CN214357022U - 产品自动化装盒生产线 - Google Patents

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CN214357022U CN202120283436.1U CN202120283436U CN214357022U CN 214357022 U CN214357022 U CN 214357022U CN 202120283436 U CN202120283436 U CN 202120283436U CN 214357022 U CN214357022 U CN 214357022U
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Abstract

本实用新型公开了一种产品自动化装盒生产线，包括产品输送机构、包装盒预成型机构、包装盒转送机构及包装盒扣合机构；包装盒预成型机构中设置有立体状的包装盒，转送机构将包装盒预成型机构中立体状的包装盒输送至包装盒扣合机构，包装盒具有前后相对设置的第一开口和第二开口；包装盒扣合机构对包装盒的第一开口进行封口，转送机构将第一开口被封口过的包装盒输送至产品输送机构处，产品输送机构将产品送至包装盒内；转送机构将内部盛放有产品的包装盒输送至包装盒扣合机构，包装盒扣合机构将包装盒进行第二开口的封口以完成产品的装盒。使用本实用新型技术方案，可以实现产品装盒的全自动化生产，提高了产品包装的生产效率、保证了产品的安全品质。

Description

产品自动化装盒生产线
技术领域
本实用新型涉及产品包装机械领域，具体涉及一种产品装盒生产线及其手套自动化装盒工艺流程。
背景技术
当前，在产品包装领域，特别是涉及纸盒类的外包装的打包领域，通常仍然使用人工进行纸盒的折叠及扣合，这不仅效率低，且影响产品的卫生质量。特别是对卫生安全要求较高的医用手套或者其等产品的包装时，人工显然是安全性交底。现有技术中，也有自动化的纸盒打包机器，如专利号为为“201811182041.1”，专利名称为“一种自动装盒机及其使用方法”的实用新型专利，虽然其也实现了产品的自动装盒，但是其纸盒最终通过热熔喷胶来进行纸盒开口的封闭，纸盒最终只是一次性使用，消费者无法重复使用；且胶粘式的封口对盒内的产品的卫生也会产生二次污染的影响。
因此，目前急需提供一种可以自动化进行纸盒的封闭扣合并可以提高盒子的重复使用率，并避免对盒内的物品产生污染的包装生产线。
实用新型内容
针对现有技术中人工装盒效率低的缺陷，本实用新型提出了一种产品装盒生产线及其手套自动化装盒工艺流程，其有效提高了包装流程的效率和安全性。
本实用新型技术方案如下：
一种产品自动化装盒生产线，包括产品输送机构、包装盒预成型机构、包装盒转送机构及包装盒扣合机构；所述包装盒预成型机构中设置有立体状的包装盒，所述转送机构将所述包装盒预成型机构中立体状的包装盒输送至所述包装盒扣合机构，所述包装盒具有前后相对设置的第一开口和第二开口；所述包装盒扣合机构对所述包装盒的第一开口进行封口，所述转送机构将所述第一开口被封口过的所述包装盒输送至所述产品输送机构处，所述产品输送机构将产品送至所述包装盒内；所述转送机构将内部盛放有所述产品的包装盒输送至所述包装盒扣合机构，所述包装盒扣合机构将内部盛放有所述产品的包装盒进行第二开口的封口以完成所述产品的装盒。
优选地，所述包装盒扣合机构包括卡扣式盖体扣合机构和/或翻盖式盖体折合机构，所述包装盒的第一开口和第二开口的封口均为无胶封口。由此，实现了包装盒的可拆卸并避免了胶的污染。
优选地，所述产品为手套，由此，生产线可以是手套装盒的生产线。
优选地，所述包装盒预成型机构包括依次设置的包装盒储物平台、搬运机构及扶正机构；折叠的平面状态的所述包装盒放置于所述包装盒储物平台上，所述搬运机构将位于所述包装盒储物平台上的包装盒搬运至所述扶正机构中；其中，所述搬运机构包括转轴及由所述转轴带动旋转的吸盘杆，所述吸盘杆的顶部具有折弯部，所述折弯部的前端设置有第一吸盘，所述第一吸盘吸住所述包装盒的第一侧面并在所述转轴的带动下将所述包装盒吸至所述扶正机构处；所述扶正机构包括扶正平台及位于所述扶正平台前侧的夹紧挡板及位于所述扶正平台后侧的扶正弧板，所述扶正弧板背向所述扶正平台；且，所述第一吸盘带动所述包装盒至所述扶正弧板的背面，所述包装盒经所述扶正弧板的背面的阻挡扶正后放置于所述扶正平台上；其中，所述第一吸盘所在的包装盒的第一侧面与经所述扶正弧板阻挡并扶正的包装盒的第二侧面之间具有第一折痕。由此实现了平面折叠状态下的包装盒的首次成为立体状态，以利于下一程序的动作。
优选地，所述包装盒的第一开口具有相对设置的左片卡扣及右片卡扣，所述左片卡扣的外边侧具有自上边沿向下开设的左插槽，所述右片卡扣的外边侧具有自下边沿向上开设的右插槽，所述右插槽卡入所述左插槽实现所述左片卡扣与右片卡扣的结合；所述卡扣式盖体扣合机构包括扣合平台、左推板、右推板、倾斜推板及扶正推板，所述扣合平台上夹紧有立体状态下的所述包装盒的后端，所述左推板位于所述左片卡扣的左侧，所述右推板位于所述右片卡扣的右侧、所述倾斜推板位于所述包装盒的左侧，所述扶正推板位于所述包装盒的右侧；所述倾斜推板自上向下施力于所述包装盒上，并带动所述包装盒略向右侧倾斜，所述左推板自左向右推动所述左片卡扣向内折叠，所述右推板自右向左推动所述左片卡扣向内折叠，所述左推板与所述右推板带动所述右插槽与所述左插槽处于上下倾斜对立的状态；所述扶正推板推正所述包装盒的右侧面以实现所述右插槽插入所述左插槽中。由此实现了两片卡扣的自动化卡合。
优选地，所述倾斜推板与扶正推板均通过第一伺服电机带动；所述扶正推板在推正所述的包装盒的右侧面后将继续施加推力给所述包装盒的右侧面，所述扶正推板受到的包装盒的反推力的值传输给控制单元，所述控制单元依据所述反推力的值确认所述左片卡扣与所述右片卡扣是否扣合。从而避免了两片卡扣未扣合状态的失误操作影响后续程序的动作。
优选地，所述包装盒的第一开口具有上下对立的上盖及下盖；所述包装盒扣合机构还包括上开启机构和下开启机构，所述上开启机构将所述上盖撑起，所述下开启机构将所述下盖下压。以便给包装盒的左片卡扣及右片卡扣的扣合留出操作空间。
优选地，所述包装盒的第一开口具有上盖，所述上盖的外边缘处通过第二折痕连接有插入所述包装盒内的预折边；所述翻盖式盖体折合机构包括第一翻盖式盖体折合机构，所述第一翻盖式盖体折合机构包括第一折合平台、第一辅助轴、第二辅助轴、第一折边机构及推进板；所述第一折合平台上夹紧有立体状态下的所述包装盒；所述包装盒所述第一辅助轴在第一驱动机构的带动下在所述上盖的外侧向下压住所述上盖，所述第二辅助轴在第二驱动机构的带动下自所述上盖的一侧伸入到所述预折边的底侧处且位于所述第二折痕上方，所述第一辅助轴与第二辅助轴水平设置；所述第一折边机构设置于所述第一开口的前侧，所述第一折边机构推进所述预折边，所述预折边在所述第一折边机构及第二辅助轴的作用下自第二折痕处向内折；所述推进板位于所述第一折边机构的上方，所述推进板推压所述上盖的外侧面并向所述包装盒内的方向移动，所述预折边在所述上盖的带动下插入所述包装盒中以使所述上盖扣合完毕。由此，可以实现翻盖式的包装盒自动化折合盖紧。
优选地，所述包装盒的第一开口具有与所述上盖对立的下盖，所述上盖与所述包装盒的顶侧面结合处具有第三折痕，所述第三折痕的中间位置处开设有间隙，所述下盖的外边缘处通过第四折痕连接有卡舌，所述卡舌适配所述间隙并可自所述间隙插入到所述包装盒内部；所述翻盖式盖体折合机构还包括第二翻盖式盖体折合机构，所述第二翻盖式盖体折合机构包括第二折合平台以及设置于所述第二折合平台一侧的辅轴、辅助推板、外推板及第二折边机构；所述第二折合平台上夹紧有立体状态下的所述包装盒；所述辅助推板在第二伺服电机的带动下推动扣合完毕的所述上盖的外侧面，所述辅助推板的前端具有两个相对的凸耳，两个所述的凸耳分别压在所述上盖的外侧面上并位于所述间隙的两端的附近处；所述外推板位于所述第一开口的前侧，并在第三驱动机构的带动下推动所述下盖的外侧向所述包装盒的内部靠近；所述辅轴位于所述下盖的外侧，并在第四驱动机构的带动下上下移动，且所述辅轴带动所述下盖自下向上进行折叠；；所述第二折边机构位于所述外推板的上部，并在第五驱动机构的带动下推进并沿所述第四折痕向内折所述的卡舌，所述卡舌插入所述间隙中。
优选地，所述外推板及推进板的外表面上均设置有吸盘结构，所述吸盘结构连接有气泵及控制单元，所述气泵控制所述吸盘结构动作以吸附所述包装盒，所述吸盘结构的吸附所用的负压值反馈给所述控制单元。从而避免了上盖或者下盖未完成扣合状态而影响产品的包装合格率。
使用本实用新型技术方案，可以实现产品装盒的全自动化，提高了产品包装的生产效率，且保证了产品的安全品质。
附图说明
图1A为本实用新型具体实施例中包装盒的自上向下看的立体结构示意图；
图1B为本实用新型具体实施例中包装盒的自下向上看的立体结构示意图；
图2A为本实用新型具体实施例中平面状态下包装盒的第一面的结构示意图；
图2B为本实用新型具体实施例中平面状态下包装盒的第二面的结构示意图；
图3为本实用新型具体实施例中包装盒的左片卡扣与右片卡扣卡合过程中的结构示意图；
图4A：为本实用新型具体实施例中产品装盒生产线部分俯视示意图；
图4B：为本实用新型具体实施例中产品生产线部分立体结构示意图；
图5：为本实用新型具体实施例中包装盒预成型机构立体结构示意图；
图6：为本实用新型具体实施例中扶正机构结构示意图；
图7：为本实用新型具体实施例中卡扣式盖体扣合机构示意图；
图8：为本实用新型具体实施例中第一翻盖式盖体折合机构示意图；
图9：为本实用新型具体实施例中第二翻盖式盖体折合机构示意图。
其中：
产品装盒生产线100；包装盒200；第一开口201，左片卡扣2011，右片卡扣2012，左插槽20111，右插槽20121，上盖2013，下盖2014，第二折痕2015，第四折痕2016，预折边2017，卡舌2018，间隙2091；第二开口202，折痕203，第一侧面204，第二侧面205，第三侧面206，第四侧面207，第一折痕208，第三折痕209；产品输送机构1；包装盒预成型机构2，包装盒储物平台21，搬运机构22，转轴221，吸盘杆222，折弯部223，第一吸盘224；扶正机构23，夹紧挡板230，扶正平台231，扶正弧板232；包装盒扣合机构3；卡扣式盖体扣合机构31，扣合平台311，夹紧机构312，左推板313，右推板314，第一伺服电机315，倾斜推板316，扶正推板317，推板滑槽(3131，3141)、推板滑轨3132，第三伺服电机3133，第四伺服电机3143；第一翻盖式盖体折合机构32，第一辅助轴321，第二辅助轴322，第一折边机构323，推进板324，第一吸盘结构3241，第一折合平台325，第二驱动机构327；第二翻盖式盖体折合机构33，辅轴331，辅助推板332，凸耳3321，外推板333，第二吸盘结构3331，第二折边机构334，第二折合平台335，第三驱动机构336；包装盒转送机构4，导轨41及第二吸盘42。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本实用新型，但并不构成对本实用新型的限定。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
本实用新型具体实施例中，如图1A～3所示，本实用新型具体实施例中，以长方体的纸盒包装盒200为例进行描述整个产品装盒生产线100中的各机构的结构。其中包装盒200的两个开口，即第一开口201和第二开口202可以是相同的也可以是不同的结构，在本实用新型具体实施例中，以两个开口为镜像对称为例；其中长方体状的包装盒具有明显的4条折痕203，由此，在折痕203的作用下，包装盒200可以呈如图1A和1B所示的折叠后的平面状态，也可以在外力的作用下以折痕203为棱撑起为立方结构。在本实用新型具体实施例中，折叠后的平面状态下，如图2A及2B所示，包装盒200以两个相邻的第一侧面204和第二侧面205为平面状态下第一面，另外两个相邻的第三侧面206和第四侧面207组成包装盒200平面状态下的第二面；包装盒对应的第一开口201和第二开口202在此以均具有两片卡扣、上盖和下盖为例，显然也可以是仅仅有上盖和者下盖或者其它类型，在此不进行赘述。为了清晰的表示包装盒200的折痕，图1A～3中，通过虚线代表各折痕。其中，图2A为图1A中立体包装盒200经左上方的折痕203压下后形成的平面状态的包装盒200，自第一开口处向上翻正后的第一面示意图；图2B为图1A中立体包装盒200经左上方的折痕203压下后形成的平面状态的包装盒200的第二面示意图；
如图4A～9所示，本实用新型具体实施例中，一种产品装盒生产线100，包括产品输送机构1、包装盒预成型机构2、包装盒扣合机构3及包装盒转送机构4；包装盒预成型机构2将平面状态下的包装盒200预成型为立体状态下的包装盒200，包装盒转送机构4将立体状态下的包装盒200输送至包装盒扣合机构3中，包装盒200具有相对设置的第一开口201和第二开口202；包装盒扣合机构3对包装盒200的第一开口201进行封口，包装盒转送机构4将包装盒200输送至产品输送机构1处，产品输送机构1将产品输送至包装盒200内；包装盒转送机构4再次将内部盛装有产品的包装盒运送至包装盒扣合机构3处，包装盒扣合机构3将内部盛放有产品的包装盒3进行第二开口202的封口，从而完成产品的装盒流程。
在第一开口201和第二开口202均通过上盖2013、下盖2014以及相互卡扣的两片卡扣(2011，2012)来实现封口的状态下，本实用新型具体实施例中，包装盒扣合机构3对包装盒200的第一开口201和第二开口202的封口均为无胶封口。由此，实现了包装盒200的可拆卸并避免了涂胶产生的二次污染，且包装盒在拆开之后可以供使用者重复利用。
本实用新型具体实施例中，如图4A(所示，包装盒预成型机构2包括依次设置的包装盒储物平台21、搬运机构22及扶正机构23；多个如图1A所示的折叠的平面状态下的包装盒200整齐排列放置于包装盒储物平台21上，搬运机构22将位于包装盒储物平台21上的包装盒200搬运至扶正机构23中；其中，如图5和6所示，搬运机构22包括转轴221及由转轴221带动旋转的吸盘杆222，吸盘杆222的顶部具有折弯部223，折弯部223的前端设置有第一吸盘224，第一吸盘224吸住包装盒200的第一侧面204，电机或者其它驱动机构带动转轴221转动，从而在转轴221的带动下将包装盒200吸至扶正机构23位置处。
如图5和6所示，扶正机构23包括扶正平台231、位于扶正平台231前侧的夹紧挡板230以及位于扶正平台231后侧的扶正弧板232，扶正弧板232背靠扶正平台231；本实用新型具体实施例中，优选地，扶正平台231设置于平面状态下的包装盒200在被翻转至水平状态下的位置处，即，此时第一吸盘224所吸住的第一侧面204面朝正下方时的位置处，而与第一侧面204临近的第二侧面205将在翻转过程中首先接触扶正弧板232的背面，且第一侧面204与第二侧面205之间具有第一折痕208，因此借助扶正弧板232的弧形背的作用，包装盒200在旋转下降过程中，包装盒200的第二侧面205经扶正弧板232的背面的阻挡并沿第一折痕208逐渐进行向上折叠扶正，第二侧面205将最终靠在扶正弧板232上的背上并且呈立起状态，之后，第一侧面204放置于扶正平台231上，而包装盒200在多个折痕的作用下最终完全实现呈立方体结构。由此实现了平面折叠状态下的包装盒200的首次成为立体状态，如图1A和1B所示，以利于下一程序的动作。
优选地，本实用新型具体实施例中，如图5所示，折弯部223可以为倒L型，第一吸盘224设置为正对第一侧面204，由此折弯部223可以在翻转90度后恰好可以达到扶正平台231处，此过程中第二侧面205将受扶正弧板232的背面的阻挡和扶正。
本实用新型具体实施例中，如图4A和4B所示，包装盒转送机构4优选包括导轨41及通过导轨41带动移动的第二吸盘42，吸盘将立体状态的包装盒200吸至后续的包装盒折合机构3中进行第一开口201的扣合，显然也可以使用其它机构实现包装盒200的转运。
本实用新型具体实施例中，如图1A～3所示，包装盒200的第一开口201具有相对设置的左片卡扣2011及右片卡扣2012，左片卡扣2011的外边侧具有自上边沿向下开设的左插槽20111，右片卡扣2012的外边侧具有自下边沿向上开设的右插槽20121，右插槽20121卡入左插槽20111，由此实现左片卡扣2011与右片卡扣2012的结合。
由此，包装盒扣合机构3包括用于扣合左片卡扣2011和右片卡扣2012卡扣式盖体扣合机构31，如图7所示，其中，卡扣式盖体扣合机构31包括扣合平台311、左推板313、右推板314、倾斜推板316及扶正推板317。
包装盒转送机构4将立体状态的包装盒200放置于扣合平台311上，并且扣合平台311也优选设置有夹紧机构312，如图7所示，夹紧挡板312可以夹紧包装盒200的后端，从而扣合平台311将立体状态下的包装盒200夹紧，以方便包装盒200的第一开口201处附近的前端位置进行第一开口201的密闭动作；其中，左推板313位于左片卡扣2011的左侧，右推板314位于包装盒200的第二侧面205的右侧；倾斜推板316位于所述包装盒200的左侧，所述扶正推板317位于所述包装盒200的右侧，本实用新型具体实施例中，以倾斜推板316自上向下施力于包装盒200的左侧面(即第四侧面207)与顶侧面(即第三侧面206)之间的棱(折痕203)为例，扶正推板317自上向下施力于左片卡扣201上，由此，带动包装盒200略向右侧倾斜；此时，左推板313自左向右推动左片卡扣201向内折叠，右推板314自右向左推动右片卡扣2012向内折叠，且由于包装盒200处于倾斜状态，因此使得右插槽20121与左插槽20111向内折叠后，两者处于上下倾斜对立的状态，如图3所示的略倾斜状态下的包装盒200。扶正推板317推正包装盒200的右侧面(本实用新型具体实施例中，也为前述的第二侧面205)，将实现右插槽20121插入左插槽20111中。从而完全自动化地实现了两片卡扣的自动化卡合。
如图8所示，倾斜推板316与扶正推板317均通过第一伺服电机315带动进行旋转或者倾斜一定角度并进行施力；且扶正推板317在推正包装盒200的右侧面(第二侧面205)后，扶正推板317将继续施加所设定的推力给包装盒200的右侧面205，扶正推板314在接收到包装盒200的反推力后，将反推力的大小反馈给控制单元(在此不进行示出)，控制单元依据反推力的值确定左片卡扣2011与右片卡扣2012是否准确结合，如果反推力小于控制单元所设定的反推力的值，则默认左片卡扣2011与右片卡扣2012未结合，控制单元将控制警报单元报警或者显示单元显示目前的状态等等，由此避免了两片卡扣未扣合状态的失误操作影响后续程序的动作。
本实用新型具体实施例中，其中左推板313与右推板314的底部分别具有推板滑槽3131和3141，且推板滑槽3131和3141均设置于推板滑轨3132上，左推板313与右推板314可分别通过第三伺服电机3133与第四伺服电机3143驱动进行移动，从而稳定的将左片卡扣2011与右片卡扣2012进行折叠。
如图1A～3所示，在包装盒200的第一开口201具有上下对立的上盖2013及下盖2014时，扣式盖体扣合机构31还包括上开启机构37和下开启机构38，上开启机构37将上盖2013向外撑起，下开启机构38将下盖2014下压呈水平或者其它状态，从而使左片卡扣2011与右片卡扣2012的卡扣过程中不至于受上盖2013及下盖2014的影响。其中，优选地，上开启机构37可以通过电缸带动以便进行高低位置的移动，以便适应不同高度的纸盒，而下开启机构38可以由气缸带动从而实现前后稳定移动压住下盖2014。在将上盖2013和下盖2014撑开之后，可以给包装盒200的左片卡扣2011及右片卡扣2012的扣合留出操作空间。如图1A～3所示，优选地，包装盒200的第一开口201具有上盖2013，上盖2013的外边缘处通过第二折痕2015连接有插入包装盒200内的预折边2017；由此，包装盒扣合机构3包括用于将将上盖2013扣合并将预折边2017插入包装盒200内的第一翻盖式盖体折合机构32，如8所示，第一翻盖式盖体折合机构32包括第一辅助轴321、第二辅助轴322、第一折边机构323、推进板324及夹紧有立体状态下的包装盒200的第一折合平台325；第一辅助轴321在第一驱动机构326的带动下在上盖2013的外侧向下压住上盖2013，其中，第一驱动机构326可以是电缸；第二辅助轴322在第二驱动机构327的带动下自上盖的一侧伸入到预折边2017的底侧处且位于第二折痕2015上方，其中第二驱动机构327可以是气缸；第一辅助轴321与第二辅助轴322水平设置；第一折边机构323设置于第一开口201的前侧，第一折边机构323推进预折边2017，预折边2017在第一折边机构323及第二辅助轴322的作用下自第二折痕2015处向内折；推进板324位于第一折边机构323的上方，推进板324推压上盖2013的外侧面并向包装盒200内的方向移动，预折边2017在上盖2013的带动下插入包装盒200中以使上盖2013扣合完毕。
优选地，为了避免上盖2013因误操作而未能真实扣合，可以在推进板324的外表面上设置有第一吸盘结构3241，在将预折边2017扣合后，推进板324的第一吸盘结构3241通过气泵控制吸附上盖2013的外侧面，第一吸盘结构3241吸住上盖2013所产生的负压值将反馈给控制单元，控制单元依据所设定的负压值与反馈的负压值进行比较，以确定上盖2013是否扣紧，如果反馈的负压值高于所设定的控制单元设定的负压值则表示上盖2013并未扣紧，控制单元将控制警报单元报警或者显示单元显示目前的状态等等，由此避免上盖2013未扣紧而影响后续程序的动作。
本实用新型具体实施例中，如图1A～3所示，包装盒200的第一开口具有与上盖2013对立的下盖201，上盖2013与包装盒200的顶侧面结合处具有第三折痕209，第三折痕209的中间处开设有间隙2091，下盖2014的外边缘处通过第四折痕2016连接有卡舌2018，卡舌2018适配间隙2091并可自间隙2091插入到包装盒200内部。其中，间隙2091可以是设置在第三折痕209上，也可以是位于顶侧面的边缘上靠近第三折痕209的位置处，也可以是位于上盖2013的边缘上靠近第三折痕209的位置处，在此不进行赘述，只要可以实现卡舌2018可以插入固定到间隙2091中即可。
为了将下盖201的卡舌2018推入间隙2091中，如图9所示，包装盒扣合机构3还包括第二翻盖式盖体折合机构33。包装盒转送机构4将第一翻盖式盖体折合机构32已经折合完毕上盖后的包装盒200转送至第二翻盖式盖体折合机构33处。
其中，第二翻盖式盖体折合机构33包括辅轴331、辅助推板332、外推板333、第二折边机构334及夹紧有立体状态下的包装盒200的第二折合平台335；辅助推板332在第二伺服电机335的带动下推动扣合完毕的上盖2013的外侧面，辅助推板332的前端具有两个相对的凸耳3321，两个的凸耳3321分别压在上盖2013的外侧面上并位于间隙2091的两端的附近处，间隙2091将裂开；辅轴331位于下盖201的外侧，并在第四驱动机构的带动下向上移动，并由此可以带动下盖201自下向上翻折，同理，第四驱动机构也可以为电缸，以实现辅轴331稳定的移动；外推板333位于第一开口201的前侧且在下盖201的外侧，外推板333在第三驱动机构336的带动下推动下盖2014的外侧向包装盒的内部翻盖，其中第三驱动机构优选为电缸，以便实现外推板333可以依据包装盒200的高度稳定的调整到不同的位置；第二折边机构334位于外推板333的上部，并在第五驱动机构的带动下推进并沿第四折痕2016向内折的卡舌2018，卡舌2018插入已经裂开的间隙2091中，优选地，第五驱动机构为气缸，从而带动外推板333前后稳定的移动。由此，将实现下盖2014插入裂开的间隙中。其中，当卡舌2018的一部分已经插到已经裂开的间隙2091中时，具有凸耳3321的辅助推板332可以退出，以便外推板333继续将下盖201推进以带动卡舌2018完全插入间隙2091中，从而实现下盖201的扣紧。
优选地，为了避免下盖2014因误操作而未能真实扣合，可以在外推板333的外表面上设置有第二吸盘结构3331，在将卡舌2018扣合后，外推板333的吸盘结构通过气泵控制吸附下盖2014的外侧面，第二吸盘结构3331吸住下盖2014所产生的负压值将反馈给控制单元，控制单元依据所设定的负压值与反馈的负压值进行比较，以确定下盖2014是否扣紧，如果反馈的负压值高于所设定的控制单元设定的负压值则表示下盖2014并未扣紧，控制单元将控制警报单元报警或者显示单元显示目前的状态等等，由此避免了下盖2014未扣紧而影响后续程序的动作。
上述，当将包装盒200的第一开口完全封闭之后，包装盒转送机构4将包装盒转送至产品输送机构1处，产品输送机构1将运输来的产品自包装盒200的第二开口202装至包装盒200内；后续，包装盒转送机构4将包装盒再次转移到包装盒扣合机构3处，包装盒扣合机构3将对包装盒进行第二开口202的封口。本实用新型具体实施例中，第一开口201及第二开口202封口用的包装盒扣合机构3可以是同一个机构，也可以是对立设置的另一相同机构，在此不进行赘述。
本实用新型具体实施例中，优选在各平台，即扶正平台231、扣合平台311、折合平台处均设置有传感器，传感器监控包装盒是否到位并反馈给控制单元，控制单元将控制扶正平台231、扣合平台311、第一折合平台325及第二折合平台335上的夹紧挡板夹紧包装盒200，以利于相应机构对包装盒200的第一开口201或第二开口202进行封口动作。
本实用新型具体实施例中，其中，产品可以为医用手套或一次性手套等手套类产品，即本实用新型具体实施例中的产品装盒生产线可以为手套装盒生产线，从而提高了医用手套或一次性手套包装盒的高效打包并提高了包装过程中的安全性。
使用本实用新型技术方案，可以实现产品装盒或者手套装盒打包的全自动化，提高了产品包装的生产效率，解放了人力的同时，可以保证打包的准确性，并保证了产品的安全品质。
以上结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但本实用新型不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本实用新型原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种产品自动化装盒生产线，包括产品输送机构、包装盒预成型机构、包装盒转送机构及包装盒扣合机构；其特征在于：所述包装盒预成型机构中设置有立体状的包装盒，所述转送机构将所述包装盒预成型机构中立体状的包装盒输送至所述包装盒扣合机构，所述包装盒具有前后相对设置的第一开口和第二开口；所述包装盒扣合机构对所述包装盒的第一开口进行封口，所述转送机构将所述第一开口被封口过的所述包装盒输送至所述产品输送机构处，所述产品输送机构将产品送至所述包装盒内；
所述转送机构将内部盛放有所述产品的包装盒输送至所述包装盒扣合机构，所述包装盒扣合机构将内部盛放有所述产品的包装盒进行第二开口的封口以完成所述产品的装盒。
2.根据权利要求1所述的产品自动化装盒生产线，其特征在于：所述包装盒扣合机构包括卡扣式盖体扣合机构和/或翻盖式盖体折合机构，所述包装盒的第一开口和第二开口的封口均为无胶封口。
3.根据权利要求2所述的产品自动化装盒生产线，其特征在于：所述产品为手套。
4.根据权利要求1～3任意一项所述的产品自动化装盒生产线，其特征在于：所述包装盒预成型机构包括依次设置的包装盒储物平台、搬运机构及扶正机构；折叠的平面状态的所述包装盒放置于所述包装盒储物平台上，所述搬运机构将位于所述包装盒储物平台上的包装盒搬运至所述扶正机构中；其中，所述搬运机构包括转轴及由所述转轴带动旋转的吸盘杆，所述吸盘杆的顶部具有折弯部，所述折弯部的前端设置有第一吸盘，所述第一吸盘吸住所述包装盒的第一侧面并在所述转轴的带动下将所述包装盒吸至所述扶正机构处；
所述扶正机构包括扶正平台及位于所述扶正平台前侧的夹紧挡板及位于所述扶正平台后侧的扶正弧板，所述扶正弧板背向所述扶正平台；且，所述第一吸盘带动所述包装盒至所述扶正弧板的背面，所述包装盒经所述扶正弧板的背面的阻挡扶正后放置于所述扶正平台上；其中，所述第一吸盘所在的包装盒的第一侧面与经所述扶正弧板阻挡并扶正的包装盒的第二侧面之间具有第一折痕。
5.根据权利要求2或3所述的产品自动化装盒生产线，其特征在于：所述包装盒的第一开口具有相对设置的左片卡扣及右片卡扣，所述左片卡扣的外边侧具有自上边沿向下开设的左插槽，所述右片卡扣的外边侧具有自下边沿向上开设的右插槽，所述右插槽卡入所述左插槽实现所述左片卡扣与右片卡扣的结合；
所述卡扣式盖体扣合机构包括扣合平台、左推板、右推板、倾斜推板及扶正推板，所述扣合平台上夹紧有立体状态下的所述包装盒的后端，所述左推板位于所述左片卡扣的左侧，所述右推板位于所述右片卡扣的右侧、所述倾斜推板位于所述包装盒的左侧，所述扶正推板位于所述包装盒的右侧；
所述倾斜推板自上向下施力于所述包装盒上，并带动所述包装盒略向右侧倾斜，所述左推板自左向右推动所述左片卡扣向内折叠，所述右推板自右向左推动所述左片卡扣向内折叠，所述左推板与所述右推板带动所述右插槽与所述左插槽处于上下倾斜对立的状态；
所述扶正推板推正所述包装盒的右侧面以实现所述右插槽插入所述左插槽中。
6.根据权利要求5所述的产品自动化装盒生产线，其特征在于：所述倾斜推板与扶正推板均通过第一伺服电机带动；
所述扶正推板在推正所述的包装盒的右侧面后将继续施加推力给所述包装盒的右侧面，所述扶正推板受到的包装盒的反推力的值传输给控制单元，所述控制单元依据所述反推力的值确认所述左片卡扣与所述右片卡扣是否扣合。
7.根据权利要求5所述的产品自动化装盒生产线，其特征在于：所述包装盒的第一开口具有上下对立的上盖及下盖；
所述包装盒扣合机构还包括上开启机构和下开启机构，所述上开启机构将所述上盖撑起，所述下开启机构将所述下盖下压。
8.根据权利要求2所述的产品自动化装盒生产线，其特征在于：所述包装盒的第一开口具有上盖，所述上盖的外边缘处通过第二折痕连接有插入所述包装盒内的预折边；
所述翻盖式盖体折合机构包括第一翻盖式盖体折合机构，所述第一翻盖式盖体折合机构包括第一折合平台、第一辅助轴、第二辅助轴、第一折边机构及推进板；所述第一折合平台上夹紧有立体状态下的所述包装盒；
所述包装盒所述第一辅助轴在第一驱动机构的带动下在所述上盖的外侧向下压住所述上盖，所述第二辅助轴在第二驱动机构的带动下自所述上盖的一侧伸入到所述预折边的底侧处且位于所述第二折痕上方，所述第一辅助轴与第二辅助轴水平设置；
所述第一折边机构设置于所述第一开口的前侧，所述第一折边机构推进所述预折边，所述预折边在所述第一折边机构及第二辅助轴的作用下自第二折痕处向内折；所述推进板位于所述第一折边机构的上方，所述推进板推压所述上盖的外侧面并向所述包装盒内的方向移动，所述预折边在所述上盖的带动下插入所述包装盒中以使所述上盖扣合完毕。
9.根据权利要求8所述的产品自动化装盒生产线，其特征在于：所述包装盒的第一开口具有与所述上盖对立的下盖，所述上盖与所述包装盒的顶侧面结合处具有第三折痕，所述第三折痕的中间位置处开设有间隙，所述下盖的外边缘处通过第四折痕连接有卡舌，所述卡舌适配所述间隙并可自所述间隙插入到所述包装盒内部；
所述翻盖式盖体折合机构还包括第二翻盖式盖体折合机构，所述第二翻盖式盖体折合机构包括第二折合平台以及设置于所述第二折合平台一侧的辅轴、辅助推板、外推板及第二折边机构；所述第二折合平台上夹紧有立体状态下的所述包装盒；
所述辅助推板在第二伺服电机的带动下推动扣合完毕的所述上盖的外侧面，所述辅助推板的前端具有两个相对的凸耳，两个所述的凸耳分别压在所述上盖的外侧面上并位于所述间隙的两端的附近处；
所述外推板位于所述第一开口的前侧，并在第三驱动机构的带动下推动所述下盖的外侧向所述包装盒的内部靠近；
所述辅轴位于所述下盖的外侧，并在第四驱动机构的带动下上下移动，且所述辅轴带动所述下盖自下向上进行折叠；
所述第二折边机构位于所述外推板的上部，并在第五驱动机构的带动下推进并沿所述第四折痕向内折所述的卡舌，所述卡舌插入所述间隙中。
10.根据权利要求9所述的产品自动化装盒生产线，其特征在于：所述外推板及推进板的外表面上均设置有吸盘结构，所述吸盘结构连接有气泵及控制单元，所述气泵控制所述吸盘结构动作以吸附所述包装盒，所述吸盘结构的吸附所用的负压值反馈给所述控制单元。
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