CN218143841U - 一种复合固体润滑自循环链轮轴组 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种复合固体润滑自循环链轮轴组，包括主轴和安装于主轴的链轮片，链轮片的两端均安装有轴承座，两个轴承座相互远离的一端均安装有端盖，主轴和轴承座之间安装有轴承，主轴的驱动端贯穿其中一个轴承座并延伸至轴承座的一侧，主轴位于轴承座的一端设有注油盲孔，链轮片的两端均安装有限位套，限位套套设在主轴上，两个限位套上均固定有涡轮，且两个涡轮的旋向相反。本实用新型中，通过涡轮和油孔的设置，能够实现润滑油在轴承座内的循环，对轴承进行润滑和降温，提高轴承的使用寿命，且工作过程中润滑油泄漏较少，减少了润滑油的注油频率，减少润滑油泄漏时带来的污染。

Description

一种复合固体润滑自循环链轮轴组

技术领域

本实用新型涉及机械技术领域，尤其涉及一种复合固体润滑自循环链轮轴组。

背景技术

刮板输送机是采煤工作中必不可少的工具，在当前采煤工作面内，刮板输送机的作用不仅是运送煤和物料，而且还是采煤机的运行轨道，因此它成为现代化采煤工艺中不可缺少的主要设备。刮板输送机能保持连续运转，生产就能正常进行。否则，整个采煤工作面就会呈现停产状态，使整个生产中断。其中链轮轴组是煤矿刮板输送机的重要传动部件之一，传统的链轮轴组容易漏油损坏对煤矿安全环保、高产高效生产产生了极大的制约。

而传统链轮轴组内部选用流动性较好的齿轮油润滑且外部挂有油箱，需要人工定期观察油箱油量情况对链轮轴组润滑系统进行维护，且链轮轴组使用工况复杂传统润滑系统极易漏油，轻则环境污染重则造成设备停机，很多轴承座逐渐采用复合固体润滑脂润滑进行润滑，减少泄漏，但是复合固体润滑脂润滑存在流动性差的问题，对轴承的润滑效果较差，降温效果也不好。为此，我们提出了一种复合固体润滑自循环链轮轴组来解决上述问题。

实用新型内容

本申请提供了一种复合固体润滑自循环链轮轴组，解决了刮板机链轮轴自润滑效果差，易漏润滑油的问题。

本申请提供了一种复合固体润滑自循环链轮轴组，包括主轴和安装于所述主轴的链轮片，所述链轮片的两端均安装有轴承座，两个所述轴承座相互远离的一端均安装有端盖，所述主轴和所述轴承座之间安装有轴承，所述主轴的驱动端贯穿其中一个所述轴承座并延伸至所述轴承座的一侧，所述主轴位于所述轴承座的一端设有注油盲孔，所述链轮片的两端均安装有限位套，所述限位套套设在所述主轴上，两个所述限位套上均固定有涡轮，且两个所述涡轮的旋向相反，所述主轴上套设所述限位套的侧壁上均设有多个油孔，所述油孔延伸至所述注油盲孔内，所述限位套上设有和所述油孔对应的油口，所述油口位于所述链轮片和所述涡轮之间，所述主轴靠近驱动端的一侧还设有多个循环孔，所述循环孔延伸至所述注油盲孔内，且所述循环孔位于所述主轴驱动端的所述轴承和所述端盖之间。

优选地，所述主轴的两端均套设有支撑套，所述支撑套位于所述轴承和端盖之间，且所述支撑套上设有导油通道。

优选地，远离所述主轴驱动端一端的所述端盖上设有油位传感器。

优选地，所述油位传感器安装在所述端盖的2/3或2/3以上的高度位置处。

优选地，所述限位套内设有储油槽，所述储油槽和所述油孔对应。

优选地，两个所述限位套相互远离的一端外部设有旋向相反的螺纹。

优选地，所述注油盲孔设置在所述主轴的中心线上。

由以上技术方案可知，本申请提供了一种复合固体润滑自循环链轮轴组，工作时，主轴由电机驱动，刮板输送机工作，主轴转动时套设在主轴上的限位套转动，从而带动两个限位套上的涡轮转动，两个涡轮的旋向相反，均带动相应轴承座内的润滑油向轴承的一侧移动，其中一个未被主轴贯穿的轴承座内，润滑油从主轴端部进入注油盲孔内，另一个轴承座内的润滑油从循环孔进入注油盲孔内，注油盲孔内两端的润滑油向中间移动，由于主轴的长度较长，且流动方向相反，因此润滑油从两侧的油孔流出，流回原轴承座内，再次经过涡轮流经轴承依次循环，实现轴承座内润滑油的自循环，润滑轴承。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、通过注油盲孔、油孔和循环孔，实现两个轴承座的连通，在注入润滑油时，可通过一端的注油，实现两个轴承座的注油工作，提高注油效率；

2、通过主轴和涡轮的设置，通过主轴带动涡轮转动，可实现润滑油的流动，并通过上述油孔的设置，实现润滑油在轴承座内的循环，从而实现了对轴承的自循环润滑，提高轴承的使用寿命，且涡轮在转动过程中在轴承座和链轮片的油封处形成微负压，能够有效的减少润滑油的泄漏。

综上所述，本实用新型中，通过涡轮和油孔的设置，能够实现润滑油在轴承座内的循环，对轴承进行润滑和降温，提高轴承的使用寿命，且工作过程中润滑油泄漏较少，减少了润滑油的注油频率，减少润滑油泄漏时带来的污染。

附图说明

为了更清楚地说明本申请的技术方案，下面将对实施案例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型提出的一种复合固体润滑自循环链轮轴组的结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种复合固体润滑自循环链轮轴组的涡轮结构示意图。

图中：1轴承座、2轴承、3油位传感器、4端盖、5螺纹、6油口、7油孔、8导油通道、9主轴、10注油盲孔、11支撑套、12储油槽、13链轮片、14限位套、15涡轮、16循环孔。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

参见图1-2，一种复合固体润滑自循环链轮轴组，链轮轴组是刮板输送机中重要部件，包括主轴9和安装于主轴9的链轮片13，链轮片13的两端均安装有轴承座1，两个轴承座1相互远离的一端均安装有端盖4，主轴9和轴承座1之间安装有轴承2，主轴9 的驱动端贯穿其中一个轴承座1并延伸至轴承座1的一侧。其中主轴9贯穿轴承座1的一端为驱动端，与刮板输送机外部的驱动单元连接，由于主轴9的受力较大，且转速快，因此主轴9上的轴承2需保持持续润滑，因此链轮轴组的安装和变速箱类似，采用封闭结构，通过内部灌入润滑油的方式对主轴9以及轴承2进行润滑，为使润滑油循环，保证润滑油充足，通常采用外部悬挂润滑油箱的方式对轴承座1注油并带动润滑油循环流动，及时对润滑油进行补充，并带动润滑油循环，但是该种方式，轴承座1一旦发生持续性的泄漏或者外部油箱受损会导致刮板机周围环境的污染，因此很多轴承座1逐渐采用复合固体润滑脂润滑进行润滑，减少泄漏，但是复合固体润滑脂润滑存在流动性差的问题，对轴承2的润滑效果较差，降温效果也不好，针对上述问题。在不改变原链轮轴组的结构情况下，作如下设计；

主轴9位于轴承座1的一端设有注油盲孔10，注油盲孔10用于润滑油在主轴9内的流动，为减少离心力对注油盲孔10注油的影响，保持主轴9转动时注油盲孔10的位置尽量不发生变化，注油盲孔10设置在主轴9的中心线上，便于润滑油流入注油盲孔 10内，链轮片13的两端均安装有限位套14，限位套14固定于链轮片13上，提高链轮片13与主轴9的接触面积，从而提高链轮片13支撑的稳定性，同时限位套14套设在主轴9上，限位套14和主轴9键连接，主轴9转动时带动限位套14和链轮片13转动，通过限位套14的设置，还能提高主轴9与链轮片13的接触面积，降低单位面积内主轴9 的受力载荷，提高主轴9的使用寿命；

两个限位套14上均固定有涡轮15，涡轮15可直接焊接在限位套14上，也可通过键连接固定在限位套14上，在刮板输送机工作时涡轮15随主轴9转动，在转动过程中，会带动轴承座1内的润滑油向轴承2的方向移动，使得润滑油能够穿过轴承2，对轴承2 进行润滑和降温，由于两个轴承座1内的轴承2均位于远离链轮片13的位置，而两个涡轮15又位于靠近链轮片13的限位套14上，因此两个涡轮15的旋向相反，转动时带动润滑油向轴承2的一侧移动即可，为使轴承座1内的润滑油实现自循环，主轴9上套设限位套14的侧壁上均设有多个油孔7，同一个轴承座1内的油孔7和轴承2分别位于涡轮15的两侧，油孔7延伸至注油盲孔10内，进入注油盲孔10内的润滑油通过油孔7流出，流到涡轮15远离轴承座1的一侧，限位套14上设有和油孔7对应的油口6，便于油孔7内的润滑油流出，从而在轴承座1内实现润滑油的自循环，对轴承2进行连续的润滑，并带走轴承2工作时产生的热量，提高轴承2的使用寿命，油口6位于链轮片13 和涡轮15之间，在涡轮15带动润滑油轴承2一侧移动时，由于润滑油流动存在阻力，润滑油向油孔7一侧移动过程中，涡轮15位于链轮片13一侧的油压小于轴承2一侧的油压，因此会减少链轮片13和轴承座1之间的油封处漏油，从而减少润滑油泄漏带来的影响，提高刮板输送机使用的稳定性，由于主轴9驱动端贯穿轴承座1，为使该轴承座1 内的润滑油流动，主轴9靠近驱动端的一侧还设有多个循环孔16，循环孔16延伸至注油盲孔10内，经过主轴9靠近驱动端的轴承2的润滑油，经循环孔16进入注油盲孔10 内，循环孔16位于主轴9驱动端的轴承2和端盖4之间，实现两个轴承座1内的润滑油自循环，从而提高轴承2的润滑效果和使用寿命。

本实用新型中，为提高主轴9支撑的稳定性，主轴9的两端均套设有支撑套11，支撑套11可采用丁腈橡胶，氟橡胶，硅橡胶，由于轴承2受力大因此在安装支撑套11进行支撑，并通过支撑套11和限位套14对该处的轴承2进行支撑，避免轴承移位，并减少端盖支撑带来的磨损，支撑套11位于轴承2和端盖4之间，为便于润滑油的通过性，支撑套11上设有导油通道8，润滑油通过导油通道8流动。

在一些实施例中，为监测轴承座1内的油压位置，减少润滑油泄漏对刮板输送机产生的影响，远离主轴9驱动端一端的端盖4上设有油位传感器3，当润滑油低于油位传感器3的位置时，能够及时的通过油位传感器3进行显示，及时的维修补油，减少因轴承损坏导致的停机，油位传感器3安装在未被主轴9贯穿的端盖4上，便于安装和检测，具体的油位传感器3安装在端盖4的2/3或2/3以上的高度位置处，刮板输送机水平设置，上述所提及的油位传感器3的高度，是以同一端盖4最低处至最高处的连线作为参考，当油位低于该高度的2/3位置处时，润滑效果降低，因此需要补充润滑油，且润滑油低于该处位置后，漏油量也较大，需要及时检修，减低损失。

在一些实施例中，为提高轴承座1内的润滑油量，为增大油孔7出油的阻力，降低靠近链轮片13一侧的油压压力，限位套14内设有储油槽12，储油槽12和油孔7对应，油孔7出油时，先进入储油槽12内，再由油口6排出，可将油口6和油孔7错位设置，进一步的增加出油阻力。

在一些实施例中，两个限位套14相互远离的一端外部设有旋向相反的螺纹5，利用螺纹将润滑油均匀的聚集在轴承2的一侧，并通过螺纹的扰动，提高润滑油流动性，进而更容易进入轴承2内，提高润滑能力。

由以上技术方案可知，使用时，主轴9由电机驱动，刮板输送机工作，主轴9转动时套设在主轴9上的限位套14转动，从而带动两个限位套14上的涡轮15转动，两个涡轮15的旋向相反，均带动相应轴承座1内的润滑油向轴承2的一侧移动，其中一个未被主轴9贯穿的轴承座1内，润滑油从主轴9端部进入注油盲孔10内，另一个轴承座1内的润滑油从循环孔16进入注油盲孔10内，注油盲孔10内两端的润滑油向中间移动，由于主轴9的长度较长，且流动方向相反，因此润滑油从两侧的油孔7流出，流回原轴承座1内，再次经过涡轮15流经轴承2依次循环，实现轴承座1内润滑油的自循环，润滑轴承2。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的申请后，将容易想到本申请的其它实施方案。本申请旨在涵盖本申请的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本申请的一般性原理并包括本申请未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本申请的真正范围由权利要求指出。

应当理解的是，本申请并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。以上所述的本申请实施方式并不构成对本申请保护范围的限定。

Claims (7)

1.一种复合固体润滑自循环链轮轴组，包括主轴(9)和安装于所述主轴(9)的链轮片(13)，所述链轮片(13)的两端均安装有轴承座(1)，两个所述轴承座(1)相互远离的一端均安装有端盖(4)，所述主轴(9)和所述轴承座(1)之间安装有轴承(2)，所述主轴(9)的驱动端贯穿其中一个所述轴承座(1)并延伸至所述轴承座(1)的一侧，其特征在于：所述主轴(9)位于所述轴承座(1)的一端设有注油盲孔(10)，所述链轮片(13)的两端均安装有限位套(14)，所述限位套(14)套设在所述主轴(9)上，两个所述限位套(14)上均固定有涡轮(15)，且两个所述涡轮(15)的旋向相反，所述主轴(9)上套设所述限位套(14)的侧壁上均设有多个油孔(7)，所述油孔(7)延伸至所述注油盲孔(10)内，所述限位套(14)上设有和所述油孔(7)对应的油口(6)，所述油口(6)位于所述链轮片(13)和所述涡轮(15)之间，所述主轴(9)靠近驱动端的一侧还设有多个循环孔(16)，所述循环孔(16)延伸至所述注油盲孔(10)内，且所述循环孔(16)位于所述主轴(9)驱动端的所述轴承(2)和所述端盖(4)之间。

2.根据权利要求1所述的一种复合固体润滑自循环链轮轴组，其特征在于，所述主轴(9)的两端均套设有支撑套(11)，所述支撑套(11)位于所述轴承(2)和端盖(4)之间，且所述支撑套(11)上设有导油通道(8)。

3.根据权利要求1所述的一种复合固体润滑自循环链轮轴组，其特征在于，远离所述主轴(9)驱动端一端的所述端盖(4)上设有油位传感器(3)。

4.根据权利要求3所述的一种复合固体润滑自循环链轮轴组，其特征在于，所述油位传感器(3)安装在所述端盖(4)的2/3或2/3以上的高度位置处。

5.根据权利要求1所述的一种复合固体润滑自循环链轮轴组，其特征在于，所述限位套(14)内设有储油槽(12)，所述储油槽(12)和所述油孔(7)对应。

6.根据权利要求1所述的一种复合固体润滑自循环链轮轴组，其特征在于，两个所述限位套(14)相互远离的一端外部设有旋向相反的螺纹(5)。

7.根据权利要求1所述的一种复合固体润滑自循环链轮轴组，其特征在于，所述注油盲孔(10)设置在所述主轴(9)的中心线上。

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