CN214080398U - 工件定位机构及多工位加工中心 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种工件定位机构及多工位加工中心，该工件定位机构包括定位单元和升降单元；定位单元包括导轨线性导轨和工件定位件；升降单元包括固定件、移动件、升降气缸、定位杆以及导向光轴；其中，定位单元安装于移动件；升降气缸、定位杆以及导向光轴分别安装于固定件，并控制定位单元的升降；上述工件定位件可在导轨线性导轨上来回滑动，工件定位件设有若干工件定位块；当本实用新型的多工位加工中心对工件进行定位时，取一个工件进行手工定位并装夹后，本实用新型的定位单元和升降单元根据该定位进行工件的批量定位；本实用新型的可调节定位件用于记录定位单元的上升距离，可实现上述工作中心多批次的工件定位，提高了工件的定位效率。

Description

工件定位机构及多工位加工中心

技术领域

本实用新型涉及零件加工技术领域，特别是涉及一种工件定位机构及多工位加工中心。

背景技术

工件的定位是指工件在机床或夹具中取得一个正确的加工位置的过程。机床在进行工件固定时，其主轴箱、滑板及其上的工件，均须精确地安装在相应的位置上；机械加工时，刀具必须精确地安装在主轴头上，其回转中心必须于主轴中心线重合；模具其零部件均须精确地安装在冲模上下座板或者是塑料模的动定模板的相应位置上。定位的目的是使工件在夹具中相对于机床、刀具占有确定的正确位置，并且应用夹具定位工具，还能使同一批工件在家具中的加工位置有良好的一致性。现在市面上的家具的加工工艺越来越复杂化，需要多种加工工艺，精度的要求越来越高，传统的数控设备只作为一种单一的工作母机只能实现铣削或是车削功能，很难满足现在的家具加工工艺。对于精度要求高、加工复杂以及需要重复装卸的工件加工，多使用双顶尖装夹工件进行加工。

然而，这种采用双顶尖装夹工件的加工中心普遍存在一个问题，此机型的加工中心依靠双顶尖来固定工件，其对工件的定位非常不便，一般在工件的端头处采用人工划线以及打孔的方式进行定位，再由固定顶尖和活顶尖分别对准工件两端的定位孔进行装夹。而对于多轴多工位的加工中心，每一次的工件定位便更加繁琐，使得企业的人工成本高昂，并且效率低下。

实用新型内容

基于此，有必要针对多轴多工位加工中心的工件定位效率低下的技术问题，提供一种固定工件的工件定位机构及加工中心。

一种工件定位机构，该工件定位机构包括：升降单元以及定位单元；升降单元设置于多工位加工中心的机台，定位单元设置于升降单元，工件设置于定位单元；

升降单元包括固定件、升降气缸以及移动件；固定件设置于多工位加工中心的机台，升降气缸设置于固定件，移动件设置于升降气缸的动力输出端；

定位单元包括线性导轨以及工件定位件；线性导轨设置于移动件，工件定位件设置于线性导轨，并沿线性导轨移动，工件设置于工件定位件。

在本实用新型的一个实施例中，上述的固定件包括第一安装面、第二安装面、第一安装孔、第二安装孔、第三安装孔、第一通孔、第二通孔以及第三通孔。

在本实用新型的一个实施例中，上述的移动件包括第四安装孔、第五安装孔、第六安装孔以及第七安装孔。

在本实用新型的一个实施例中，上述的升降气缸包括气缸和活塞杆，气缸通过第二安装孔安装至第一安装面，活塞杆的动力输出端贯穿第一通孔向第二安装面的一侧延伸，并固定于第四安装孔。

在本实用新型的一个实施例中，上述的升降单元还包括定位杆和导向光轴，定位杆和导向光轴设置于固定件。

在本实用新型的一个实施例中，上述的定位杆包括升降杆和可调节定位件，可调节定位件设置于升降杆的一端，升降杆另一端贯穿固定件连接移动件。

在本实用新型的一个实施例中，上述的可调节定位件设置于升降杆的一端，升降杆的另一端从第一安装面贯穿第二通孔向第二安装面的一侧延伸，并固定于第五安装孔。

在本实用新型的一个实施例中，上述的导向光轴包括直线轴承和光轴，直线轴承设置于固定件，光轴贯穿直线轴承连接移动件。

在本实用新型的一个实施例中，上述的直线轴承通过第三安装孔安装于第一安装面，光轴通过直线轴承和第三贯穿向第二安装面的一侧延伸，并固定于第六安装孔。

在本实用新型的一个实施例中，上述的工件定位件具有若干工件定位块，相邻工件定位块间距与多工位加工中心的相邻工位主轴间距相同。

在本实用新型的一个实施例中，上述的定位单元的线性导轨贯穿第七安装孔固定于移动件。

一种多工位加工中心，该多工位加工中心包括若干上述工件定位机构。

上述工件定位机构，通过设置定位单元和升降单元对代加工工件进行承托和定位，进而大大增加了本实用新型的多工位加工中心的定位效率。当本实用新型的多工位加工中心需要进行批量工件加工时，取一个代加工工件进行手工画线，并打定位孔，通过上述加工中心的其中一个主轴的固定顶尖和活顶尖对该工件进行夹取，完成该工件的定位；操作人员开启本实用新型的气缸，使得活塞杆推动定位单元沿导向光轴方向上升至上述工件的底部，此时调整可调节定位件至与第一安装面抵接，并固定上述可调节定位件与升降杆的相对位置；操作人员调整工件定位件在线性导轨上的位置，使得与上述主轴对应的工件定位块与上述工件贴合，此时便可以对其他工位的工件通过相应的工件定位块进行定位和夹取；当工件定位完毕，操作人员操作气缸使得本实用新型的定位单元下降至初始位置，并开启上述多工位加工中心对工件进行加工。当前一个批次工件加工完毕，并从夹具中取下后，操作人员启动气缸将定位单元提升，直至上述可调节定位件与第一安装面抵接，便可进行后一个批次工件的定位和夹取。本实用新型的工件定位机构，通过记录初次手工定位的工件与加工中心的相对位置，进而对后续工件进行批量定位。该工件定位机构有效提高了多工位加工中心的工件定位和夹取效率。

附图说明

图1为一个实施例中工件定位机构的结构示意图；

图2为图1所示实施例中工件定位机构的另一视角的结构示意图；

图3为一个实施例中多工位加工中心的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

请参阅图1和图2，在本实施例中，本实用新型的工件定位机构A包括定位单元1和升降单元2。在本实施例中，本实用新型的升降单元2包括固定件21、移动件22、升降气缸23、定位杆24以及导向光轴25。其中，固定件21包括第一安装面211和第二安装面面212，第一安装面211与第二安装面212相反设置，固定件21还包括第一安装孔2101、第二安装孔2102、第三安装孔2103、第一通孔2104、第二通孔2105以及第三通孔2106。上述固定件21通过第一安装孔2101安装至本实施例中的多工位加工中心机台，并且第一安装面211面向上述机台；本实施例中的移动件22包括第四安装孔2201、第五安装孔2202、第六安装孔2203以及第七安装孔2204。

请参阅图1和图2，在本实施例中，本实用新型的升降气缸23包括气缸231和活塞杆232，气缸231通过第二安装孔2102安装至第一安装面211，活塞杆232的动力输出端贯穿第一通孔2104向第二安装面212的一侧延伸，并固定于第四安装孔2201。本实施例中的定位杆24包括升降杆241和可调节定位件242，可调节定位件242设置于定位杆241的一端，定位杆241的另一端从第一安装面211贯穿第二通孔2105向第二安装面212的一侧延伸，并固定于第五安装孔2202。本实施例中的导向光轴25包括光轴251和直线轴承252，直线轴承252配合第三安装孔2103安装于第一安装面211，光轴251贯穿直线轴承252和第三通孔2103向第二安装面212的一侧延伸，并固定于第六安装孔2203。通过安装在固定件21上的升降气缸23、定位杆24以及导向光轴25推动移动件22，进而控制上述定位单元1的升降。操作人员在进行工件定位时，控制本实施例的定位单元1上升至经过手工定位的工件底部，确定该工件与上述多工位加工中心的相对高度，此时调整可调节定位件242至与第一安装面211抵接，便使得定位单元1在进行多次定位时，都可以上升至相同高度。

请参阅图1和图2，本实用新型的定位单元1包括线性导轨11和工件定位件12；线性导轨11具有第一导轨111和第二导轨112，第一导轨111和第二导轨112分别设置于线性导轨1的相反两侧面。工件定位件12具有若干滑块安装孔121和若干工件定位块122，其中，工件定位块122向远离第二安装面212的方向延伸，并且工件定位块122与多工位加工中心的主轴一一对应，也即相邻的工件定位块122的间距与多工位加工中心相邻的主轴间距相等。工件定位件12采用滑块螺母通过滑块安装孔121安装于第一导轨111。本实施例中的第二导轨112的一端通过第七安装孔2204安装至移动件22。在本实施例中，上述的线性导轨12用于将定位单元1固定于升降单元2，而线性导轨11具有的第一导轨111用于安装工件定位件12，并使得工件定位件12能够通过滑块螺母沿第一导轨111进行来回的滑动；操作人员可对滑块螺母的松紧程度进行调节，使得工件定位件12在定位过程中不与第一导轨111产生相对运动。在本实施例中，上述工件定位块122的设定位置与多工位加工中心的主轴相对应，当其中一个工位的工件进行手工定位后，便可以确定其他工位的工件的相对位置。

请参阅图3，在本实施例中，本实用新型的工件定位机构A的两端具有镜面对称的相同结构。在本实施例中的多工位加工中心设有前后两组上述的工件定位机构A，该两组工件定位机构A分别垂直于多工位加工中心的各主轴，并安装于该多工位加工中心的机台上。当本实施例中的多工位加工中心进行工件定位时，取一工件进行人工定位，并装夹完成后，操作上述工件定位机构A与上述已装夹工件进行对位。当对位工作完成，操作人员调整本实施例中的可调节定位件242与第一安装面抵接211，从而锁定工件的安装高度；操作人员进而调整工件定位块12与该工件抵接，从而锁定工件的水平安装位置。操作人员通过上述步骤可确定代加工工件与多工位加工中心的定位关系，从而可进行其余工位工件的快速定位。

综上所述，在上述实施例中，本实用新型的工件定位机构通过设置定位单元和升降单元对代加工工件进行承托和定位，进而大大增加了本实用新型的多工位加工中心的加工效率。在上述实施例中，本实用新型的升降单元连接多工位加工中心和定位单元，并用于调整定位单元的高度，使得本实用新型的定位单元能够承托代加工的工件；上述的定位单元能够记录初次手工定位的工件与上述加工中心的相对位置，进而确定其他工位的工件位置。当本实用新型的多工位加工中心需要进行批量工件加工时，取一个代加工工件进行手工画线，并打定位孔，通过上述加工中心的其中一个主轴的固定顶尖和活顶尖对该工件进行夹取，完成该工件的定位；操作人员开启本实用新型的气缸，使得活塞杆推动定位单元沿导向光轴方向上升至上述工件的底部，此时调整可调节定位件至与第一安装面抵接，并固定上述可调节定位件与升降杆的相对位置；操作人员调整工件定位件在线性导轨上的位置，使得与上述主轴对应的工件定位块与上述工件贴合，此时便可以对其他工位的工件通过相应的工件定位块进行定位和夹取；当工件定位完毕，操作人员操作气缸使得本实用新型的定位单元下降至初始位置，并开启多工位加工中心对工件进行加工。当前一个批次工件加工完毕，并从夹具中取下后，操作人员启动气缸将定位单元提升，直至上述可调节定位件与第一安装面抵接，便可进行后一个批次工件的定位和夹取。本实用新型的工件定位机构，通过记录初次手工定位的工件与加工中心的相对位置，进而对后续工件进行批量定位。该工件定位机构有效提高了多工位加工中心的工件定位和夹取的效率。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (6)

1.一种工件定位机构，其特征在于，包括：升降单元以及定位单元；所述升降单元设置于多工位加工中心的机台，所述定位单元设置于所述升降单元，工件设置于所述定位单元；

所述升降单元包括固定件、升降气缸以及移动件；所述固定件设置于所述多工位加工中心的机台，所述升降气缸设置于所述固定件，所述移动件设置于所述升降气缸的动力输出端；

所述定位单元包括线性导轨以及工件定位件；所述线性导轨设置于所述移动件，所述工件定位件设置于所述线性导轨，并沿所述线性导轨移动，所述工件设置于所述工件定位件。

2.根据权利要求1所述的工件定位机构，其特征在于，所述升降单元还包括定位杆和导向光轴，所述定位杆和所述导向光轴设置于所述固定件。

3.根据权利要求2所述的工件定位机构，其特征在于，所述定位杆包括升降杆和可调节定位件，所述可调节定位件设置于所述升降杆的一端，所述升降杆另一端贯穿所述固定件连接所述移动件。

4.根据权利要求3所述的工件定位机构，其特征在于，所述导向光轴包括直线轴承和光轴，所述直线轴承设置于所述固定件，所述光轴贯穿所述直线轴承连接所述移动件。

5.根据权利要求1所述的工件定位机构，其特征在于，所述工件定位件具有若干工件定位块，相邻所述工件定位块间距与所述多工位加工中心的相邻工位主轴间距相同。

6.一种多工位加工中心，其特征在于，所述多工位加工中心包括权利要求1至5任一项所述的若干工件定位机构。

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