CN104646581B - 一种超大头长杆螺栓制造方法与模具结构 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种超大头长杆螺栓制造方法：第一步：准备杆件毛坯；线材坯料的截面面积等于终成型杆径截面面积的1.5?1.8倍。第二步：螺栓螺杆部分预缩细，直径减小的面积比为20?25%。第三步：螺栓螺杆部分缩细成形，直径减小的面积比为20?25%；第四步：头部镦粗双锥体预成形，双锥体包括上正锥体和下倒锥体；上正锥体预留圆柱形定位导向夹持高度3毫米；上正锥体脱模斜度为8°??15°；下倒锥体脱模斜度为12°??15°；上正锥体高度比下倒锥体高度小1～7.5mm。下倒锥体占双锥体体积一半以上，在静模中成形，减少了动模中锥形模所受的横向力，增加头部成型的稳定性。第五步：头部镦粗柱状体预成形。第六步：头部镦粗终成形。
Description
技术领域
本发明属于冷镦成型与紧固件加工制造技术领域，涉及一种超大头长杆螺栓制造方法；特别适用于镦锻比≥4.5时超大头长杆螺栓制造。
背景技术
众所周知，镦锻比是坯料需要变形的长度与坯料直径的比，一般材料镦锻比达3时，镦粗容易产生双鼓形，镦锻比大于3，坯料易产生失稳纵向弯曲；镦锻比过大超4.5，镦锻坯料出现纵弯现象，压扁后出现夹层，造成产品的缺陷。
对于镦锻比≥4.5时的超大头长杆螺栓，通常采取增大材料规格，加粗螺栓杆部直径，增加车工序来完成螺栓的加工。在专利申请201210291040.7《螺栓的加工方法及所用模具》的背景技术中也述及采用的方法是：细长螺栓加工多采用先热镦螺栓头部，得到螺栓头部符合尺寸要求的螺栓毛坯，再在车床上车削螺杆，得到所需精度和尺寸要求的光螺杆，再在光螺杆上进行螺纹加工，得到成品螺栓。缺点是生产效率低，有屑加工材料利用率低。
已知的专利申请201210291040.7《螺栓的加工方法及所用模具》开公的细长螺栓加工方法是不同于本发明的一种热镦加工制造方法。缺点是热镦能耗大、生产制造成本高。
镦粗较大变形量，一般采用尽可能大的变形比，同时避免金属纤维纵向弯曲；通常在镦粗模端部增加一个圆柱形定位导向型腔，以增加坯料在变形中的稳定性；在一定范围内定位腔高度增大，定位导向作用增强，消除镦锻侧弯；但圆柱形定位导向型腔使坯料粘膜倾向加大；《金属加工(冷加工)》2014年05期论文《螺栓冷镦缺陷分析与模具改进》中披露了现有冷镦技术，圆柱形定位导向夹持高度在1.8—2.3之间；镦粗较大变形量时，圆柱形定位导向型腔高度小，定位导向不稳；镦锻比1.6—2.4时,脱模斜度为10°；镦锻比4.0—4.3时,脱模斜度为3°--4°；锥形部分过高，易镦锻失稳；脱模斜度小，为消除定位腔高度增大坯料粘膜，镦粗模采用圆柱形定位导向型腔并增加弹簧顶杆结构；镦粗模结构复杂；
寻求生产效率高、节能、可实现大镦锻比、且不产生坯料纵弯现象、制造成本低的超大头长杆螺栓制造方法，一直是本领域工程技术人员探索研究的课题。
发明内容
本发明公开了一种超大头长杆螺栓制造方法，以解决现有技术中超大头长杆螺栓制造有屑加工生产效率低、材料利用率低；热镦加工制造能耗大、生产制造成本高；冷镦大镦锻比时镦模锻角小，镦粗模的圆柱形定位导向高度受限，镦粗模增加弹簧顶杆结构复杂等问题。
超大头长杆螺栓包括螺栓螺杆部分和螺栓大头部分。
本发明一种超大头长杆螺栓制造方法，按如下步骤进行冷镦塑性成型；包括：
第一步：对线材坯料切料，准备杆件毛坯；线材坯料的截面面积等于终成型杆径截面面积的1.5-1.8倍，线材坯料直径小于待制造螺栓大头直径；线材坯料切料后杆件体积等于终成型产品体积。
第二步：螺栓螺杆部分预缩细，对杆件坯料的下部待制造螺杆部分预缩细；直径减小的面积比为20-25%。
第三步：螺栓螺杆部分缩细成形，对杆件坯料的下部预缩细待制造螺杆部分进一步缩细；直径减小的面积比为20-25%；杆件的直径等于待制造螺栓的滚丝坯径直径。
第四步：头部镦粗双锥体预成形，双锥体包括上正锥体和下倒锥体；上正锥体预留圆柱形定位导向夹持高度3毫米；上正锥体脱模斜度为8°--15°；下倒锥体脱模斜度为12°--15°；上正锥体高度比下倒锥体高度小1～7.5mm。下倒锥体占双锥体体积一半以上，在静模中成形，减少了动模中锥形模所受的横向力，增加头部成型的稳定性。
第五步：头部镦粗柱状体预成形。圆柱型上面具有倒角，圆柱型下部具有坡角；柱状体预成形直径小于终成形直径0.5mm，柱状体上面倒角15°，圆柱型下部和毛坯杆部直连接，水平坡角为10°。
第六步：头部镦粗终成形，柱状体上部镦粗六方终成形，柱状体下部镦粗凸缘终成形。
本发明第四步头部镦粗双锥体预成形模具，包含静模、动模；动模包括模套、浮动模、弹簧、垫、支承销；浮动模、弹簧、垫依次安装在模套内；弹簧安装在浮动模与垫之间；支承销一端垫相接触，另一端安装在浮动模的支承销孔中；浮动模与模套、支承销滑动配合，垫与模套紧固连接；浮动模上具有上正锥体冷镦腔，静模上具有下倒锥体冷镦腔。
本发明第四步头部镦粗双锥体预成形模具，浮动模上的上正锥体冷镦腔脱模斜度为8°--15°；静模上的下倒锥体冷镦腔脱模斜度为12°--15°。
本发明第四步头部镦粗双锥体预成形模具，浮动模上的支承销孔长度大于支承销长3毫米，使浮动模对头部镦粗双锥体预成形夹持段长度达到3毫米，增加头部成型的稳定性。
第四步头部镦粗双锥体预成形模具工作过程如下：
冷镦成型前，浮动模受弹簧推力推出直线位移，浮动模前端推出外移至模套外；随着机床主滑块前进，浮动模前端面和静模相接触，螺杆缩细成形后工件的螺栓头部段坯料进入浮动模与支承销相接触；冷镦成型开始，机床主滑块前进，机床主滑块连接带动模套；动模的模套带动垫、支承销移动，冷镦挤压螺杆缩细成形后工件的螺栓头部段坯料，螺杆缩细成形后工件在浮动模上的上正锥体冷镦腔、静模上的下倒锥体冷镦腔内开始镦粗，直至机床主滑块前进到前死点后停止。
本发明积极效果在于：由于此方法采用两次缩细的方案，可以最大可能的增加材料的直径，以减小头部毛坯的高度，来降低增加头部毛坯长度和毛坯直径的比值，增加预成形镦锻的稳定性；头部双锥体预成形，脱模斜度大，使镦锻的稳定性进一步增加。
附图说明
图1为本发明制造方法超大头长杆螺栓变型分步示意图；
图2为本发明制造方法第四步模具工作初始状态图；
图3为本发明制造方法第四步模具冷镦工作终状态图；
图中：1杆件毛坯、2预缩细螺杆后工件、3螺杆缩细成形后工件、4头部镦粗双锥体预成形后工件、5头部镦粗柱状体预成形后工件、6头部镦粗终成形工件；A杆件长度、B螺栓头部段坯料长度、C螺杆段坯料长度、C1第二步预缩细后螺杆段长度、C2第三步缩细成形后螺杆段长度、φD杆件直径、φD1双锥体大端直径、φD2头部镦粗终成形直径、E上正锥体高度、F下倒锥体高度、G夹持高度、H头部镦粗柱状体预成形高度、L头部镦粗终成形高度、α上正锥体脱模斜度、β下倒锥体脱模斜度、11静模、12动模、12a模套、12b浮动模、12c弹簧、12d垫、12e支承销。
具体实施方式
本发明的第一实施例，冷镦一种螺栓大头直径φ20毫米，螺栓螺杆长127毫米的超大头长杆螺栓，制造在全自动五工位组合冷镦机上实现，包含从0工位到5工位的六步冷镦塑性成型过程。
如图1所示：
第一步：对线材坯料切料，准备杆件毛坯1；杆件长度A为131.1毫米；其中预留螺栓头部段坯料长度B为48.6毫米，螺杆段坯料长度C为82.5毫米；线材坯料直径为杆件直径φD等于14.5毫米，截面面积等于成型杆径截面面积的1.59倍，线材坯料切料后杆件体积等于终成型产品体积。
第二步：螺栓螺杆部分预缩细，对杆件坯料的下部待制造螺杆部分预缩细；预缩细螺杆后工件2第二步预缩细后螺杆段长度C1为103.1毫米，直径为φ12.97毫米，螺杆缩细直径减小的面积比为20%。
第三步：螺栓螺杆部分缩细成形，对杆件坯料的下部预缩细待制造螺杆部分进一步缩细；螺杆缩细成形后工件3第三步缩细成形后螺杆段长度C2为128.9毫米，直径为φ11.6毫米，螺杆缩细直径减小的面积比为20%。
第四步：头部镦粗双锥体预成形，双锥体包括上正锥体和下倒锥体；头部镦粗双锥体预成形后工件4的双锥体大端直径φD1为φ19.2毫米，上正锥体预留圆柱形定位导向夹持高度G为3毫米；上正锥体脱模斜度α为8°；下倒锥体脱模斜度β为12°；上正锥体高度E比下倒锥体高度F小1mm。下倒锥体占双锥体体积一半以上，在静模中成形，减少了动模中锥形模所受的横向力，增加头部成型的稳定性。
第五步：头部镦粗柱状体预成形。头部镦粗柱状体预成形后工件5圆柱型上面具有倒角，圆柱型下部具有坡角；头部镦粗柱状体预成形高度H明显小于双锥体夹持高度G、上正锥体高度E、下倒锥体高度F之和；柱状体预成形直径小于终成形直径0.5mm，柱状体上面倒角15°，圆柱型下部和毛坯杆部直连接，水平坡角为10°。
第六步：头部镦粗终成形，头部镦粗终成形高度L小于头部镦粗柱状体预成形高度H，头部镦粗终成形工件6柱状体上部镦粗六方终成形，柱状体下部镦粗凸缘终成形，杆件的直径等于待制造螺栓的滚丝坯径直径。
第一实施例的第四步头部镦粗双锥体预成形模具，包含静模11、动模12；动模12包括模套12a、浮动模12b、弹簧12c、垫12d、支承销12e；浮动模12b、弹簧、垫依次安装在模套内；弹簧12c安装在浮动模12b与垫之间；支承销12e一端与垫相接触，另一端安装在浮动模12b的支承销孔中；浮动模12b与模套12a、支承销12e滑动配合，垫12d与模套12a紧固连接；浮动模12b上具有上正锥体冷镦腔，静模11上具有下倒锥体冷镦腔。浮动模12b上的上正锥体冷镦腔脱模斜度为8°；静模11上的下倒锥体冷镦腔脱模斜度为12°。浮动模12b上的支承销孔长度大于支承销12e长3毫米，使浮动模12b对头部镦粗双锥体预成形夹持高度G达到3毫米，增加头部成型的稳定性。
第四步头部镦粗双锥体预成形模具工作过程如下：
冷镦成型前，浮动模12b受弹簧12c推力推出直线位移，浮动模前端推出外移至模套外；随着机床主滑块前进，浮动模12b前端面和静模11相接触，螺杆缩细成形后工件的螺栓头部段坯料与支承销12e相接触；冷镦成型开始，机床主滑块前进，机床主滑块连接带动模套12a；动模12的模套12a带动垫12d、支承销12e移动，冷镦挤压螺杆缩细成形后工件的螺栓头部段坯料，螺杆缩细成形后工件在浮动模12b上的上正锥体冷镦腔、静模11上的下倒锥体冷镦腔内开始镦粗，直至机床主滑块前进到前死点后停止。
本发明的第二实施例，冷镦一种螺栓大头直径φ26.5毫米，螺栓螺杆长160.5毫米的超大头长杆螺栓，制造在全自动五工位组合冷镦机上实现，包含从0工位到5工位的六步冷镦塑性成型过程。
如图1所示：
第一步：对线材坯料切料，准备杆件毛坯1；杆件长度A为154.5毫米；其中预留螺栓头部段坯料长度B为62.7毫米，螺杆段坯料长度C为91.8毫米；线材坯料直径为杆件直径φD等于17毫米，截面面积等于成型杆径截面面积的1.77倍，线材坯料切料后杆件体积等于终成型产品体积。
第二步：螺栓螺杆部分预缩细，对杆件坯料的下部待制造螺杆部分预缩细；预缩细螺杆后工件2第二步预缩细后螺杆段长度C1为121.5毫米，直径为φ14.77毫米，螺杆缩细直径减小的面积比为25%。
第三步：螺栓螺杆部分缩细成形，对杆件坯料的下部预缩细待制造螺杆部分进一步缩细；螺杆缩细成形后工件3第三步缩细成形后螺杆段长度C2为162毫米，直径为φ12.79毫米，螺杆缩细直径减小的面积比为25%；杆件的直径等于待制造螺栓的滚丝坯径直径。
第四步：头部镦粗双锥体预成形，双锥体包括上正锥体和下倒锥体；头部镦粗双锥体预成形后工件4的双锥体大端直径φD1为φ25.9毫米，上正锥体预留圆柱形定位导向夹持高度G为3毫米；上正锥体脱模斜度α为15°；下倒锥体脱模斜度β为15°；上正锥体高度E比下倒锥体高度F小7.5mm。下倒锥体占双锥体体积一半以上，在静模中成形，减少了动模中锥形模所受的横向力，增加头部成型的稳定性。
第五步：头部镦粗柱状体预成形。头部镦粗柱状体预成形后工件5圆柱型上面具有倒角，圆柱型下部具有坡角；头部镦粗柱状体预成形高度H明显小于双锥体夹持高度G、上正锥体高度E、下倒锥体高度F之和；柱状体预成形直径小于终成形直径0.5mm，柱状体上面倒角15°，圆柱型下部和毛坯杆部直连接，水平坡角为10°。
第六步：头部镦粗终成形，头部镦粗终成形高度L小于头部镦粗柱状体预成形高度H，头部镦粗终成形工件6柱状体上部镦粗六方终成形，柱状体下部镦粗凸缘终成形，杆件的直径等于待制造螺栓的滚丝坯径直径。
第二实施例的第四步头部镦粗双锥体预成形模具，包含静模11、动模12；动模12包括模套12a、浮动模12b、弹簧12c、垫12d、支承销12e；浮动模12b、弹簧、垫依次安装在模套内；弹簧12c安装在浮动模12b与垫之间；支承销12e一端垫相接触，另一端安装在浮动模12b的支承销孔中；浮动模12b与模套12a、支承销12e滑动配合，垫12d与模套12a紧固连接；浮动模12b上具有上正锥体冷镦腔，静模11上具有下倒锥体冷镦腔。浮动模12b上的上正锥体冷镦腔脱模斜度为15°；静模11上的下倒锥体冷镦腔脱模斜度为15°。浮动模12b上的支承销孔长度大于支承销12e长3毫米，使浮动模12b对头部镦粗双锥体预成形夹持高度G达到3毫米，增加头部成型的稳定性。
很明显，本实施例和附图的描述仅仅为了更好的理解本发明，对权利要求的保护范围没有明显的限制。本领域技术人员在阅读后对附图和上述实施例做出简单的调整或改进，仍然在下列权利要求的保护范围内。
Claims (5)
1.一种超大头长杆螺栓制造方法：按如下步骤进行冷镦塑性成型；包括：
第一步：对线材坯料切料，准备杆件毛坯；线材坯料的截面面积等于终成型杆径截面面积的1.5-1.8倍，线材坯料直径小于待制造螺栓大头直径；线材坯料切料后杆件体积等于终成型产品体积；
第二步：螺栓螺杆部分预缩细，对杆件坯料的下部待制造螺杆部分预缩细；直径减小的面积比为20-25%；
第三步：螺栓螺杆部分缩细成形，对杆件坯料的下部预缩细待制造螺杆部分进一步缩细；直径减小的面积比为20-25%；杆件的直径等于待制造螺栓的滚丝坯径直径；
第四步：头部镦粗双锥体预成形，双锥体包括上正锥体和下倒锥体；上正锥体预留圆柱形定位导向夹持高度3毫米；上正锥体脱模斜度为8°--15°；下倒锥体脱模斜度为12°--15°；上正锥体高度比下倒锥体高度小1～7.5mm；下倒锥体占双锥体体积一半以上，在静模中成形，减少了动模中锥形模所受的横向力，增加头部成型的稳定性；
第五步：头部镦粗柱状体预成形，圆柱型上面具有倒角，圆柱型下部具有坡角；柱状体预成形直径小于终成形直径0.5mm，柱状体上面倒角15°，圆柱型下部和毛坯杆部呈水平坡角连接，水平坡角为10°；
第六步：头部镦粗终成形，柱状体上部镦粗六方终成形，柱状体下部镦粗凸缘终成形。
2.实现权利要求1所述方法的第四步头部镦粗双锥体预成形的模具，包含静模、动模；其特征在于：动模包括模套、浮动模、弹簧、垫、支承销；浮动模、弹簧、垫依次安装在模套内；弹簧安装在浮动模与垫之间；支承销一端与垫相接触，另一端安装在浮动模的支承销孔中；浮动模与模套、支承销滑动配合，垫与模套紧固连接；浮动模上具有上正锥体冷镦腔，静模上具有下倒锥体冷镦腔。
3.根据权利要求2所述的模具，其特征在于：浮动模上的上正锥体冷镦腔脱模斜度为8°--15°；静模上的下倒锥体冷镦腔脱模斜度为12°--15°。
4.根据权利要求2所述的模具，其特征在于：浮动模上的支承销孔长度大于支承销长度3毫米，使浮动模对头部镦粗双锥体预成形夹持段长度达到3毫米。
5.根据权利要求2所述的模具，其特征在于：冷镦成型前，浮动模受弹簧推力推出直线位移，浮动模前端推出外移至模套外；随着机床主滑块前进，浮动模前端面和静模相接触，螺杆缩细成形后工件的螺栓头部段坯料进入浮动模与支承销相接触；冷镦成型开始，机床主滑块前进，机床主滑块连接带动模套；动模的模套带动垫、支承销移动，冷镦挤压螺杆缩细成形后工件的螺栓头部段坯料，螺杆缩细成形后工件在浮动模上的上正锥体冷镦腔、静模上的下倒锥体冷镦腔内开始镦粗，直至机床主滑块前进到前死点后停止。
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