CN214444421U - 一种自动安装螺母装置 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种自动安装螺母装置，包括机架、运输产品的运输件、移动产品的移动组件及安装螺母的安装组件，所述机架连接有位于运输件一端的阻挡块，所述移动组件包括连接于机架的横向气缸、连接于横向气缸的活塞杆的竖向气缸及连接于竖向气缸的活塞杆的移动吸盘，所述横向气缸的活塞杆沿产品运输方向设置，所述横向气缸位于运输件与阻挡块之间且横向气缸的活塞杆长度大于移动吸盘与阻挡块之间的间距。本申请具有植入螺母稳定，且人员手动工作量少，自动化程度高的效果。

Description

一种自动安装螺母装置

技术领域

本申请涉及自动安装设备的领域，尤其是涉及一种自动安装螺母装置。

背景技术

在现实生产中，同一设备中不同的两个外壳需要通过螺母连接紧固在一起。为此，通常需要在生产时将螺母安装至预设的安装孔内。并通过螺钉与螺母螺纹连接，将两个外壳紧固。

目前，植入螺母的过程是由工人手工将螺母放入胶壳料然后利用超声波机或热熔机将螺母压入，或者采用半自动设备，人工对产品上料，然后再通过设备将螺母植入预设的安装孔内。

针对上述中的相关技术，发明人认为现在的植入螺母流程自动化程度低，大部分工作需要人工完成，手动工作量大，人工操作安全性低，成本较高，且质量不稳定得不到可靠的保障。

实用新型内容

为了提升安装螺母的自动化程度，提升产品质量，本申请提供一种自动安装螺母装置。

本申请提供的一种自动安装螺母装置采用如下的技术方案：

一种自动安装螺母装置，包括机架、运输产品的运输件、移动产品的移动组件及安装螺母的安装组件，所述机架连接有位于运输件一端的阻挡块，所述移动组件包括连接于机架的横向气缸、连接于横向气缸的活塞杆的竖向气缸及连接于竖向气缸的活塞杆的移动吸盘，所述横向气缸的活塞杆沿产品运输方向设置，所述横向气缸位于运输件与阻挡块之间且横向气缸的活塞杆长度大于移动吸盘与阻挡块之间的间距。

通过采用上述技术方案，机器或人员一次性将多个产品放置在运输件上，产品随运输件移动至阻挡块上，随后移动吸盘将产品吸附，竖向气缸的活塞杆伸出，然后横向气缸的活塞杆伸出，从而带动产品越过阻挡块，并通过安装组件对产品植入螺母，植入螺母稳定，且人员手动工作量少，自动化程度高。

可选的，所述机架连接有位于阻挡块远离运输件一端的横板，所述安装组件连接于横板，所述安装组件包括设置在横板上的第一气缸、连接于第一气缸的活塞杆上的第二气缸、连接于第二气缸的活塞杆上的第三气缸、连接于第三气缸的活塞杆上的安装顶针及位于第三气缸的活塞杆下方的安装吸盘，所述第二气缸及第三气缸均呈竖直设置，所述顶针与安装吸盘同轴设置且顶针滑移连接于安装吸盘。

通过采用上述技术方案，第一气缸及第二气缸带动安装吸盘移动，使安装吸盘吸附螺母并移动至产品上方，并在第三气缸的活塞杆伸出后，驱动顶针推动螺母，让螺母植入产品内，气缸带动螺母移动，使移动位置精准。

可选的，所述机架连接有将安装螺母的产品运离的下料组件，所述下料组件包括连接于机架的旋转气缸、连接于旋转气缸的下料气缸及连接于下料气缸的活塞杆上的下料吸盘，下料气缸呈竖直设置，所述下料吸盘位于安装螺母后的产品上方。

通过采用上述技术方案，下料吸盘将产品吸附，随后下料气缸的活塞杆伸出，然后旋转气缸带动个下料吸盘转动，接着下料吸盘下料，下料方式简单自动。

可选的，所述机架连接有两块起导向作用的导向块，所述导向块位于阻挡块与运输件之间，产品位于两块所述导向块之间。

通过采用上述技术方案，导向块引导产品移动方向，使产品移动至阻挡块处的位置精准，便于提成产品的良率。

可选的，所述导向块相互靠近的侧壁开设有引导斜面，所述引导斜面沿产品运输方向一端朝相邻导向块方向倾斜。

通过采用上述技术方案，引导斜面引导歪斜的产品滑移至阻挡块处，提升产品的位置准度。

可选的，所述阻挡块远离运输件一端设置有若干限位块，所述限位块抵接于产品成竖直的侧壁。

通过采用上述技术方案，限位块对产品定位，便于下料组建能后准确的将螺母植入产品内，从而保证产品质量，提升产品的良率。

可选的，所述机架连接有下料轨道，所述下料轨道位于下料吸盘下方，所述下料轨道远离下料吸盘一端向下倾斜。

通过采用上述技术方案，下料吸盘将产品吸附后移动至下料轨道上方，并将产品直接放置于下料轨道上，产品沿下料轨道滑移，便于集中收集产品。

可选的，所述下料轨道平行于运输件，所述下料轨道远离下料吸盘一端靠近产品生产上游方向。

通过采用上述技术方案，产品沿下料轨道滑移后，产品移动至产品生产的上游，与产品上料位置相近，便于人员集中操作处理。

可选的，所述横板沿其长度方向设置有滑轨，所述滑轨滑移连接有滑块，所述第二气缸与滑块连接。

通过采用上述技术方案，滑轨滑轨滑动，使第二气缸滑移过程保持稳定。

可选的，所述机架连接有螺丝机，螺丝机位于横板远离产品一端的下方。

通过采用上述技术方案，螺丝机便于将螺母带动至下料吸盘下方，提升自动化程度，减少人员的操作量。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.多个产品随运输件移动至阻挡块处，然后在移动组件带动下越过阻挡块，并位安装组件下方，随后安装组件将螺母植入产品内，可以一次性通过机器或人员将多个产品放置在运输件，并自动安装螺母，自动化程度高。

2.安装组件将螺母植入产品后，下料组件将产品取走并移动至下料轨道上方，并将产品放置在下料轨道后，产品沿下料轨道移动至产品生产的上游，便于人员集中处理。

附图说明

图1是本申请实施例用于展示整体结构的示意图；

图2是本申请实施例用于展示移动组件及下料组件的示意图；

图3是本申请实施例用于展示图1中A的放大示意图。

附图标记说明：1、机架；11、导向块；111、引导斜面；12、滑移槽；13、限位块；14、阻挡块；15、竖杆；2、移动组件；21、横向气缸；22、竖向气缸；23、移动吸盘；3、下料组件；31、下料吸盘；32、下料气缸；33、旋转气缸；34、转动杆；4、安装组件；41、第一气缸；42、第二气缸；43、第三气缸；44、顶针；45、安装吸盘；46、横板；47、连接板；5、螺丝机；6、下料轨道；7、同步带；8、滑块；9、滑轨。

具体实施方式

以下结合附图1-3对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种自动安装螺母装置，可以自动上料并安装螺母，自动化程度高，便于提升生产效率及产品质量。

参照图1，包括机架1、运输件、移动组件2及安装组件4，在本实施例中运输件为同步带7，同步带7可以运输产品移动且技术成熟，在生产过程中不易损坏。

参照图1和图2，移动组件2位于同步带7运输方向下端，移动组件2包括横向气缸21、竖向气缸22及移动吸盘23，横向气缸21通过螺栓固定于机架1下端，竖向气缸22通过螺栓固定于横向气缸21的活塞杆，机架1上表面贯穿有滑移槽12，滑移槽12平行于产品移动方向，竖向气缸22的活塞杆可以穿过滑移槽12位于机架1上方，移动吸盘23通过螺栓固定于竖向气缸22的活塞杆。机架1通过螺栓固定有阻挡块14，阻挡块14位于滑移槽12一侧，横向气缸21的活塞杆长度大于阻挡块14与同步带7之间的距离。产品沿运输带移动至阻挡块14，移动吸盘23将产品吸附，竖向气缸22的活塞杆伸出，然后横向气缸21的活塞杆伸出，并带产品越过阻挡块14。随后竖向气缸22活塞杆下降，移动吸盘23对产品放松，安装组件4对产品安装螺母，从而自动对产品上料并安装螺母。

参照图3，机架1上表面通过螺栓固定有两块导向块11，两块导向块11位于同步带7两侧，且在同步带7与阻挡块14之间。通过导向块11引导，对产品定位，从而提升产品位置精度，便于移动吸盘23吸附，一侧的导向块11开设有引导斜面111，引导斜面111沿产品下游一端朝另一导向块11方向倾斜。在部分歪斜的产品在引导斜面111的引导下，移动至预设位置，从而提升产品的位置精度。

参照图2，机架1上表面通过螺栓固定有若干限位块13，限位块13位于阻挡块14远离同步带7一端，限位块13抵接于产品四周呈竖直的侧壁，从而对产品定位，便于安装组件4对产品植入螺母。

参照图3，机架1两侧分别通过螺栓固定有竖杆15，两根竖杆15上端通过螺栓共同固定有横板46，横板46呈水平设置且垂直于产品运输方向，横板46位于限位块13上方，安装组件4包括第一气缸41、第二气缸42、第三气缸43、安装吸盘45及顶针44，第一气缸41通过螺栓固定于横板46，第一气缸41与横板46长度方向平行。第一气缸41的活塞杆通过螺栓固定有滑块8，横板46沿其长度方向固定有滑轨9，滑块8滑移连接于滑轨9。第二气缸42通过螺栓固定于滑块8，第二气缸42呈竖直设置，第二气缸42的活塞杆通过螺栓固定有连接板47，安装吸盘45通过螺栓固定于连接板47下表面，第三气缸43通过螺栓固定于连接板47，第三气缸43呈竖直设置且第三气缸43的活塞杆朝下设置，顶针44通过螺栓固定于第三气缸43的活塞杆。顶针44与安装吸盘45轴线重合，第三气缸43的活塞杆伸出时，顶针44可以穿过安装吸盘45。横板46远离竖杆15一端设置有螺丝机5，螺丝机5位于安装机构的下方。安装吸盘45将螺丝机5上的螺母吸附，并通过第一气缸41及第二气缸42将安装吸盘45移动至产品上方，第三气缸43的活塞杆伸出，驱动顶针44把螺母植入产品内。

参照图2，为了将安装完螺母的产品取走，机架1还连接有下料组件3，下料组件3位于移动组件2远离螺丝机5一侧。下料组件3包括旋转气缸33、下料气缸32及下料吸盘31，旋转气缸33通过螺栓固定于机架1，下料气缸32通过螺栓固定于旋转气缸33的活塞杆，下料气缸32呈竖直设置，下料气缸32的活塞杆通过螺栓固定有转动杆34，下料吸盘31通过螺栓固定于转动杆34远离下料气缸32一端的下表面。下料吸盘31位于产品上方时，下料气缸32的活塞杆收缩，下料吸盘31将产品吸附，然后下料气缸32的活塞杆伸出，接着旋转气缸33的活塞杆转动，并带动产品移动，最后移动吸盘23下料。

参照图1，机架1还通过螺栓固定有下料轨道6，下料轨道6与同步带7平行，下料轨道6一端位于下料吸盘31上方，另一端位于产品上游方向，下料轨道6靠近产品上游方向一端呈倾斜向下设置。下料吸盘31将产品吸附后，在旋转气缸33的带动下移动至下料轨道6上方，随着下料吸盘31下料，产品落至下料轨道6上，并沿下料轨道6移动。产品上料与下料位于同一位置，便于人员直接收集。

本申请实施例一种自动安装螺母装置的实施原理为：多个产品沿同步带7运输，并沿着导向块11移动至阻挡块14。移动吸盘23将产品吸附，然后竖向气缸22的活塞杆伸出，将产品抬起，紧接着横向气缸21的活塞杆伸出并带动产品越过阻挡块14，同时相邻产品在同步带7带动下移动并抵接于阻挡块14。

产品越过阻挡块14后竖向气缸22的活塞杆收缩，产品的四周侧壁抵接于限位块13，然后安装吸盘45将螺母吸附，并在第一气缸41及第二气缸42的带动下移动至产品上方，随后第三气缸43的活塞杆伸出，并驱动顶针44推动螺母，使螺母植入产品内。

随后下料气缸32的活塞杆收缩，下料吸盘31将产品吸附，然后下料气缸32的活塞杆伸出，旋转气缸33带动下料吸盘31转动至下料轨道6上方，下料吸盘31下料，产品沿下料轨道6滑下。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动安装螺母装置，其特征在于：包括机架(1)、运输产品的运输件、移动产品的移动组件(2)及安装螺母的安装组件(4)，所述机架(1)连接有位于运输件一端的阻挡块(14)，所述移动组件(2)包括连接于机架(1)的横向气缸(21)、连接于横向气缸(21)的活塞杆的竖向气缸(22)及连接于竖向气缸(22)的活塞杆的移动吸盘(23)，所述横向气缸(21)的活塞杆沿产品运输方向设置，所述横向气缸(21)位于运输件与阻挡块(14)之间且横向气缸(21)的活塞杆长度大于移动吸盘(23)与阻挡块(14)之间的间距。

2.根据权利要求1所述的一种自动安装螺母装置，其特征在于：所述机架(1)连接有位于阻挡块(14)远离运输件一端的横板(46)，所述安装组件(4)连接于横板(46)，所述安装组件(4)包括设置在横板(46)上的第一气缸(41)、连接于第一气缸(41)的活塞杆上的第二气缸(42)、连接于第二气缸(42)的活塞杆上的第三气缸(43)、连接于第三气缸(43)的活塞杆上的安装顶针(44)及位于第三气缸(43)的活塞杆下方的安装吸盘(45)，所述第二气缸(42)及第三气缸(43)均呈竖直设置，所述顶针(44)与安装吸盘(45)同轴设置且顶针(44)滑移连接于安装吸盘(45)。

3.根据权利要求1所述的一种自动安装螺母装置，其特征在于：所述机架(1)连接有将安装螺母的产品运离的下料组件(3)，所述下料组件(3)包括连接于机架(1)的旋转气缸(33)、连接于旋转气缸(33)的下料气缸(32)及连接于下料气缸(32)的活塞杆上的下料吸盘(31)，下料气缸(32)呈竖直设置，所述下料吸盘(31)位于安装螺母后的产品上方。

4.根据权利要求1所述的一种自动安装螺母装置，其特征在于：所述机架(1)连接有两块起导向作用的导向块(11)，所述导向块(11)位于阻挡块(14)与运输件之间，产品位于两块所述导向块(11)之间。

5.根据权利要求4所述的一种自动安装螺母装置，其特征在于：所述导向块(11)相互靠近的侧壁开设有引导斜面(111)，所述引导斜面(111)沿产品运输方向一端朝相邻导向块(11)方向倾斜。

6.根据权利要求1所述的一种自动安装螺母装置，其特征在于：所述阻挡块(14)远离运输件一端设置有若干限位块(13)，所述限位块(13)抵接于产品成竖直的侧壁。

7.根据权利要求3所述的一种自动安装螺母装置，其特征在于：所述机架(1)连接有下料轨道(6)，所述下料轨道(6)位于下料吸盘(31)下方，所述下料轨道(6)远离下料吸盘(31)一端向下倾斜。

8.根据权利要求7所述的一种自动安装螺母装置，其特征在于：所述下料轨道(6)平行于运输件，所述下料轨道(6)远离下料吸盘(31)一端靠近产品生产上游方向。

9.根据权利要求2所述的一种自动安装螺母装置，其特征在于：所述横板(46)沿其长度方向设置有滑轨(9)，所述滑轨(9)滑移连接有滑块(8)，所述第二气缸(42)与滑块(8)连接。

10.根据权利要求2所述的一种自动安装螺母装置，其特征在于：所述机架(1)连接有螺丝机(5)，螺丝机(5)位于横板(46)远离产品一端的下方。

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