CN206925266U - 汽车轮毂轴承内圈精密成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了汽车轮毂轴承内圈精密成型模具，包括成套使用成形模具和精密校形模具；成形模具，由成型上模和成型下模配合构成，所述成型上模包括上模、上垫板和活动上模芯；成型下模包括下模、下垫板和下模芯；精密校形模具，由校形上模和校形下模配合构成，校形上模包括校形上模板、校形上模芯和上导向件，校形下模包括校形下模板、校形下模芯、下导向件和校形下垫板，校形下模芯穿过校形下模板，上端伸入校形型腔内。本实用新型的成型模具，可精化产品加工留量，直径与长度方向余量可减少0.75‑1.00mm，提升产品尺寸精度，材料利用率达到82%；产品机械强度提升25%；活动上模芯在上下模合模后，挤入成形模腔内，挤压出产品内凹形状，提高产品盘面凸台的充填性能。

Description

汽车轮毂轴承内圈精密成型模具

技术领域

本实用新型涉及汽车用的汽车轮毂内圈制作加工模具，尤其是汽车轮毂轴承内圈精密成型模具。

背景技术

汽车轮毂轴承内圈安装于汽车轮边，与外圈共同作用起到动力传递和支撑作用，是汽车上的重要安全零件，对于汽车的安全行驶非常重要。汽车轮毂轴承内圈的传统加工方式为热锻后进行机械加工，由于热锻产品模具简单，产品加工余留大，切削掉的料较多，材料利用率仅为46.5%左右，而且机加工的加工量较大、加工时间较长，导致产品生产效率低下，且产品机械强度较弱（较低），其作为安全部件的安全性能受到削弱，必然影响汽车行驶系统的安全性能。

发明内容

本实用新型针对现有技术中汽车轮毂轴承内圈锻件制作加工成型存在的上述产品加工余量大、材料利用率底、产品强度较弱、生产效率低下等不足，提供一种汽车轮毂轴承内圈精密成型模具，以提高产品加工效率、提升产品尺寸精度，进而通过提高产品强度增加安全性。

本实用新型的技术方案：汽车轮毂轴承内圈精密成型模具，其特征在于：包括成形模具和精密校形模具，两者成套使用；

所述的成形模具，由成型上模和成型下模配合构成，所述成型上模包括上模、上垫板和活动上模芯，上垫板设置在上模上面，活动上模芯上端设置在上推杆上，上推杆推动活动上模芯上下往复移动，活动上模芯穿过上模，下端伸入成型型腔内；在上模上还设置有上导向圈；成型下模包括下模、下垫板和下模芯，下垫板设置在下模的下面，下模芯与活动上模芯的位置对应；上模与下模配合设置，合模后形成成型型腔，下模芯穿过下模，上端伸入成型型腔内；

所述的精密校形模具，由校形上模和校形下模配合构成，校形上模包括校形上模板、校形上模芯、和上导向件，校形上模芯上下往复移动，其穿过校形上模板，下端伸入校形型腔内；校形下模包括校形下模板、校形下模芯、下导向件和校形下垫板，校形下模芯穿过校形下模板，上端伸入校形型腔内。

进一步的特征在于：在成型下模上设置有下顶杆，产生顶料动作。

下顶杆的上端与下模芯配合，下顶杆往上移动时，推动下模芯往上移动，产生顶料动作。

本实用新型汽车轮毂轴承内圈精密成型模具，相对于现有技术，具有如下特征：

1、采用精密成形模具结构，可精化产品加工留量，直径与长度方向余量可减少0.75-1.00mm，提升产品尺寸精度，材料利用率达到82%；同时产品机械强度提升25%，大大优化该产品工艺。

2、精密成形模包括了最终成形模及精密校形模成套使用，成形模保证大部分尺寸锻压到位，精密校形模保证产品相关形状的粗糙度达到要求，相关尺寸的精度达到公差要求。

3、活动上模芯在上下模合模后，在上推杆的向下推动下，挤入封闭的成形模腔内，挤压出产品内凹形状，同时推动金属料流动，提高产品盘面凸台的充填性能，大大利于产品盘面凸台的填充。

附图说明

图1是本实用新型模具的成形模具结构示意图；

图2是本实用新型模具的精密校形模具结构示意图。

具体实施方式

如图1、2所示，本实用新型的汽车轮毂轴承内圈精密成型模具，包括成形模具和精密校形模具，两者成套使用，成形模具保证锻件大部分尺寸锻压到位，精密校形模具保证产品形状的粗糙度达到要求，相关尺寸的精度达到公差要求。

本实用新型的成形模具，由成型上模和成型下模配合构成，成型上模包括上模1、上垫板2和活动上模芯3，上垫板2设置在上模1上面，活动上模芯3上端设置有上推杆4，上推杆4推动活动上模芯3上下往复移动，活动上模芯3穿过上模1，下端伸入成型型腔内；在上模1上还设置有上导向圈5，用于上模1上下移动时的导向和定位。成型下模包括下模6、下垫板7和下模芯8，下垫板7设置在下模6的下面，下模芯8与活动上模芯3的位置对应；上模1与下模6配合设置，合模后形成成型型腔，下模芯8穿过下模6，上端伸入成型型腔内。在下模上设置有下顶杆9用于脱模时将工件顶出成型型腔；图中所示的具体结构，是下顶杆9的上端与下模芯8配合，下顶杆9往上移动时，推动下模芯8往上移动，产生顶料动作作用在工件上而将工件从成型型腔内顶出。在下模6上还设置有下导向圈10，下导向圈10与上导向圈5共同起到导向作用，导向成型上模和成型下模，保证位置精度等符合要求。

工件在上模1与下模6合模后形成的成型型腔内成型，尤其是工件外形；活动上模芯3与下模芯8成型工件中间内部凹形，上导向圈5与下导向圈10起到上模导向的作用，导向精度较高，可达到0.20mm，活动上模芯3在上、下模合模后，在上推杆4的向下推动下，挤入封闭的成形型腔，挤压出工件的内凹形状，很有利于工件上、下盘面凸台的填充。

本实用新型的精密校形模具，由校形上模和校形下模配合构成，校形上模包括校形上模板20、校形上模芯21和上导向件22，校形上模芯21上下往复移动，其穿过校形上模板20，下端伸入校形型腔内，校形上模芯21的上端与校形上垫板23接触，或者设置在校形上垫板23上，校形上垫板23带动校形上模芯21上下移动；校形下模包括校形下模板24、校形下模芯25、下导向件26和校形下垫板27，校形下模芯25穿过校形下模板24，上端伸入校形型腔内；下导向件26与上导向件22配合导向，对校形上模板20导向，导向精度达到0.08~0.10mm，保证校形后工件上、下尺寸同轴度达到直径0.30以内；上校形上模板20与校形下模板24配合设置，合模后形成校形型腔，经过前述成形模具模锻成型的工件放置在该校形型腔内，进行更进一步的校形处理，工件外形达到最终尺寸；校形上模芯21和校形下模芯25分别从上、下方向共同作用在工件上，挤压工件形成工件的内凹结构，尺寸和形状满足工艺要求的精度。

本实用新型的工作过程，工件预制坯料先放入成形模具的成型型腔内，在热模锻压力机上滑块的向下作用下，成形上导向圈5与下导向圈10首先起到导向作用，导正上、下模；第二步，成形上模1与成形下模6封闭形成成型型腔；第三步，在上推杆4的向下作用下，活动上模芯3进入成型型腔挤压工件，挤压部位形成内凹形状，工件初步成形。再将成形工件放入精密校形模具的校形型腔内；第一步，在压机上滑块向下作用下，校形上导向件22先与下导向件26结合，对校形上模板20进行导向；第二步，校形上模板20与校形下模板24、校形上模芯21与校形下模芯25共同挤压工件，达到最终形状及尺寸。

本实用新型汽车轮毂轴承内圈锻件精密成型模具，通过最终成形模与精密校形模共同作用，达到优化产品机加工留量，提升尺寸精度目的。

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制技术方案，尽管申请人参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (3)

1.汽车轮毂轴承内圈精密成型模具，其特征在于：包括成形模具和精密校形模具，两者成套使用；

所述的成形模具，由成型上模和成型下模配合构成，所述成型上模包括上模（1）、上垫板（2）和活动上模芯（3），上垫板（2）设置在上模（1）上面，活动上模芯（3）上端设置有上推杆（4），上推杆（4）推动活动上模芯（3）上下往复移动，活动上模芯（3）穿过上模（1），下端伸入成型型腔内；在上模（1）上还设置有上导向圈（5）；成型下模包括下模（6）、下垫板（7）和下模芯（8），下垫板（7）设置在下模（6）的下面，下模芯（8）与活动上模芯（3）的位置对应；上模（1）与下模（6）配合设置，合模后形成成型型腔，下模芯（8）穿过下模（6），上端伸入成型型腔内；

所述的精密校形模具，由校形上模和校形下模配合构成，校形上模包括校形上模板（20）、校形上模芯（21）和上导向件（22），校形上模芯（21）上下往复移动，其穿过校形上模板（20），下端伸入校形型腔内；校形下模包括校形下模板（24）、校形下模芯（25）、下导向件（26）和校形下垫板（27），校形下模芯（25）穿过校形下模板（24），上端伸入校形型腔内。

2.根据权利要求1所述汽车轮毂轴承内圈精密成型模具，其特征在于：在成型下模上设置有下顶杆（9），产生顶料动作。

3.根据权利要求2所述汽车轮毂轴承内圈精密成型模具，其特征在于：下顶杆（9）的上端与下模芯（8）配合，下顶杆（9）往上移动时，推动下模芯（8）往上移动，产生顶料动作。