CN204724801U - 全幅式带槽皮带轮铸造模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及全幅式带槽皮带轮铸造模具，包括直浇道（1）、横浇道（2）、内浇道（3）和皮带轮铸腔（5），直浇道（1）的上端设置有浇口杯（4），直浇道（1）垂直于横浇道（2）的中部，内浇道（3）设置于横浇道（2）的内侧，内浇道（3）的一端与横浇道（2）内部连通；皮带轮铸腔（5）包括轮缘铸腔（6）和轮辐铸腔（7），轮缘铸腔（6）的侧壁上设置有多道V型槽（9），内浇道（3）的另一端搭接于轮缘铸腔（6）的上表面上，轮辐铸腔（7）设置于轮缘铸腔（6）的内侧，轮辐铸腔（7）的中心位置沿其轴线方向还设置有中心孔（8）。本实用新型的优点在于：浇铸成型好、横浇道阻渣能力强、生产效率高和可减少成品加工工艺步骤。

Description

全幅式带槽皮带轮铸造模具

技术领域

本实用新型涉及皮带轮生产技术领域，特别是全幅式带槽皮带轮铸造模具。

背景技术

现有的皮带轮铸件大多使用的材质为HT200，即灰铸铁材质。灰铸铁的铸造性能、切削性、耐磨性都优于其它各类铸铁。由于灰铸铁的凝固方式为顺序凝固，其石墨化膨胀常不能完全抵消凝固过程的体积收缩，在凝固过程中常需要外界来进行补缩。

现有浇注系统中内浇道的设计都是采用长方形或圆柱形形状设计，此种设计不能够形成热压力及温度梯度，还易造成内浇道散热更快、铁液更先凝固，从而阻挡后续铁液的流动与补充；此外，皮带轮传统设计中都采用了冒口，加大了铁液的用量，易引入外界杂质与气体，形成内部夹杂物与气孔缺陷。皮带轮传统的生产过程中都使用了冒口的浇注系统。一般地，冒口设计主要依赖于铸件的形状与工人师傅的经验，意在补充铁液，减少孔洞缺陷。但在实际生产操作中，很容易从冒口处引入外界杂质与气体，在铸件内部形成夹杂物及孔隙缺陷。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种浇铸成型好、横浇道阻渣能力强、生产效率高和可减少成品加工工艺步骤的全幅式带槽皮带轮铸造模具。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：全幅式带槽皮带轮铸造模具，包括直浇道、横浇道、内浇道和皮带轮铸腔，直浇道的上端设置有浇口杯，直浇道垂直于横浇道的中部，直浇道的下端与横浇道内部连通，横浇道为外环形月牙状结构，内浇道设置于横浇道的内侧，内浇道的一端与横浇道内部连通；所述的皮带轮铸腔包括轮缘铸腔和轮辐铸腔，轮缘铸腔为圆环形腔体结构，轮缘铸腔的侧壁上设置有多道V型槽，内浇道的另一端搭接于轮缘铸腔的上表面上，轮辐铸腔设置于轮缘铸腔的内侧，轮辐铸腔的中心位置沿其轴线方向还设置有中心孔。

所述的横浇道的横截面为矩形，且其高宽比范围为1.5～2：1。

所述的内浇道的上表面低于横浇道的上表面。

所述的内浇道为前端小后端大的鸭嘴形扁平状结构，内浇道的较大端连接于横浇道的内侧壁上，内浇道的较小端搭接在皮带轮铸腔的外缘上。

所述的内浇道有两个，两个内浇道对称设置在直浇道的两侧。

所述的浇口杯为上大下小的漏斗形结构，浇口杯的下端与直浇道的上端密封连接。

所述的中心孔的孔壁呈锥面结构。

本实用新型具有以下优点：

1、横浇道采用外环形设计，直浇道处于横浇道中间，利于铁液的分流，可消除铁液紊流的倾向，该类横浇道和直浇道设计还能分散热量，避免热量集中造成的热应力缺陷；内浇道采用前端小后端大的鸭嘴形扁平状，该类设计可以人为形成温度梯度，利于后续凝固的顺序要求，并且还可以控制铁液流量，避免铁液进入型腔后发生紊流现象，造成不必要的人为缩孔缩松出现。

2、内浇道的上表面低于横浇道的上表面，内浇道的高度有范围限制，因此横浇道的阻渣能力较强。

3、本方案的浇铸模具不使用冒口，不仅节约铁液用量，减少人工引入的浇铸缺陷，提高产品质量，提高产品的工艺出品率，而且还简化了浇铸方式，提高了生产效率。

4、在皮带轮铸腔上设置中心孔和V型槽，一方面可减少铁液消耗量，另一方面，在浇铸时，可增大浇铸件的散热面积，加快浇铸件的凝固速度。

附图说明

图1 为本实用新型的结构示意图；

图2 为皮带轮铸腔内部结构示意图；

图中：1-直浇道，2-横浇道，3-内浇道，4-浇口杯，5-皮带轮铸腔，6-轮缘铸腔，7-轮辐铸腔，8-中心孔，9-V型槽。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的描述，但本实用新型的保护范围不局限于以下所述。

如图1所示，全幅式带槽皮带轮铸造模具，包括直浇道1、横浇道2、内浇道3和皮带轮铸腔5，直浇道1的上端设置有浇口杯4，直浇道1垂直于横浇道2的中部，直浇道1的下端与横浇道2内部连通，横浇道2为外环形月牙状结构，横浇道2采用外环形设计，直浇道1处于横浇道2中间，利于铁液的分流，可消除铁液紊流的倾向；横浇道2和直浇道1的设计还能分散热量，避免热量集中造成的热应力缺陷，内浇道3设置于横浇道2的内侧，内浇道3的一端与横浇道2内部连通；如图2所示，所述的皮带轮铸腔5包括轮缘铸腔6和轮辐铸腔7，轮缘铸腔6为圆环形腔体结构，轮缘铸腔6的侧壁上设置有多道V型槽9，内浇道3的另一端搭接于轮缘铸腔6的上表面上，轮辐铸腔7设置于轮缘铸腔6的内侧，轮辐铸腔7的中心位置沿其轴线方向还设置有中心孔8。

进一步地，所述的横浇道2的横截面为矩形，且其高宽比范围为1.5～2：1。

进一步地，所述的内浇道3的上表面低于横浇道2的上表面，内浇道3的高度有范围限制，因此横浇道2的阻渣能力较强。

进一步地，所述的内浇道3为前端小后端大的鸭嘴形扁平状结构，内浇道3的较大端连接于横浇道3的内侧壁上，内浇道4的较小端搭接在皮带轮铸腔5的外缘上，该类设计可以人为形成温度梯度，利于后续凝固的顺序要求，并且还可以控制铁液流量，避免铁液进入型腔后发生紊流现象，造成不必要的人为缩孔缩松出现。

进一步地，所述的内浇道3有两个，两个内浇道3对称设置在直浇道1的两侧。

进一步地，所述的浇口杯4为上大下小的漏斗形结构，浇口杯4的下端与直浇道1的上端密封连接。

进一步地，所述的中心孔8的孔壁呈锥面结构。

本实用新型的工作过程如下：充型时，金属液从直浇道1流入至横浇道2，从横浇道2分散开，从两个方向进入内浇道3，液体从横浇道2进入内浇道3，并缓慢充型。当铸件下层未完全充满时不会出现分散液体涌动至铸件上层，整个充型过程中液体的流动平稳，不会出现传统铸造工艺中的“乱浇”现象，且该浇注系统温度分布均匀、充型平稳。本实用新型的铸造模具采用较为厚大的内浇道3浇注系统时，其内浇道3不仅能起到促进铁液充满型腔的作用，还可利用内浇道3厚大的特点起到冒口补缩的作用，在浇注近结束时，可利用重力的作用对铸件进行补缩。由于在皮带轮铸腔5内设置有中心孔8和V型槽9，浇铸后得到的坯件直接就有安装锥套的中心孔8和安装皮带的V型槽9，只需进行精加工即可得到皮带轮成品，不需再进行粗加工。而且，设置中心孔8和V型槽9，一方面可减少铁液消耗量，另一方面，在浇铸时，可增大浇铸件的散热面积，加快浇铸件的凝固速度。

Claims (7)

1.全幅式带槽皮带轮铸造模具，其特征在于：包括直浇道（1）、横浇道（2）、内浇道（3）和皮带轮铸腔（5），直浇道（1）的上端设置有浇口杯（4），直浇道（1）垂直于横浇道（2）的中部，直浇道（1）的下端与横浇道（2）内部连通，横浇道（2）为外环形月牙状结构，内浇道（3）设置于横浇道（2）的内侧，内浇道（3）的一端与横浇道（2）内部连通；所述的皮带轮铸腔（5）包括轮缘铸腔（6）和轮辐铸腔（7），轮缘铸腔（6）为圆环形腔体结构，轮缘铸腔（6）的侧壁上设置有多道V型槽（9），内浇道（3）的另一端搭接于轮缘铸腔（6）的上表面上，轮辐铸腔（7）设置于轮缘铸腔（6）的内侧，轮辐铸腔（7）的中心位置沿其轴线方向还设置有中心孔（8）。

2.根据权利要求1所述的全幅式带槽皮带轮铸造模具，其特征在于：所述的横浇道（2）的横截面为矩形，且其高宽比范围为1.5～2：1。

3.根据权利要求1所述的全幅式带槽皮带轮铸造模具，其特征在于：所述的内浇道（3）的上表面低于横浇道（2）的上表面。

4.根据权利要求3所述的全幅式带槽皮带轮铸造模具，其特征在于：所述的内浇道（3）为前端小后端大的鸭嘴形扁平状结构，内浇道（3）的较大端连接于横浇道（3）的内侧壁上，内浇道（4）的较小端搭接在皮带轮铸腔（5）的外缘上。

5.根据权利要求4所述的全幅式带槽皮带轮铸造模具，其特征在于：所述的内浇道（3）有两个，两个内浇道（3）对称设置在直浇道（1）的两侧。

6.根据权利要求1所述的全幅式带槽皮带轮铸造模具，其特征在于：所述的浇口杯（4）为上大下小的漏斗形结构，浇口杯（4）的下端与直浇道（1）的上端密封连接。

7.根据权利要求1所述的锥套皮带轮铸造模具，其特征在于：所述的中心孔（8）的孔壁呈锥面结构。