CN206952097U - 一种防止复杂铸件内部缩孔的成型装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型属于铸造模具技术领域，特别涉及一种防止复杂铸件内部缩孔的成型装置。包括型腔的上型砂和下型砂、填充于铸件内部的砂芯和冒口；在所述型腔内部去掉一部分并分别形成与所述型腔相连通的多个左右对称的空腔，位于型腔内的铸件与所述空腔相接触的部分增厚形成凸起；所述冒口包括浇铸机构上的填充腔和导入腔，导入腔由第一导入腔和第二导入腔相连组成，填充腔与第一导入腔都为锥台状相连通，填充腔的四个内表面和第一导入腔的四个内表面分别对应形成四个V形角，第二导入腔为矩形且与铸件连通，在对应于铸件侧的第二导入腔内壁面上设有环形凹槽，环形凹槽的外侧面与铸件相连通。其优点是：效减少铸件缩孔，可直接敲落冒口，使用方便。
Description
技术领域
本实用新型属于铸造模具技术领域，特别涉及一种防止复杂铸件内部缩孔的成型装置。
背景技术
目前，在铸造过程中，在铸件壁厚的轴线区域、厚大部位、冒口根部和内浇口附近缩松倾向较大；为预防缩松，需增加补缩冒口、放置冷铁来改变铸件凝固顺序，以达到生产内部组织致密铸件的目的；而使用冒口往往使得铸件工艺出品率降低，如果设置冷铁则会使得铸件产生白口倾斜，从而造成加工困难；同时现代铸造中多采用机器造型，使得砂型强度很大，造成铸件排气困难，使得铸件表面形成气孔缺陷，上述常规技术均不能克服缺陷。
实用新型内容
本实用新型的目的是针对现有技术的不足提供一种防止复杂铸件内部缩孔的成型装置，可有效减少铸件缩孔，且铸件成型后无须切割，可直接敲落冒口，使用方便。
为解决上述问题，本实用新型采用如下技术方案：
一种防止复杂铸件内部缩孔的成型装置，包括型腔的上型砂和下型砂、填充于铸件内部的砂芯、和冒口，在所述型腔内部去掉一部分并分别形成与所述型腔相连通的多个左右对称的空腔，位于型腔内的铸件与所述空腔相接触的部分增厚形成凸起；所述冒口包括浇铸机构上的填充腔和导入腔，所述填充腔为锥台状，所述导入腔由第一导入腔和第二导入腔相连组成，所述第一导入腔为锥台状且连通所述填充腔，填充腔的四个内表面和第一导入腔的四个内表面分别对应形成四个V形角，所述第二导入腔为矩形且与铸件连通，在对应于铸件侧的第二导入腔内壁面上设有环形凹槽，环形凹槽的外侧面与铸件相连通。
在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以作如下改进：
进一步的，所述空腔包括位于所述上型砂的第一腔体和位于所述下型砂的第二腔体。
进一步的，第一腔体和第二腔体上下对称且相互连通。
进一步的，所述填充腔与第一导入腔同轴相连。
进一步的，所述环形凹槽与第二导入腔同轴设置且形状相同。
进一步的，所述环形凹槽的深度为2mm至4mm，宽度为2mm至4mm。
进一步的，还包括设置在所述上型砂上方的出气孔。
与现有技术相比本实用新型的有益效果为：
1、本实用新型通过铸件增厚形成的多个凸起，改变了铸件冷却的凝固收缩过程，减少铸件侧壁容易出现的缩孔，通过在锥台状的填充腔下端设置导入腔，且导入腔与铸件相连的部分成矩形，可有效减小热节，降低铸件的缩松倾向，保证了铸件的质量。
2、所述填充腔与第一导入腔的端面分别对应四个V形角的尖角部位，恰好使得四个V形角均有一半位于填充腔上，一半位于导入腔上，加工时，将V形角分开加工，只需要加工出平面即可，然后合在一起形成V形角，这种方式较传统的加工方式工艺简单，操作方便，提高了加工效率；同时，浇铸后冒口上形成四个带有尖角的V形凹槽，更容易形成应力集中，使得铸件与浇道便于脱离。同时，通过在设置与铸件相连的环形凹槽，环形凹槽即形成了冒口补贴，冒口可直接敲落，省时省力，提高了工作效率。
附图说明
图1为本实用新型实施例所述的防止复杂铸件内部缩孔的成型装置的剖面示意图；
图2为本实用新型实施例所述的冒口的结构示意图；
图3为本实用新型实施例所述的导入腔的示意图；
其中，1-铸件，2-型腔，3-上型砂，4-下型砂，5-砂芯，6-冒口，61-浇铸机构，62-填充腔，63-第一导入腔，64-第二导入腔，65-环形凹槽，66-V形角，7-空腔，71-第一腔体，72-第二腔体，8-凸起，9-出气孔。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。根据权利要求书和下面的说明，本实用新型的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比率，仅用以方便、明晰地辅助说明本实用新型实施例的目的。
实施例
一种防止复杂铸件内部缩孔的成型装置，如图1所示，包括型腔2的上型砂3和下型砂4、填充于铸件1内部的砂芯5、和冒口6，在所述型腔2内部去掉一部分并分别形成与所述型腔2相连通的多个左右对称的空腔7，位于型腔2内的铸件1与所述空腔7相接触的部分增厚形成凸起8。
如图2和图3所示，所述冒口6包括浇铸机构61上的填充腔62和导入腔，所述填充腔62为锥台状，所述导入腔由第一导入腔63和第二导入腔64相连组成，所述第一导入腔63为锥台状且连通所述填充腔62，填充腔62的四个内表面和第一导入腔63的四个内表面分别对应形成四个V形角66，所述第二导入腔64为矩形且与铸件1连通，在对应于铸件1侧的第二导入腔64内壁面上设有环形凹槽65，环形凹槽65的外侧面与铸件1相连通。
在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以作如下改进：
在一优选方案中，所述空腔7包括位于所述上型砂3的第一腔体71和位于所述下型砂4的第二腔体72。凸起8与第一腔体71和第二腔体72外轮廓相匹配，相对美观且节约材料。
在一优选方案中，第一腔体71和第二腔体72上下对称且相互连通。
在一优选方案中，所述填充腔62与第一导入腔63同轴相连。
在一优选方案中，所述环形凹槽65与第二导入腔64同轴设置且形状相同。
在一优选方案中，所述环形凹槽65的深度为2mm至4mm，宽度为2mm至4mm。合理的环形凹槽65尺寸，既可保证冒口6轻松敲落，又能保证铸件1质量。
在一优选方案中，还包括设置在所述上型砂3上方的出气孔9。能够有效将热气排除，保证铸件1的品质。
与现有技术相比本实用新型的有益效果为：
1、本实用新型通过铸件1增厚形成的多个凸起8，改变了铸件1冷却的凝固收缩过程，减少铸件1侧壁容易出现的缩孔，通过在锥台状的填充腔62下端设置导入腔，且导入腔与铸件1相连的部分成矩形，可有效减小热节，降低铸件1的缩松倾向，保证了铸件1的质量。
2、所述填充腔62与第一导入腔63的端面分别对应四个V形角66的尖角部位，恰好使得四个V形角66均有一半位于填充腔62上，一半位于导入腔上，加工时，将V形角66分开加工，只需要加工出平面即可，然后合在一起形成V形角66，这种方式较传统的加工方式工艺简单，操作方便，提高了加工效率；同时，浇铸后冒口6上形成四个带有尖角的V形凹槽，更容易形成应力集中，使得铸件1与浇道便于脱离。同时，通过在设置与铸件1相连的环形凹槽65，环形凹槽65即形成了冒口6补贴，冒口6可直接敲落，省时省力，提高了工作效率。
显然，本领域的技术人员可以对实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包括这些改动和变型在内。
Claims (7)
1.一种防止复杂铸件内部缩孔的成型装置，包括型腔的上型砂和下型砂、填充于铸件内部的砂芯、和冒口，其特征在于：在所述型腔内部去掉一部分并分别形成与所述型腔相连通的多个左右对称的空腔，位于型腔内的铸件与所述空腔相接触的部分增厚形成凸起；所述冒口包括浇铸机构上的填充腔和导入腔，所述填充腔为锥台状，所述导入腔由第一导入腔和第二导入腔相连组成，所述第一导入腔为锥台状且连通所述填充腔，填充腔的四个内表面和第一导入腔的四个内表面分别对应形成四个V形角，所述第二导入腔为矩形且与铸件连通，在对应于铸件侧的第二导入腔内壁面上设有环形凹槽，环形凹槽的外侧面与铸件相连通。
2.根据权利要求1所述的防止复杂铸件内部缩孔的成型装置，其特征在于，所述空腔包括位于所述上型砂的第一腔体和位于所述下型砂的第二腔体。
3.根据权利要求1所述的防止复杂铸件内部缩孔的成型装置，其特征在于，第一腔体和第二腔体上下对称且相互连通。
4.根据权利要求1所述的防止复杂铸件内部缩孔的成型装置，其特征在于，所述填充腔与第一导入腔同轴相连。
5.根据权利要求1所述的防止复杂铸件内部缩孔的成型装置，其特征在于，所述环形凹槽与第二导入腔同轴设置且形状相同。
6.根据权利要求5所述的防止复杂铸件内部缩孔的成型装置，其特征在于，所述环形凹槽的深度为2mm至4mm，宽度为2mm至4mm。
7.根据权利要求1所述的防止复杂铸件内部缩孔的成型装置，其特征在于，还包括设置在所述上型砂上方的出气孔。
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| CN201720533106.7U CN206952097U (zh) | 2017-05-15 | 2017-05-15 | 一种防止复杂铸件内部缩孔的成型装置 |
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Cited By (2)
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|---|---|---|---|---|
| CN110146365A (zh) * | 2019-07-01 | 2019-08-20 | 广西玉柴机器股份有限公司 | 一种可以实现快速制作检氮制样的工装 |
| CN110196180A (zh) * | 2019-07-01 | 2019-09-03 | 广西玉柴机器股份有限公司 | 一种可以实现快速检测氮成分的制样方法 |
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