CN214396961U - 用于车辆的d柱结构及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于车辆技术领域，具体提供一种用于车辆的D柱结构及车辆。本实用新型旨在解决现有车辆的D柱结构的零部件较多造成的生产成本增加的问题。为此目的，本实用新型的D柱结构包括D柱内板，车辆包括尾灯板、侧围外板和流水槽，D柱内板、尾灯板、侧围外板和流水槽依次首尾连接形成封闭的结构。使得本实用新型的用于车辆的D柱结构构成环状的封闭加强结构，有效的提升了车身整体的扭转刚度和强度，此外，还优化了传统的D柱需要多个冲压件来满足性能需求的设计，降低了零件数量，并降低了生产成本。

Description

用于车辆的D柱结构及车辆

技术领域

本实用新型属于车辆技术领域，具体提供一种用于车辆的D柱结构及车辆。

背景技术

D柱结构是车身骨架的关键部位之一，其结构不但直接影响车身骨架的刚度和模态，同时也需要提供铰链安装和背门撑杆安装或者第三排安全座椅卷收器等安装功能，因此对其结构强度和刚度要求较高。

在传统的设计方式中，为了有效提高车身骨架的刚度和模态，D柱结构通常会包含较多的零部件，例如，包括D柱上内板，D柱上外板，加强板等，当车身受到外力作用时，通过加强板等进行应力的传递，从而减轻外力的作用，但是其结构较多，连接较为复杂，从而使模具成本、检具成本和连接成本增加，公差的累计也会导致尺寸精度降低，增加零件匹配难度，此外，D柱整体结构匹配焊点实现较困难，材料利用率也较低，局部应力集中也会导致钣金零件开裂。

相应的，本领域需要一种新的用于车辆的D柱结构及车辆来解决现有车辆的D柱结构的零部件较多造成的生产成本增加的问题。

实用新型内容

为了解决现有技术中的上述问题，即为了解决现有车辆的D柱结构的零部件较多造成的生产成本增加的问题，本实用新型提供了一种用于车辆的D柱结构及车辆，所述D柱结构包括D柱内板，所述车辆包括尾灯板、侧围外板和流水槽，所述D柱内板、所述尾灯板、所述侧围外板和所述流水槽依次首尾连接形成封闭的结构。

在上述用于车辆的D柱结构的优选技术方案中，所述D柱内板包括D柱上内板和D柱延伸板，所述D柱上内板分别与所述D柱延伸板和所述流水槽相连接，所述D柱延伸板与所述尾灯板相连接。

在上述用于车辆的D柱结构的优选技术方案中，所述D柱内板上设有尾门电动撑杆安装孔和尾门机械弹簧安装孔。

在上述用于车辆的D柱结构的优选技术方案中，所述D柱延伸板上设有台阶面，所述尾门电动撑杆安装孔和所述尾门机械弹簧安装孔设于所述台阶面上；并且/或者，所述D柱延伸板包括左侧D柱延伸板和右侧D柱延伸板，所述尾门机械弹簧安装孔设于所述左侧D柱延伸板上，所述尾门电动撑杆安装孔设于所述右侧D柱延伸板上，所述左侧D柱延伸板的厚度小于所述右侧D柱延伸板的厚度，或者，所述尾门机械弹簧安装孔设于所述右侧D柱延伸板上，所述尾门电动撑杆安装孔设于所述左侧D柱延伸板上，所述右侧D柱延伸板的厚度小于所述左侧D柱延伸板的厚度。

在上述用于车辆的D柱结构的优选技术方案中，所述台阶面上还设有焊装总成合拼工位夹具定位孔，所述焊装总成合拼工位夹具定位孔朝向所述车辆水平宽度方向。

在上述用于车辆的D柱结构的优选技术方案中，所述尾门机械弹簧安装孔上设有翻边；并且/或者；所述D柱延伸板上还设有电动撑杆支架，所述电动撑杆支架上焊接有焊接螺母，所述电动撑杆支架、所述焊接螺母与所述尾门电动撑杆安装孔相连通。

在上述用于车辆的D柱结构的优选技术方案中，所述电动撑杆支架呈V字型，V字型的所述电动撑杆支架上设有支架加强筋。

在上述用于车辆的D柱结构的优选技术方案中，所述D柱内板上设有流水槽夹具避让孔、内饰孔和线束安装孔。

在上述用于车辆的D柱结构的优选技术方案中，所述D柱内板上设有加强筋和/或加强凸起。

本实用新型还提供了一种车辆，所述车辆包括上述技术方案中任一项所述的用于车辆的D柱结构。

本领域人员能够理解的是，在本实用新型的技术方案中，D柱结构包括D柱内板，车辆包括尾灯板、侧围外板和流水槽，D柱内板、尾灯板、侧围外板和流水槽依次首尾连接形成封闭的结构。

通过上述设置方式，使得本实用新型的用于车辆的D柱结构构成环状的封闭加强结构，有效的提升了车身整体的扭转刚度和强度，此外，还优化了传统的D柱需要多个冲压件来满足性能需求的设计，降低了零件数量，并降低了生产成本。

附图说明

下面参照附图来描述本实用新型的用于车辆的D柱结构。附图中：

图1为本实用新型的用于车辆的D柱结构的断面示意图；

图2为本实用新型的用于车辆的D柱结构的D柱内板的结构示意图；

图3为本实用新型的用于车辆的D柱结构的D柱内板的爆炸图。

附图标记列表:

1-D柱内板；11-D柱上内板；12-D柱延伸板；13-加强筋；14-电动撑杆支架；15-焊接螺母；16-线束安装孔；17-内饰孔；111-流水槽夹具避让孔；121-台阶面；1211-尾门电动撑杆安装孔；1212-尾门机械弹簧安装孔；1213-焊装总成合拼工位夹具定位孔；2-尾灯板；3-侧围外板；4-流水槽。

具体实施方式

下面参照附图来描述本实用新型的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本实用新型的技术原理，并非旨在限制本实用新型的保护范围。本领域技术人员可以根据需要对其作出调整，以便适应具体的应用场合。例如，尽管说明书中的电动撑杆支架是以V字型进行描述的，但是，本实用新型显然可以采用其他各种形式，例如一字型等，只要该电动撑杆支架具有对D柱延伸板局部加强的效果即可。

需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，还需要说明的是，在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1所示，为解决现有的车辆的D柱结构的零部件较多造成的生产成本增加问题，本实用新型的D柱结构包括D柱内板1、车辆包括尾灯板2、侧围外板3和流水槽4，D柱内板1、尾灯板2、侧围外板3和流水槽4依次首尾连接形成封闭的结构。

上述设置方式的优点在于：通过上述设置方式，使得本实用新型的用于车辆的D柱结构的D柱内板1能够同车辆的尾灯板2、侧围外板3和流水槽4配合后构成环状的封闭加强结构，即能够依托现有车辆结构对D柱内板进行结构加强，有效的提升了车身整体的扭转刚度和强度，此外，还优化了传统的D柱需要多个冲压件来满足性能需求的设计，降低了零件数量，并降低了生产成本。

继续参照图1，作为上述实施方式的一种优选技术方案，D柱内板1包括D柱上内板11和D柱延伸板12，D柱上内板11分别与D柱延伸板12和流水槽4相连接，D柱延伸板12与尾灯板2相连接，作为一种实施方式，D柱内板1的材质为LAC340Y410T高强钢，其中，D柱上内板11可以通过点焊的方式与D柱延伸板12相连接。

上述设置方式的优点在于：D柱上内板11和D柱延伸板12的设置，能够降低其冲压难度，简化冲压工序，提高材料利用率，且此种设置方式不需要选用延展性更好的高强钢材料，在满足性能需求的情况下，选用性价比更高的LAC340Y410T高强钢即可，能够降低生产成本，且能够压缩材料厚度，实现D柱结构的零件减重，此外，本实用新型的D柱结构只需要D柱上内板11和D柱延伸板12两个零件即可与车身现有零件达到一个环状封闭加强结构，在保证D柱内板1强度和刚度的同时又简化了结构，具有减重降本的效果。

如图2所示，作为上述实施方式的一种优选技术方案，D柱内板1上设有加强筋13和/或加强凸起。

上述设置方式的优点在于：通过加强筋13和/或加强凸起的设置，能够对D柱内板1做局部加强，提升了D柱内板1的刚度以及强度，有效的解决了尾门开闭的疲劳过程中由于某处应力集中而导致开裂的问题出现，对车身的安全以及稳固性能得到了极大的提升。

如图2和图3所示，在一种可能的实施方式中，D柱内板1上设有尾门电动撑杆安装孔1211和尾门机械弹簧安装孔1212，尾门机械弹簧安装孔1212用于尾门手动开启下的机械弹簧的安装，此种设置方式的优点在于，D柱内板1的结构适配了尾门安装的多种方式的选择，既满足低配车型的机械弹簧的安装，又满足中高配车型的电动撑杆的安装。

作为一种优选的实施方式，D柱延伸板12在车辆的两侧的结构并非完全对称设置，其略有不同，包括图2中的位于车辆左侧的D柱延伸板和图3中位于车辆右侧的D柱延伸板，尾门机械弹簧安装孔1212设于左侧的D柱延伸板上，尾门电动撑杆安装孔1211设于右侧的D柱延伸板上，同时，由于机械弹簧和电动撑杆的两种安装模式对钣金的载荷要求不同，因此，通过左侧的D柱延伸板的材料厚度小于右侧的D柱延伸板的材料厚度的设计方式，能够在满足载荷需求的同时，缩减材料厚度，以达到D柱结构减重的效果。进一步地，左侧的D柱延伸板可以采用0.7mm的LAC340Y410T高强钢冲压制成，以实现零件的减重，右侧的D柱延伸板可以采用1.5mm的LAC340Y410T高强钢冲压制成，用于解决电动撑杆较大的应力强度需求，当然，尾门机械弹簧安装孔1212可以设于右侧的D柱延伸板上，尾门电动撑杆安装孔1211可以设于左侧的D柱延伸板上，此时，右侧的D柱延伸板的材料厚度则小于左侧的D柱延伸板的材料厚度；其中，左侧的D柱延伸板和右侧的D柱延伸板的位置是相对于车辆的宽度方向上而言的，即，以车头车尾方向为分界线，面向车尾的位置，左边即为左侧延伸板所处的位置，右边即为右侧延伸板所处的位置。

进一步地，D柱延伸板12上设有台阶面121，尾门电动撑杆安装孔1211和尾门机械弹簧安装孔1212设于台阶面121上，其中，在D柱延伸板12的台阶面121上开设有尾门电动撑杆安装孔1211，用于尾门电动撑杆球头螺栓的安装，此外，本实用新型的D柱结构充分考虑了电动撑杆包络避让的间隙，通过D柱延伸板12上台阶面121的设置来保证尾门电动撑杆的活动空间。

进一步地，尾门机械弹簧安装孔1212上设有翻边，通过翻边的设置，能够增加结构的强度，有效的降低了尾门开启过程中由于应力集中而导致开裂的问题出现。

进一步地，D柱延伸板12上还设有电动撑杆支架14，电动撑杆支架14上焊接有焊接螺母15，电动撑杆支架14、焊接螺母15与尾门电动撑杆安装孔1211相连通。电动撑杆支架14可以以点焊的方式与D柱延伸板12连接固定，其中，电动撑杆分别穿过焊接螺母15、电动撑杆支架14和尾门电动撑杆安装孔1211完成安装固定，作为一种优选的实施方式，电动撑杆支架14采用V字型设计，V字型的设计方式，相比于单一形式的结构设计方式，能够承受多方向的力，极大地提高了尾门电动撑杆安装孔1211处在各个方向上的刚度和强度，同时还能够保证较薄的料厚，实现了轻量化设计，保证较好的焊接质量要求，并且V字型的电动撑杆支架14上设有支架加强筋，进一步地提高其强度以及刚度，用于解决在非正常关闭尾门的情况下，造成安装点局部应力过大导致的D柱零件可能存在的开裂问题，作为一种优选的实施方式，电动撑杆支架14采用1.5mm的LAC340Y410T高强钢冲压制成。

总之，D柱内板提供了手动和自动的两种尾门安装方式，安装有手动的尾门机械弹簧安装孔1212的D柱延伸板的厚度相比于安装有尾门电动撑杆安装孔1211的D柱延伸板更薄，其组合的方案相对于两侧均为安装有尾门电动撑杆安装孔1211的D柱延伸板的方案，整体降低了一定的重量。通过尾门机械弹簧安装孔1212上的翻边优化，加强筋和加强凸起等加强设计，成功实现了不同需求下的钣金厚度的变化，实现了零件的减重，降低了生产成本。

继续参照图2和图3，在一种可能的实施方式中，台阶面121上还设有焊装总成合拼工位夹具定位孔1213，焊装总成合拼工位夹具定位孔1213朝向车辆水平宽度方向，可以理解的是，当以车头车尾方向为X向时，车辆的水平宽度方向即为Y向。

上述设置方式的优点在于：D柱延伸板12的台阶面121上开设了一个纯Y向的焊装总成合拼工位夹具定位孔1213，有效帮助解决了焊装内板合拼工位的夹具定位问题，有效提高了焊装装配过程精度，降低了焊装的设备投入。

继续参照图2，在一种可能的实施方式中，D柱内板1上设有流水槽夹具避让孔111，此种设置方式，能够避免焊装流水槽4上件过程中存在的下凹或者塌陷的问题，有效地提升了尺寸匹配的零件精度，作为一种优选的实施方式，流水槽夹具避让孔111可以设置在D柱上内板11上。

继续参照图2和图3，在一种可能的实施方式中，D柱内板1上还设有内饰孔17和线束安装孔16。D柱内板1开设了多个内饰及线束安装孔16，有效解决了行李箱处内饰件及线束的安装问题，在有限的空间内满足了多种匹配需求，进一步压缩了D柱结构零件尺寸，提高了材料的利用率。

综上所述，本实用新型的D柱结构优化了传统D柱需要多个冲压件来满足性能需求的设计，降低了D柱结构零件数量，既保证了整车扭转刚度和强度的性能需求，也为尾门及内饰提供了相应的安装位置；D柱内板1优化到只需要两个零件，可以满足整车刚度和强度性能需求，D柱内板1同流水槽4、尾灯板2和侧围外板3的配合后构成环状封闭加强结构，有效地提升了车身整体扭转刚度和强度；D柱内板1上开设了较大的流水槽夹具避让孔111，避免了焊装流水槽4上件过程中存在的下凹或塌陷问题，有效提升了尺寸匹配的零件精度；D柱内板1结构适配了尾门安装多种方式的选择，既满足低配机械弹簧的安装，又满足了电动撑杆的安装，通过尾门机械弹簧安装孔1212的翻边优化，尾门电动撑杆安装孔1211处起加强作用的电动撑杆支架14和加强筋的设计方式，保证了D柱内板1局部强度和刚度的同时，将D柱内板1结构经过多轮数据迭代，选用了性价比最高的高强钢材料，同时在满足性能的基础上，不断压缩材料厚度，实现了零件减重，成功实现了不同需求下的钣金厚度变化，实现D柱结构减重，降低了单件成本；D柱内板1上开设了多个定位和安装孔，既解决了焊装车间总拼合拼工位的夹具定位问题，又提供了多出内饰及线束安装点，有效确保了行李箱的内部空间。

需要说明的是，上述实施方式仅仅用来阐述本实用新型的原理，并非旨在与限制本实用新型的保护范围，在不偏离本实用新型原理的条件下，本领域技术人员能够对上述结构进行调整，以便本实用新型能够应用于更加具体的应用场景。

例如，在一种可替换的实施方式中，电动撑杆支架14可以采用一字型等设计方式，只要对D柱延伸板能起到局部加强的作用即可，这些都不偏离本实用新型的原理，因此都将落入本实用新型的保护范围之内。

例如，在另一种可替换的实施方式中，电动撑杆支架14上可以不设置加强筋，只要能起到加强的效果即可，这些都不偏离本实用新型的原理，因此都将落入本实用新型的保护范围之内。

例如，在另一种可替换的实施方式中，尾门电动撑杆安装孔1211和尾门机械弹簧安装孔1212可以设置在一侧的D柱延伸板12上，这些都不偏离本实用新型的原理，因此都将落入本实用新型的保护范围之内。

此外，本实用新型还提供了一种车辆，该车辆具有上述任一实施方式中所述的用于车辆的D柱结构。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本实用新型的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本实用新型的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本实用新型的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于车辆的D柱结构，其特征在于，所述D柱结构包括D柱内板，所述车辆包括尾灯板、侧围外板和流水槽，所述D柱内板、所述尾灯板、所述侧围外板和所述流水槽依次首尾连接形成封闭的结构。

2.根据权利要求1所述的用于车辆的D柱结构，其特征在于，所述D柱内板包括D柱上内板和D柱延伸板，所述D柱上内板分别与所述D柱延伸板和所述流水槽相连接，所述D柱延伸板与所述尾灯板相连接。

3.根据权利要求2所述的用于车辆的D柱结构，其特征在于，所述D柱内板上设有尾门电动撑杆安装孔和尾门机械弹簧安装孔。

4.根据权利要求3所述的用于车辆的D柱结构，其特征在于，所述D柱延伸板上设有台阶面，所述尾门电动撑杆安装孔和所述尾门机械弹簧安装孔设于所述台阶面上；并且/或者，

所述D柱延伸板包括左侧D柱延伸板和右侧D柱延伸板，所述尾门机械弹簧安装孔设于所述左侧D柱延伸板上，所述尾门电动撑杆安装孔设于所述右侧D柱延伸板上，所述左侧D柱延伸板的厚度小于所述右侧D柱延伸板的厚度，或者，所述尾门机械弹簧安装孔设于所述右侧D柱延伸板上，所述尾门电动撑杆安装孔设于所述左侧D柱延伸板上，所述右侧D柱延伸板的厚度小于所述左侧D柱延伸板的厚度。

5.根据权利要求4所述的用于车辆的D柱结构，其特征在于，所述台阶面上还设有焊装总成合拼工位夹具定位孔，所述焊装总成合拼工位夹具定位孔朝向所述车辆水平宽度方向。

6.根据权利要求3所述的用于车辆的D柱结构，其特征在于，所述尾门机械弹簧安装孔上设有翻边；并且/或者；

所述D柱延伸板上还设有电动撑杆支架，所述电动撑杆支架上焊接有焊接螺母，所述电动撑杆支架、所述焊接螺母与所述尾门电动撑杆安装孔相连通。

7.根据权利要求6所述的用于车辆的D柱结构，其特征在于，所述电动撑杆支架呈V字型，V字型的所述电动撑杆支架上设有支架加强筋。

8.根据权利要求1所述的用于车辆的D柱结构，其特征在于，所述D柱内板上设有流水槽夹具避让孔、内饰孔和线束安装孔。

9.根据权利要求2所述的用于车辆的D柱结构，其特征在于，所述D柱内板上设有加强筋和/或加强凸起。

10.一种车辆，其特征在于，所述车辆包括权利要求1至9中任一项所述的用于车辆的D柱结构。

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