CN214094464U - 一种带隔热结构的红外燃烧器及红外灶 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种带隔热结构的红外燃烧器及红外灶，红外燃烧器包括具有预混腔的炉头、具有分气腔的分气盘、燃烧板和隔热结构，所述炉头和所述分气盘连接使所述预混腔和所述分气腔连通，所述燃烧板设置于所述分气盘上并覆盖所述分气腔的上方，在所述预混腔与所述分气腔之间设有隔热结构，所述隔热结构设有若干连通所述预混腔和所述分气腔的孔隙，在孔隙的上端或/和下端设有隔热部，隔热部用于阻隔燃烧板下侧的热量辐射至炉头。本实用新型的红外燃烧器，可阻隔燃烧板下侧热量辐射至炉头，有效降低炉头温升，减少燃烧板下侧的热量损失，提升热效率。

Description

一种带隔热结构的红外燃烧器及红外灶

技术领域

本实用新型涉及灶具技术领域，尤其涉及一种带隔热结构的红外燃烧器及红外灶。

背景技术

红外灶因其烹饪时较好的加热均匀性、其尾气中较低的CO排放以及较高的热效率而在市场受到欢迎。红外灶的传热方式以热辐射为主，燃烧板上表面燃烧温度近1000℃，而热辐射与温度的四次方成正比，燃烧板下侧虽然温度相低于燃烧板上表面，但是燃烧板下侧也向炉头内部辐射了较多的热量，导致炉头温升较高，损失了较多的热量，从而限制了红外灶热效率的提升。

发明内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决现有相关技术中存在的问题之一，为此，本实用新型提出一种带隔热结构的红外燃烧器，可阻隔燃烧板下侧热量辐射至炉头，有效降低炉头温升。

本实用新型还提供了一种具有该红外燃烧器的红外灶。

根据上述提供的一种带隔热结构的红外燃烧器，其通过如下技术方案来实现：

一种带隔热结构的红外燃烧器，包括炉头、分气盘和具有若干火孔的燃烧板，所述炉头设有预混腔，所述分气盘具有分气腔，所述炉头和所述分气盘连接使所述预混腔和所述分气腔连通，所述燃烧板设置于所述分气盘上并覆盖所述分气腔的上方，其中在所述预混腔与所述分气腔之间设有隔热结构，所述隔热结构设有若干供混合气通过的孔隙，所述孔隙的两端分别连通所述预混腔和所述分气腔，在所述孔隙的上端或/和下端设有隔热部，所述隔热部用于阻隔所述燃烧板下侧的热量辐射至所述炉头。

在一些实施方式中，若干所述孔隙沿周向方向均匀间隔设置于所述隔热结构上，每个所述孔隙的上端或下端设有所述隔热部。

在一些实施方式中，所述隔热部为反射板，所述反射板的一侧与所述隔热结构固定连接，另一侧往斜上方或斜下方延伸。

在一些实施方式中，所述反射板为所述隔热结构的局部冲压切割后向斜上方或斜下方弯折形成，所述反射板与所述隔热结构之间的间隙构成所述孔隙。

在一些实施方式中，所述隔热结构设置于所述分气盘的底部并与所述分气盘一体成型。

在一些实施方式中，所述预混腔包括内环预混腔和外环预混腔，所述分气腔包括连通所述内环预混腔的内分气腔、及连通所述外环预混腔的外分气腔；所述隔热结构包括内环隔板和外环隔板，在所述内环隔板和所述外环隔板上设有所述孔隙以及所述隔热部，所述内环隔板设置于所述内分气腔和所述内环预混腔之间，所述外环隔板设置于所述外分气腔与所述外环预混腔之间。

在一些实施方式中在所述分气盘内设有呈环形结构的分隔件，所述分隔件将所述分气腔分隔为所述内分气腔和所述外分气腔。

在一些实施方式中，所述燃烧板的孔隙率大于第一预设阈值且小于第二预设阈值。

在一些实施方式中，所述第一预设阈值为87.65％，所述第二预设阈值为99％。

根据上述提供的一种红外灶，其通过如下技术方案来实现：

一种红外灶，其具有如上所述的一种带隔热结构的红外燃烧器。

与现有技术相比，本实用新型的至少包括以下有益效果：

1、本实用新型红外燃烧器，通过在炉头的预混腔和分气盘的分气腔之间增设隔热结构，实现了阻隔燃烧板下侧辐射至炉头的大部分热量，降低炉头和灶具内部的温升，减少燃烧板热量损失，提升红外燃烧器热效率；

2、通过在孔隙的上端和/或下段设置隔热部，一方面实现了进一步提升阻隔效果，有效降低炉头温升，另一方面燃气向上传输并流经隔热部时其流向发生折弯，改变并延长了燃气传输的路径，使燃气与空气有充足时间混合更均匀，使燃烧更充分。

附图说明

图1是本实用新型实施例1中红外燃烧器的结构分解示意图；

图2是本实用新型实施例1中分气盘的结构示意图；

图3是本实用新型实施例1中红外燃烧器的剖视图；

图4是图3中A部分的局部放大图；

图5是本实用新型实施例2中分气盘的结构示意图；

图6是本实用新型实施例3中分气盘的结构示意图。

具体实施方式

以下实施例对本实用新型进行说明，但本实用新型并不受这些实施例所限制。对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换，而不脱离本实用新型方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。

本实用新型实施例所提供的分体式高效红外燃烧器，是指具有炉头和分气盘的红外燃烧器，以区别于不具有分气盘结构的红外燃烧器。分气盘可拆地设置在炉头上方，便于在对红外燃烧器进行清洁或维修时将分气盘从炉头拆下。

实施例1

参见图1-3，本实施例提供了一种带隔热结构的红外燃烧器，包括炉头1、具有若干火孔(图中未示出)的燃烧板2、具有分气腔42的分气盘4、及隔热结构3，其中炉头1设有朝上开口的预混腔10。分气盘4和炉头1连接使预混腔10和分气腔42连通。燃烧板2设置于分气盘4上并覆盖分气腔42的上方。隔热结构3设置于预混腔10与分气腔42之间，在隔热结构3上设置若干供气流通过的孔隙31，孔隙31两端分别连通预混腔10和分气腔42，在孔隙31的上端或/和下端设有隔热部32，隔热部32用于阻隔燃烧板2下侧的热量辐射至炉头1。

可见，本实施例的红外燃烧器，通过在炉头1的预混腔10与分气盘4的分气腔42之间增设隔热结构3，并且在隔热结构3上设置若干供燃气通过的孔隙31，实现了阻隔燃烧板2下侧辐射至炉头1的大部分热量，降低了炉头1和灶具内部的温升，利于延长灶具内部其他元器件的使用寿命，同时减少了燃烧板2下侧的热量损失，提升红外燃烧器的热效率。另外，通过在孔隙31的上端和/或下段设置隔热部32，一方面实现了进一步提升阻隔效果，进一步降低炉头1内部的温升，另一方面使得燃气向上传输并流经隔热部32时其流向发生折弯，改变并延长了燃气传输的路径，使燃气与空气有充足时间混合更均匀，使燃烧更充分，进一步提升热效率。

具体地，炉头1设有下中心孔11，分气盘4在对应下中心孔11的位置处设有上中心孔41，在分气盘4连接炉头1时，下中心孔11连通上中心孔41并且相互构成中心通孔，该中心通孔用于方便安装红外灶点火针，并且还可以用于对燃烧板2径向内侧补充二次空气，从而进一步提升燃烧充分性，进一步降低燃烧尾气中CO含量。

在本实施例中，预混腔10包括内环预混腔101和外环预混腔102，对应的，分气腔42包括连通内环预混腔101的内分气腔421、及连通外环预混腔102的外分气腔422。燃烧板2安装于分气腔42的开口处并同时覆盖内分气腔421和外分气腔422的上方，从而使燃烧板2具有对应内分气腔421的内环区域和对应外分气腔422的外环区域，即燃烧板2的内环火和外环火共用一块燃烧板，使红外燃烧器具有内、外两环火，方便用户根据烹饪需求调节红外燃烧器的火力大小，提升用户的烹饪体验。

由于本实施例红外燃烧器增设了隔热结构3，虽然提高红外燃烧器的热效率，但空气和燃气的混合气从炉头1的预混腔10流入分气盘4的分气腔42的阻力增大，不利于喷嘴对一次空气的引射，进而会造成燃烧不充分，尾气中CO含量高。为解决因增设隔热结构3而造成尾气中CO含量超标的问题，本实施例将燃烧板2设计为：燃烧板2的孔隙率大于第一预设阈值且小于第二预设阈值，在本实施例中，第一预设阈值为87.65％，第二预设阈值为99％。本实施例的87.65％，为现有红外燃烧器(即红外燃烧器内部不增设隔热结构3)在燃烧充分性达标时，所对应燃烧板的孔隙率。由此，通过适当增大燃烧板2的孔隙率，使得燃烧板2具有更高的孔隙率，实现了降低混合气在燃烧板2火孔内的流动阻力，保证燃烧充分性达标，从而解决了因增设隔热结构3而造成尾气中CO含量超标的问题。

优选地，隔热结构3集成在分气盘4的底部并与分气盘4一体成型，这样，在实现阻挡燃烧板2下侧热量垂直向下辐射至炉头1的效果的同时，减少了零部件和相应零部件的装配工序，利于降低制造成本。当然，隔热结构3还可以设计为独立部件，即不与分气盘4一体成型，这样，使得隔热结构3和分气盘4各自的加工成型更加便捷、简单。

参见图2-3，本实施例以隔热结构3一体成型设置于分气盘4的底部为例。隔热结构3包括内环隔板3A和外环隔板3B，其中，内环隔板3A构成内分气腔421的底部，外环隔板3B设置于内环隔板3A的外围，且外环隔板3B构成外分气腔422径向内侧的底部。在内环隔板3A和外环隔板3B上均设置有若干沿周向方向均匀间隔布置的孔隙31，这样，使得内环预混腔101能够通过内环隔板3A连通内分气腔421，外环预混腔102能够通过外环隔板3B连通外分气腔422，既能方便空气和燃气的混合气通过，提升单位进气量，又能起到均匀气流的作用，使传输至燃烧板2下侧的混合气分布更均匀并且流速大致上相同，使得红外燃烧器加热更均匀，提升热效率。

优选地，在每个孔隙31的上端或/和下端设有隔热部32，隔热部32用于阻隔燃烧板2下侧的热量辐射至炉头1内部，这样，通过增设隔热部32，一方面避免了燃烧板2下侧的热量通过孔隙31直接垂直向下辐射至炉头1内部，有效降低炉头1和红外灶底壳内部的温升，另一方面使空气和燃气的混合气从炉头1垂直向上传输并流经隔热部32时其流向发生折弯，改变并延长了混合气的传输路径，使燃气与空气有更充足的时间混合更均匀，使燃烧更充分，进一步提升热效率。

本实施例以在孔隙31的上端设有隔热部32为例。优选地，隔热部32为反射板，位于内环隔板3A上的反射板，其下侧与内环隔板3A固定连接，上侧往斜上方延伸；位于外环隔板3B上的反射板，其下侧与外环隔板3B固定连接，上侧往斜上方延伸。由此，位于内环隔板3A上的反射板与内环隔板3A顶面之间的夹角为锐角，位于外环隔板3B上的反射板与外环隔板3B顶面之间的夹角为锐角，从而使隔热部32(即反射板)均呈百叶窗结构，使混合气沿不垂直于水平面的方向流出孔隙31，有效阻止燃烧板2下侧的热量直接通过孔隙31垂直向下辐射至炉头1，降低炉头1温升，同时还起到对混合气导流以及梳理混合气的作用，引导燃气沿着孔隙31的路径流动，改变并延长了混合气的传输路径，保证向上传输至燃烧板2下端的混合气分别更均匀，并且混合气流速大致上相同，进一步提升加热效率。

更优选地，位于内环隔板3A上的反射板与内环隔板3A一体成型，其为内环隔板3A的局部冲压切割后向斜上方弯折形成，并且内环隔板3A上的反射板与内环隔板3A之间的间隙形成孔隙31。位于外环隔板3B上的反射板与外环隔板3B一体成型，其为外环隔板3B的局部冲压切割后向斜上方弯折形成，并且外环隔板3B上的反射板与外环隔板3B之间的间隙形成孔隙31。由此，利于孔隙31和隔热部32的快速加工成型，提高生产效率，降低制造成本，同时还可以避免材料浪费。

在本实施例中，位于内环隔板3A上的全部反射板朝向顺时针方向倾斜布置，位于外环隔板3B上的全部反射板朝向逆时针方向倾斜布置，这样，可以避免从相邻孔隙31流出的燃气发生扰流。

参见图2-4，在本实施例中，内环隔板3A构成分气盘4径向内侧的底部，并作为分气盘4的第一支撑面，在分气盘4连接炉头1时，内环隔板3A抵接外环预混腔102的内环壁上端面。外环隔板3B位于内环隔板3A的外围，并且外环隔板3B的径向内侧固定连接内环隔板3A的径向外侧。另外，分气盘4的底部还包括第二支撑面402，第二支撑面402设置于外环隔板3B的外围，并且第二支撑面402的径向内侧固定连接外环隔板3B的径向外侧，底部抵接外环预混腔102的外环壁上端面。由此，实现了将分气盘4稳定可靠地安装于炉头1上。

进一步地，参见图1和图3-4，在分气盘4内设有呈环形结构的分隔件5，分隔件5的下端抵接分气盘4底部位于内环隔板3A和外环隔板3B之间的区域，上端抵接燃烧板2的底面，从而将分气腔42分隔为彼此独立的内分气腔421和外分气腔422。由此，通过分隔件5与分气盘4分体设计，并借助分隔件5将分气腔42分隔为内分气腔421和外分气腔422，使得分气盘4和分隔件5的加工制造更简单，降低加工制造难度。在本实施例中，分隔件5为内杯体。

参见图2-3，具体地，在分气腔42的相对两侧壁上端均设有支撑台43，燃烧板2安装于分气腔42内且其底部内外两侧分别抵接支撑台43，底部中部抵接分隔件5，这样，实现了将燃烧板2稳定可靠地安装于分气盘4内部。另外，燃烧板2的顶面内侧与分气盘4内侧壁上端面平齐，顶面外侧与分气盘4外侧壁上端面平齐，这样，可防止燃烧板2在长期使用过程中发生翘边。

本实施例还提供了一种红外灶，该红外灶具有如上所述的一种带隔热结构的红外燃烧器，这样，一方面，实现了阻隔燃烧板2下侧热量辐射至炉头1，有效降低炉头1和红外灶底壳内部的温升，减少了燃烧板2下侧的热量损失，提升燃烧器的热效率；另一方面，通过加大燃烧板2的孔隙率，使得混合气在燃烧板2火孔内的流动阻力更低，保证燃气的充分燃烧，同时有效解决了因增设隔热结构3而造成尾气中CO含量超标的问题。

实施例2

参见图5，本实施例的红外燃烧器，其与实施例1的不同点在于：隔热结构3的结构有所不同。具体地，在内环隔板301和外环隔板302上均设有孔隙31，以供气流通过，位于内环隔板301上的孔隙31的尺寸大于位于外环隔板302上的孔隙31的尺寸，并且仅在位于外环隔板302上的孔隙31的上端设有隔热部32，其余部分均与实施例1相同。

可见，通过加大位于内环隔板301上的孔隙31的尺寸，并且省去了位于内环隔板301上的孔隙31上端的隔热部32，这样，一方面，使得分气盘4底部的结构更简单，降低加工难度；另一方面，增大了内分气腔421的单位进气面积，避免了因隔热部32的设置，使混合气从炉头1的内环预混腔101流入分气盘4的内分气腔421的阻力增大，保证喷嘴对一次空气的引射效果，进而保证内环火燃烧更充分。

另外，位于外环隔板302上的隔热部32，实现了阻止燃烧板2外环区域下侧的热量辐射至炉头1的外环预混腔102内，降低了炉头1的温升，减少燃烧板2下侧的热量损失，提升热效率。

实施例3

参见图6，本实施例的红外燃烧器，其与实施例1的不同点在于：隔热结构3的结构有所不同。具体地，在内环隔板301和外环隔板302上均设有孔隙31，以供气流通过，位于内环隔板301上的孔隙31的尺寸小于位于外环隔板302上的孔隙31的尺寸，并且仅在位于内环隔板301上的孔隙31的上端设有隔热部32，其余部分均与实施例1相同。

可见，通过加大位于外环隔板302上的孔隙31的尺寸，并且省去了位于外环隔板302上的孔隙31上端的隔热部32，这样，一方面，使得分气盘4底部的结构更简单，降低加工难度；另一方面，增大了外分气腔422的单位进气面积，避免了因隔热部32的设置，使混合气从炉头1的外环预混腔102流入分气盘4的外分气腔422的阻力增大，保证喷嘴对一次空气的引射效果，进而保证外环火燃烧更充分。

另外，位于内环隔板301上的隔热部32，实现了阻止燃烧板2内环区域下侧的热量辐射至炉头1的内环预混腔101内，降低了炉头1的温升，减少燃烧板2下侧的热量损失，提升热效率。

实施例4

本实施例的红外燃烧器，其与实施例1或2或3的不同点在于：隔热结构3的具体结构有所不同。具体地，本实施例隔热结构3的厚度适当加厚，并且本实施例的孔隙31优选为在竖直方向上倾斜的小孔，同时省去了位于孔隙31上端的隔热部32。

可见，通过将孔隙31设置为在竖直方向上倾斜的小孔结构，实现了减少燃烧板2下侧辐射至炉头1的热量的同时，进一步加快混合气的流速，使得混合气快速通过小孔时，更好地对小孔下端进行冷却，进一步降低小孔下端的温度以及辐射至炉头1的热量。另外，省去了位于小孔上端的隔热部32，使得隔热结构3的结构更简单，加工成型效率更高，制造成本更低。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种带隔热结构的红外燃烧器，包括炉头(1)、分气盘(4)和具有若干火孔的燃烧板(2)，所述炉头(1)设有预混腔(10)，所述分气盘(4)具有分气腔(42)，所述炉头(1)和所述分气盘(4)连接使所述预混腔(10)和所述分气腔(42)连通，所述燃烧板(2)设置于所述分气盘(4)上并覆盖所述分气腔(42)的上方，其特征在于，在所述预混腔(10)与所述分气腔(42)之间设有隔热结构(3)，所述隔热结构(3)设有若干供混合气通过的孔隙(31)，所述孔隙(31)的两端分别连通所述预混腔(10)和所述分气腔(42)，在所述孔隙(31)的上端或/和下端设有隔热部(32)，所述隔热部(32)用于阻隔所述燃烧板(2)下侧的热量辐射至所述炉头(1)。

2.根据权利要求1所述的一种带隔热结构的红外燃烧器，其特征在于，若干所述孔隙(31)沿周向方向均匀间隔设置于所述隔热结构(3)上，每个所述孔隙(31)的上端或下端设有所述隔热部(32)。

3.根据权利要求1所述的一种带隔热结构的红外燃烧器，其特征在于，所述隔热部(32)为反射板，所述反射板的一侧与所述隔热结构(3)固定连接，另一侧往斜上方或斜下方延伸。

4.根据权利要求3所述的一种带隔热结构的红外燃烧器，其特征在于，所述反射板为所述隔热结构(3)的局部冲压切割后向斜上方或斜下方弯折形成，所述反射板与所述隔热结构(3)之间的间隙构成所述孔隙(31)。

5.根据权利要求4所述的一种带隔热结构的红外燃烧器，其特征在于，所述隔热结构(3)设置于所述分气盘(4)的底部并与所述分气盘(4)一体成型。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的一种带隔热结构的红外燃烧器，其特征在于，所述预混腔(10)包括内环预混腔(101)和外环预混腔(102)，所述分气腔(42)包括连通所述内环预混腔(101)的内分气腔(421)、及连通所述外环预混腔(102)的外分气腔(422)；所述隔热结构(3)包括内环隔板(3A)和/或外环隔板(3B)，在所述内环隔板(3A)和所述外环隔板(3B)上设有所述孔隙(31)以及所述隔热部(32)，所述内环隔板(3A)设置于所述内分气腔(421)和所述内环预混腔(101)之间，所述外环隔板(3B)设置于所述外分气腔(422)与所述外环预混腔(102)之间。

7.根据权利要求6所述的一种带隔热结构的红外燃烧器，其特征在于，在所述分气盘(4)内设有呈环形结构的分隔件(5)，所述分隔件(5)将所述分气腔(42)分隔为所述内分气腔(421)和所述外分气腔(422)。

8.根据权利要求1所述的一种带隔热结构的红外燃烧器，其特征在于，所述燃烧板(2)的孔隙率大于第一预设阈值且小于第二预设阈值。

9.根据权利要求8所述的一种带隔热结构的红外燃烧器，其特征在于，所述第一预设阈值为87.65％，所述第二预设阈值为99％。

10.一种红外灶，其特征在于，具有如权利要求1-9中任一项所述的一种带隔热结构的红外燃烧器。

Images