CN214239070U - 压盖模具冷却芯杆结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型所设计的压盖模具冷却芯杆结构，包括由头部、杆体和尾段组成的杆体，所述的杆体为通过3D打印而成的一体成型结构，由尾段的端部向杆体内轴向设有深孔，所述的深孔的底端面靠近头部的端面；所述的头部的端面上设有与杆体同轴的加工夹持柱，头部的直径大于杆体，杆体的直径大于尾段的直径，头部和杆体之间通过圆台面过渡，杆体和尾段之间通过台阶过渡；所述的深孔由大圆柱段、第一圆台过渡段和小圆柱段组成，所述的大圆柱段设置在头部内并通过第一圆台过渡段与小圆柱段连接，且大圆柱段的直径大于小圆柱段。这种结构的特点是利用3D打印技术实现一体成型的冷却芯杆结构，并根据3D打印的特点设计了内部型腔的形状，从而保证了冷却效果。
Description
技术领域
本实用新型涉及瓶盖的生产模具，特别是一种压盖模具冷却芯杆结构。
背景技术
对于压盖模具来说，高速运转常常由于冷却不到位而导致高歪盖、斑点盖等成型不到位的问题，这是因为现有模具结构缺陷导致的。现有压盖冷却模具主要由两种方式：1.螺纹式，模具的头部和杆体之间通过螺纹连接，连接处的加工精度要求较高，且由于需要保证螺纹的加工位置，导致头部壁厚较厚，因此冷却效果较差，凌晨后面螺纹连接处易出现老化漏水等情况；2.深孔加工结构，一体成型的模具毛坯通过从深孔内部加工实现内部的冷却管路，但由于刀口大小限制刀具选择，导致加工得到的壁厚较厚，虽避免了漏水风险，却导致冷却效率较低。
发明内容
为了解决上述问题，本实用新型提供了一种既能保证冷却效果，又能避免漏水的压盖模具冷却芯杆结构。
本实用新型所设计的一种压盖模具冷却芯杆结构，包括由头部、杆体和尾段组成的杆体，所述的杆体为通过3D打印而成的一体成型结构，由尾段的端部向杆体内轴向设有深孔，所述的深孔的底端面靠近头部的端面；所述的头部的端面上设有与杆体同轴的加工夹持柱，头部的直径大于杆体，杆体的直径大于尾段的直径，头部和杆体之间通过圆台面过渡，杆体和尾段之间通过台阶过渡；所述的深孔由大圆柱段、第一圆台过渡段和小圆柱段组成，所述的大圆柱段设置在头部内并通过第一圆台过渡段与小圆柱段连接，且大圆柱段的直径大于小圆柱段。这种结构的特点是利用3D打印技术实现一体成型的冷却芯杆结构，同时根据3D打印的特点设计了内部冷却管路的形状，从而保证了冷却效果。
进一步的方案是，所述的小圆柱段的长度与杆体与尾段的长度之和对应，所述的圆台面轮廓线与杆体轮廓线之间角度小于第一圆台过渡段轮廓线与小圆柱段轮廓线之间的角度。通过设计第一圆台过渡段的结构，为后续加工保留余量，从而能更好的得到成品的冷却芯杆结构。
进一步的方案是，所述的大圆柱段和第一圆台过渡段之间还依次通过第二圆台过渡段和中圆柱段连接，所述的第二圆台过渡段轮廓线与中圆柱段轮廓线之间的角度小于圆台面轮廓线与杆体轮廓线之间角度。通过进一步的增加第二院台和中圆柱段，改变深孔的型腔，使得冷却水能更平滑的进入到深孔内，提高冷却效果。
更进一步的方案是，所述的深孔的底端面与头部的端面之间的距离为2.5mm，所述的大圆柱段的内侧壁到头部圆周外壁的距离为3mm，所述的小圆柱段的内侧壁到杆体的外壁的距离为4-5mm。通过精确的设计壁厚，保证冷却效果，最终达到提高瓶盖合格率的目的。
本实用新型得到的压盖模具冷却芯杆结构，通过一体化的结构设计，避免了以往由于加工方法的限制，导致冷却效果差，瓶盖合格率的问题。同时利用一体化的结构优点，进一步设计了内部型腔的形状及其壁厚，从而在后续的加工过程中，更方便的达到最佳效果，得到冷却效果上佳的冷却芯杆，最终保证瓶盖的生产效率及良品率。
附图说明
图1是实施例1结构示意图。
具体实施方式
为更进一步阐述本实用新型为实现预定实用新型目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。
实施例1。
如图1所示，本实施例描述的压盖模具冷却芯杆结构，包括由头部1、杆体2和尾段3组成的杆体2，所述的杆体2为通过3D打印而成的一体成型结构，由尾段3的端部向杆体2内轴向设有深孔4，所述的深孔4的底端面靠近头部1的端面，且深孔4的底端面与头部1的端面之间的距离为2.5mm；所述的头部1的端面上设有与杆体2同轴的加工夹持柱5，头部1的直径大于杆体2，杆体2的直径大于尾段3的直径，头部1和杆体2之间通过圆台面6过渡，杆体2和尾段3之间通过台阶过渡；所述的深孔4由大圆柱段7、第一圆台过渡段8和小圆柱段9组成，所述的大圆柱段7设置在头部1内并通过第一圆台过渡段8与小圆柱段9连接，且大圆柱段7的直径大于小圆柱段9。且大圆柱段7的内侧壁到头部1圆周外壁的距离为3mm，小圆柱段9的内侧壁到杆体2的外壁的距离为4-5mm。
其中所述的小圆柱段9的长度与杆体与尾段3的长度之和对应，所述的圆台面6轮廓线与杆体2轮廓线之间角度α小于第一圆台过渡段8轮廓线与小圆柱段9轮廓线之间的角度β。所述的大圆柱段7和第一圆台过渡段8之间还依次通过第二圆台过渡段10和中圆柱段11连接，所述的第二圆台过渡段轮10廓线与中圆柱段11轮廓线之间的角度γ小于圆台面6轮廓线与杆体2轮廓线之间角度α。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本实用新型，任何本领域技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简介修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。
Claims (4)
1.一种压盖模具冷却芯杆结构，包括由头部、杆体和尾段组成的杆体，其特征是所述的杆体为通过3D打印而成的一体成型结构，由尾段的端部向杆体内轴向设有深孔，所述的深孔的底端面靠近头部的端面；所述的头部的端面上设有与杆体同轴的加工夹持柱，头部的直径大于杆体，杆体的直径大于尾段的直径，头部和杆体之间通过圆台面过渡，杆体和尾段之间通过台阶过渡；所述的深孔由大圆柱段、第一圆台过渡段和小圆柱段组成，所述的大圆柱段设置在头部内并通过第一圆台过渡段与小圆柱段连接，且大圆柱段的直径大于小圆柱段。
2.根据权利要求1所述的压盖模具冷却芯杆结构，其特征是所述的小圆柱段的长度与杆体与尾段的长度之和对应，所述的圆台面轮廓线与杆体轮廓线之间角度小于第一圆台过渡段轮廓线与小圆柱段轮廓线之间的角度。
3.根据权利要求2所述的压盖模具冷却芯杆结构，其特征是所述的大圆柱段和第一圆台过渡段之间还依次通过第二圆台过渡段和中圆柱段连接，所述的第二圆台过渡段轮廓线与中圆柱段轮廓线之间的角度小于圆台面轮廓线与杆体轮廓线之间角度。
4.根据权利要求3所述的压盖模具冷却芯杆结构，其特征是所述的深孔的底端面与头部的端面之间的距离为2.5mm，所述的大圆柱段的内侧壁到头部圆周外壁的距离为3mm，所述的小圆柱段的内侧壁到杆体的外壁的距离为4-5mm。
Priority Applications (1)
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| CN202022991271.1U CN214239070U (zh) | 2020-12-14 | 2020-12-14 | 压盖模具冷却芯杆结构 |
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Publications (1)
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Family Applications (1)
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Country Status (1)
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2020
- 2020-12-14 CN CN202022991271.1U patent/CN214239070U/zh active Active
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