板154和第二支撑板156，便于对轮体100形成径向支撑，承担轮体100的径向受力。另外，通过第一支撑板154和第二支撑板156，还可以提升轮体100的整体刚度，减少轮体100发生变形的情况。另外，还可以通过第一支撑板154和第二支撑板156的设置，为多个套筒102提供安装空间。

具体地，多个套筒102沿轮体100的圆周方向间隔布置。每个套筒102沿轮体100的轴向从第一支撑板154延伸至第二支撑板156。每个套筒102的一端与第一支撑板154连接，每个套筒102的另一端与第二支撑板156连接。

第一辐板158设于第一支撑板154远离第二支撑板156的一侧，第一辐板158上设有检修口160，检修口160与堵头152相对设置。这样，在需要进行检修时，可以通过检修口160将工具送至堵头152位置处，对堵头152进行装卸操作，提升了振荡轮10维护保养的便利性。

根据本申请第二方面的实施例提供的一种振荡压路机，包括机体和如上述第一方面中任一项技术方案的振荡轮10。振荡轮10设于机体上。

通过设置上述第一方面中任一项技术方案的振荡轮10，从而具有了上述第一方面中的全部有益效果，在此不再赘述。振荡轮设于机体上，便于带动机体运动。

根据本申请提出的一个具体实施例振荡轮10，其技术方案如下：

1、采用五个独立的小钢筒，也就是套筒102作盛油容腔，五个套筒102各自独立进、出油。采用相互独立的套筒102，能够保证每个轴承150、每个振荡轴104都能得到充分润滑，最大限度提升轴承150寿命，提升振荡频率和振荡效率。根据振荡偏心轴的数量，也可以采用其它数量的套筒102，例如三个套筒102，或者6个套筒102。

2、每个套筒102均采用鼠笼式润滑强制润滑结构。

3、轴承座140设置导油槽114，小钢筒，也就是套筒102的内壁设有刮油件112，保证将润滑油刮刷至导油槽114，再经顶部的油孔116进入轴承座140，从底部的油孔116流出，形成循环润滑，并起到冷却降温作用。

具体而言，五根振荡轴104分别采用五个独立的套筒102作盛油容腔。五个套筒102形成各自独立的循环润滑腔体。如图1所示，加油放油时可通过检修口160处拆拧各个套筒102上的堵头152完成。每个套筒102均采用鼠笼式强制润滑结构。五个套筒102均加入润滑油，润滑油随着轮体100的滚动，在套筒102内蠕动。轴承座140设置导油槽114，套筒102设有刮油件112，随着轮体100的转动，将润滑油刮刷至导油槽114，油经导油槽114流入顶部的油孔116，再经顶部的油孔116进入轴承座140，底部的油孔116流出，形成循环润滑。而且刮油件112和导油槽114相结合的润滑结构，能够保证润滑油充分刮刷至轴承150内部，提升润滑效果。轮体100滚动，再加上套筒102内部分布的刮油件112搅动，将润滑油刮刷至套筒102的上壁，也就是将润滑油刮刷至顶部。润滑油搅动过程中起到了冷却降温作用。

本具体实施例具有以下有益效果：

1、无需频繁注油保养；

2、鼠笼式强制润滑结构，提升了润滑效果，降低轴承工作温度，提高了轴承寿命；

3、油润滑比脂润滑效果更好，可进一步提升设备工作转速而不用担心轴承因润滑不良而失效。

以上结合附图详细说明了根据本申请提供的实施例，通过上述实施例，为每个振荡轴和与其连接的轴承提供了独立的润滑结构和润滑空间，减少了润滑油的消耗量，降低了轴承的工作温度，延长了轴承的使用寿命，而且不需要频繁注油，有利于提升设备的工作效率。

在根据本申请的实施例中，术语“第一”、“第二”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在根据本申请的实施例中的具体含义。

根据本申请的实施例的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述根据本申请的实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对根据本申请的实施例的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于根据本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为根据本申请的优选实施例而已，并不用于限制根据本申请的实施例，对于本领域的技术人员来说，根据本申请的实施例可以有各种更改和变化。凡在根据本申请的实施例的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在根据本申请的实施例的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种振荡轮，其特征在于，包括：

轮体(100)；

多个套筒(102)，设于所述轮体(100)上；

轴承(150)，每个所述套筒(102)内设有所述轴承(150)；

多个振荡轴(104)，所述振荡轴(104)的数量与所述套筒(102)的数量相同，每个所述振荡轴(104)通过所述轴承(150)可转动地设于所述套筒(102)；

润滑结构，设于所述套筒(102)内，所述润滑结构用于引导润滑油润滑所述轴承(150)。

2.根据权利要求1所述的振荡轮，其特征在于，还包括：

多个轴承座(140)，每个所述套筒(102)内设有所述轴承座(140)；

每个所述轴承座(140)上设有所述轴承(150)，所述振荡轴(104)通过所述轴承(150)与所述轴承座(140)转动连接。

3.根据权利要求2所述的振荡轮，其特征在于，

所述润滑结构至少部分设于所述轴承座(140)上。

4.根据权利要求3所述的振荡轮，其特征在于，所述润滑结构包括：

刮油件(112)，设于所述套筒(102)的内壁上，所述刮油件(112)用于刮取和输送所述润滑油；

所述刮油件(112)包括：

连接部(1120)，所述连接部(1120)的一端与所述套筒(102)的内壁连接，所述连接部(1120)的另一端向所述套筒(102)内延伸；

第一取油部(1122)，所述第一取油部(1122)与所述连接部(1120)的另一端连接，并向所述轴承座(140)延伸；

第二取油部(1124)，所述第二取油部(1124)与所述连接部(1120)、所述第一取油部(1122)分别连接，且所述第二取油部(1124)位于所述第一取油部(1122)沿所述套筒(102)的周向两端之间。

5.根据权利要求4所述的振荡轮，其特征在于，所述第二取油部(1124)与所述套筒(102)的内壁连接。

6.根据权利要求5所述的振荡轮，其特征在于，所述润滑结构还包括：

导油槽(114)，沿所述轴承座(140)的周向设于所述轴承座(140)上，所述导油槽(114)用于接收和输送所述润滑油。

7.根据权利要求6所述的振荡轮，其特征在于，

所述轴承座(140)上设有容纳腔(142)，所述容纳腔(142)适于容纳所述轴承(150)；

所述润滑结构还包括：

多个油孔(116)，多个所述油孔(116)沿周向间隔地设于所述轴承座(140)上，所述油孔(116)的一端与所述导油槽(114)连通，所述油孔(116)的另一端连通至所述容纳腔(142)。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的振荡轮，其特征在于，

所述套筒(102)上设有开口，所述开口用于排油；

所述开口处可装卸地设有堵头(152)，所述堵头(152)用于密封所述开口。

9.根据权利要求8所述的振荡轮，其特征在于，所述振荡轮(10)还包括：

第一支撑板(154)，与所述轮体(100)固定连接；

第二支撑板(156)，与所述轮体(100)固定连接；

多个所述套筒(102)沿所述轮体(100)的圆周方向间隔布置，且每个所述套筒(102)沿所述轮体(100)的轴向从所述第一支撑板(154)延伸至所述第二支撑板(156)，每个所述套筒(102)的一端与所述第一支撑板(154)连接，每个所述套筒(102)的另一端与所述第二支撑板(156)连接；

第一辐板(158)，设于所述第一支撑板(154)远离所述第二支撑板(156)的一侧，所述第一辐板(158)上设有检修口(160)，所述检修口(160)与所述堵头(152)相对设置。

10.一种振荡压路机，其特征在于，包括：

机体；

如权利要求1至9中任一项所述的振荡轮(10)，设于所述机体上。

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