CN214057700U - 通用型副车架构造 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种通用型副车架构造，包括左纵梁、右纵梁、前连接横梁和后连接横梁；所述左纵梁的前端和右横梁的前端通过前连接横梁连接，所述左纵梁的后端和右横梁的后端通过后连接横梁连接；所述前连接横梁上设置有悬置支架，所述后连接横梁上设置有调整衬套，能够降低开发成本和开发周期。

Description

通用型副车架构造

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件领域，具体涉及一种通用型副车架构造。

背景技术

目前的副车架采用一体铸造成型或上下两部分组合焊接而成，模具较大，投入成本较高，局部改动时，整套模具需要修改，修改成本高及周期长，且无法实现产品平台化，在改款车型及类似底盘平台车型更改轮距和更换动力总成的情况下，需要重新开发整个副车架大模具，开发成本及周期增加。

因此，为解决以上问题，需要一种通用型副车架构造，能够降低开发成本和开发周期。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的是克服现有技术中的缺陷，提供通用型副车架构造，能够降低开发成本和开发周期。

本实用新型的通用型副车架构造，包括左纵梁、右纵梁、前连接横梁和后连接横梁；所述左纵梁的前端和右横梁的前端通过前连接横梁连接，所述左纵梁的后端和右横梁的后端通过后连接横梁连接；所述前连接横梁上设置有悬置支架，所述后连接横梁上设置有调整衬套。

进一步，所述左纵梁/右纵梁上布置有固定衬套，所述固定衬套沿横向与调整衬套相邻布置。

进一步，所述悬置支架包括底板、连接板和加强板；所述连接板连接在底板上，所述加强板连接在底板和连接板之间；所述底板沿车身高度方向设置在前连接横梁的顶面上。

进一步，所述连接板为两块，两块连接板沿横向平行的布置在底板上；所述加强板为两块，分别对应连接在连接板和底板之间。

进一步，在纵向方向的投影上所述底板、连接板和加强板合围呈三角形的中空结构。

进一步，沿车身高度方向，所述后连接横梁的布置高度高于前连接横梁；所述左纵梁和右纵梁沿横向右侧方向的投影近似为“Z”形。

进一步，所述左纵梁上一体成型有左纵梁前段和左纵梁后段；所述右纵梁上一体成型有右纵梁前段和右纵梁后段；所述左纵梁前段和右纵梁前段通过前连接横梁连接，所述左纵梁后段和右纵梁后段通过后连接横梁连接；所述前连接横梁和后连接横梁沿纵向平行设置。

进一步，所述左纵梁上连接有左侧摆臂安装支架，所述右纵梁上连接有右侧摆臂安装支架。

进一步，所述左纵梁和右纵梁上开设有减重孔。

本实用新型的有益效果是：本实用新型公开的一种通用型副车架构造，将一体铸造成型或上下两部分组合焊接而成的副车架，调整为相连接的四部分，采用小模具降低开发成本，且所述前连接横梁和后连接横梁可以根据实际车型去调整连接的长度，对于异类车型的副车架开发，仅需选择与之轮距适配的长度即可，可实现副车架的通用性，所述悬置支架和调整衬套用于安装动力总成，根据不同的车型，同样有着便于调整的优点，广泛的适用于不同的车型。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型俯视的结构示意图；

图3为本实用新型图2中A向的结构示意图；

图4为本实用新型前横梁及悬置支架的结构示意图。

具体实施方式

图1为本实用新型的结构示意图，图2为本实用新型俯视的结构示意图，图3为本实用新型图2中A向的结构示意图，图4为本实用新型前横梁及悬置支架的结构示意图，所述横向为横梁的延伸方向，所述纵向为纵梁的延伸方向，为现有技术，在此不再赘述，如图所示，本实施例中的通用型副车架构造包括左纵梁、右纵梁、前连接横梁1和后连接横梁2；所述左纵梁的前端和右横梁的前端通过前连接横梁1连接，所述左纵梁的后端和右横梁的后端通过后连接横梁2连接；所述前连接横梁1上设置有悬置支架，所述后连接横梁2上设置有调整衬套81。将一体铸造成型或上下两部分组合焊接而成的副车架，调整为相连接的四部分，采用小模具降低开发成本，且所述前连接横梁1和后连接横梁2可以根据实际车型去调整连接的长度，对于异类车型的副车架开发，仅需选择与之轮距适配的长度即可，可实现副车架的通用性，所述悬置支架和调整衬套81用于安装动力总成，根据不同的车型，同样有着便于调整的优点，广泛的适用于不同的车型，所述左纵梁/右纵梁上布置有固定衬套82，所述固定衬套82沿横向与调整衬套81相邻布置，本方案中所述右纵梁上布置有固定衬套82，结合调整衬套81和悬置支架对动力总成进行安装，所述固定衬套82和调整衬套81所采用的衬套也采用与动力总成适配的衬套，属于现有技术，所述动力总成为在图中示出，属于现有技术，在此不再赘述，其可实现产品平台化，能满足不同轮距，不同动力总成，不同动力悬置车型的平台通用性；其可布置不同悬置衬套，局部修改副车架时实现修改周期短，成本低；中间焊接型材，其可以满足更加多元化的空间布局需求。

本实施例中，所述悬置支架包括底板31、连接板32和加强板33；所述连接板32连接在底板31上，所述加强板33连接在底板31和连接板32之间；所述底板31沿车身高度方向设置在前连接横梁1的顶面上，所述连接板32为两块，两块连接板32沿横向平行的布置在底板31上；所述加强板33为两块，分别对应连接在连接板32和底板31之间，在纵向方向的投影上所述底板31、连接板32和加强板33合围呈三角形的中空结构，加强连接位置的结构强度，如图所示，两块连接板32沿车身高度方向的顶部开设有倒角，便于安装动力总成。

本实施例中，所述左纵梁上一体成型有左纵梁前段41和左纵梁后段42；所述右纵梁上一体成型有右纵梁前段51和右纵梁后段52；所述左纵梁前段41和右纵梁前段51通过前连接横梁1连接，所述左纵梁后段42和右纵梁后段52通过后连接横梁2连接；所述前连接横梁1和后连接横梁2沿纵向平行设置；

所述左纵梁前端沿横向朝向前连接横梁1方向延伸，形成与前连接横梁1相连接的左纵梁前段41；所述右纵梁前端沿横向朝向前连接横梁1方向延伸，形成与前连接横梁1相连接的右纵梁前段51；本方案中所述前连接横梁1分别与左纵梁前段41和右纵梁前段51采用焊接的连接方式，其仍可螺钉连接或是搭接铆接等连接，在此不再赘述；如图所示，所述左纵梁前段41沿车身高度方向的投影近似为直角三角形，所述直角三角形的两条直角边分别对应的连接左纵梁前端和前连接横梁1；所述右纵梁前段51沿车身高度方向的投影近似为直角三角形，所述直角三角形的两条直角边分别对应的连接右纵梁前端和前连接横梁1；所述近似为直角三角形的延伸含义即为，在直角三角形的基础上允许有所调整，以使得更符合本方案中左纵梁前段41/右纵梁前段51的结构，在此不再赘述，近似直角三角形的结构使得整体承重效果有所提升，在前连接横梁1和后连接横梁2结构简单轻量化的同时，将主要作用力集中在三角形区域，增大受力面积，分散作用力，有提高装置总成使用寿命的效果；

所述左纵梁后端沿横向朝向后连接横梁2方向延伸，形成与后连接横梁2相连接的左纵梁后段42；所述右纵梁后端沿横向朝向后连接横梁2方向延伸，形成与后连接横梁2相连接的右纵梁后段52；本方案中所述后连接横梁2分别与左纵梁后段42和右纵梁后段52采用焊接的连接方式，其仍可螺钉连接或是搭接铆接等连接，在此不再赘述；如图所示，在车身高度方向的投影上，所述左纵梁后段42通过圆滑的曲线连接左纵梁后端，所述右纵梁后段52通过圆滑的曲线连通右纵梁后端，此类设计可降低连接点应力集中的效果，保证使用寿命，所述固定衬套82安装在右纵梁后段52上。

本实施例中，沿车身高度方向，所述后连接横梁2的布置高度高于前连接横梁1；所述左纵梁和右纵梁沿横向右侧方向的投影近似为“Z”形，所述近似为“Z”形的延伸含义即为，在“Z”形的基础上，做出相应的调整，更能清楚的表达本方案中的结构，便于对本方案的理解，所述的左右方向即为沿横向左纵梁布置方向为左，右纵梁布置方向为右，在此不再赘述；

如图所示，所述右纵梁沿横向右侧方向的投影可分为相连接的三部分，所述右纵梁包括右纵梁一段53、右纵梁二段54和右纵梁三段55，所述右纵梁一段53连接右纵梁后段52，所述右纵梁三段55连接右纵梁前段51，所述右纵梁一段53与右纵梁三段55沿车身高度方向错开的排列布置，并通过右纵梁二段54相连接，所述右纵梁一段53的设置高度高于右纵梁三段55的设置高度，所述右纵梁二段54通过圆滑的曲线连接右纵梁一段53和右纵梁三段55，构成沿横向右侧方向的投影近似为“Z”形的右纵梁；

所述左纵梁沿横向右侧方向的投影可分为相连接的三部分，所述左纵梁包括左纵梁一段43、左纵梁二段44和左纵梁三段45，所述左纵梁一段43连接左纵梁后段42，所述左纵梁三段45连接左纵梁前段41，所述左纵梁一段43与左纵梁三段45沿车身高度方向错开的排列布置，并通过左纵梁二段44相连接，所述左纵梁一段43的设置高度高于左纵梁三段45的设置高度，所述左纵梁二段44通过圆滑的曲线连接左纵梁一段43和左纵梁三段45，构成沿横向右侧方向的投影近似为“Z”形的左纵梁；

结构近似为“Z”形的优点在于：首先，可保证整体动力总成和悬置支架以及稳定杆等的错位安装，提高整车各构件布置的紧凑性，结构强度优；其次，分块的连接方式更利于保证左纵梁和右纵梁的结构强度，传力途径多，分，力效果及受力效果强，提高左纵梁和右纵梁的使用寿命；

所述左纵梁和右纵梁上开设有减重孔6；所述减重孔6为若干个，若干个减重孔6分别的：沿车身高度方向开设在左纵梁一段43和右纵梁一段53上；沿车身高度方向开设在左纵梁三段45和左纵梁前段41上；沿车身高度方向开设在右纵梁三段55和右纵梁前段51上；沿横向开设在左纵梁二段44和左纵梁三段45的过渡连接位置；沿横向开设在右纵梁二段54和右纵梁三段55的过渡连接位置；保证整体结构强度的同时有形变空间，且能降低重量，在受到较大冲击载荷时减重孔6位置可优先的做出形变，保证整体结构的稳定，降低危险系数。

本实施例中，所述左纵梁上连接有左侧摆臂安装支架，所述右纵梁上连接有右侧摆臂安装支架；

如图所示，在车身高度方向的投影上，所述左纵梁三段45和左纵梁前段41的连接位置沿横向成角度的向外延伸，形成左侧摆臂安装支架的左安装臂46；所述右纵梁三段55和右纵梁前段51的连接位置沿横向成角度的向外延伸，形成右侧摆臂安装支架的右安装臂56；所述左纵梁一段43沿横向向外延伸形成三角形的左安装台，所述右纵梁一段53沿横向向外延伸形成三角形的右安装台；所述左安装台、右安装台、左安装臂46和右安装臂56上均连接有安装衬套83，所述安装衬套83为现有技术用于将副车架安装在车身上，在此不再赘述，所述左安装臂46上的安装衬套83安装在左安装臂46沿横向远离前连接横梁1的端部，所述右安装臂56上的安装衬套83安装在右安装臂56沿横向远离前连接横梁1的端部；

如图所示，所述左侧摆臂安装支架包括四个左安装支架71，在左安装支架71的安装位置上均布置有加强筋用于提高连接点的结构强度，所述左安装支架71的布置位置随着左侧摆臂的结构相应的进行位置的变换，所述左安装支架71为常用的夹板结构，属于现有技术，在此不再赘述；沿车身高度方向的投影上，其中的两个分别布置在左安装臂46上；沿车身横向的投影上，另外两个分别布置在左纵梁一段43的顶部和底部，其中布置在左纵梁一段43底部的左安装支架71直接与左纵梁二段44构成夹板的结构，降低左侧摆臂安装支架的布置空间；

所述右侧摆臂安装支架包括四个右安装支架72，在右安装支架72的安装位置上均布置有加强筋用于提高连接点的结构强度，所述右安装支架72的布置位置随着右侧摆臂的结构相应的进行位置的变换，所述右安装支架72为常用的夹板结构，属于现有技术，在此不再赘述；沿车身高度方向的投影上，其中的两个分别布置在右安装臂56上；沿车身横向的投影上，另外两个分别布置在右纵梁一段53的顶部和底部，其中布置在右纵梁一段53底部的右安装支架72直接与右纵梁二段54构成夹板的结构，降低右侧摆臂安装支架的布置空间。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (9)

1.一种通用型副车架构造，其特征在于：包括左纵梁、右纵梁、前连接横梁和后连接横梁；所述左纵梁的前端和右横梁的前端通过前连接横梁连接，所述左纵梁的后端和右横梁的后端通过后连接横梁连接；所述前连接横梁上设置有悬置支架，所述后连接横梁上设置有调整衬套。

2.根据权利要求1所述的通用型副车架构造，其特征在于：所述左纵梁/右纵梁上布置有固定衬套，所述固定衬套沿横向与调整衬套相邻布置。

3.根据权利要求1所述的通用型副车架构造，其特征在于：所述悬置支架包括底板、连接板和加强板；所述连接板连接在底板上，所述加强板连接在底板和连接板之间；所述底板沿车身高度方向设置在前连接横梁的顶面上。

4.根据权利要求3所述的通用型副车架构造，其特征在于：所述连接板为两块，两块连接板沿横向平行的布置在底板上；所述加强板为两块，分别对应连接在连接板和底板之间。

5.根据权利要求3所述的通用型副车架构造，其特征在于：在纵向方向的投影上所述底板、连接板和加强板合围呈三角形的中空结构。

6.根据权利要求1所述的通用型副车架构造，其特征在于：沿车身高度方向，所述后连接横梁的布置高度高于前连接横梁；所述左纵梁和右纵梁沿横向右侧方向的投影近似为“Z”形。

7.根据权利要求1所述的通用型副车架构造，其特征在于：所述左纵梁上一体成型有左纵梁前段和左纵梁后段；所述右纵梁上一体成型有右纵梁前段和右纵梁后段；所述左纵梁前段和右纵梁前段通过前连接横梁连接，所述左纵梁后段和右纵梁后段通过后连接横梁连接；所述前连接横梁和后连接横梁沿纵向平行设置。

8.根据权利要求1所述的通用型副车架构造，其特征在于：所述左纵梁上连接有左侧摆臂安装支架，所述右纵梁上连接有右侧摆臂安装支架。

9.根据权利要求1所述的通用型副车架构造，其特征在于：所述左纵梁和右纵梁上开设有减重孔。

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