CN214056890U - 耐用型烫金版辊 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种耐用型烫金版辊，包括辊体，辊体两端分别设置有第一轴辊和第二轴辊，辊体为拼装的可拆卸式辊体，辊体内设置有油腔，油腔内设置有发热管，发热管上设置有散热结构。本实用新型中油腔内发热管和形状大小及散热面积不受轴孔大小的限制，且发热管上设置有可拆卸的散热结构，可很好的对发热管的热量进行及时发散，能显著改善烫金版辊的加热速度以及产品使用过程中的使用体验的同时延长了发热管的使用寿命，耐用程度更高。

Description

耐用型烫金版辊

技术领域

本实用新型涉及印刷设备技术领域，具体为一种耐用型烫金版辊。

背景技术

烫金版辊为烫金过程中的重要部件之一，烫金版辊中较为普遍的是热油加热式，其通过版辊内腔通油加热，使用时，版辊与油箱联接构成一个封闭系统，油箱将油加热后，热油通过循环将热量传到版辊内腔，再由内向外传递，烫印效果相对较好而得到了广泛的应用。

现有技术中，通常将电热管置于版辊内腔中，腔体内注入导热油，通过发热管加热导热油来使版辊达到合适的烫印温度，而版辊两端轴径一般较小，因此轴的内孔既要通导热油，又要通过发热管，为保证发热管和导热油都能顺利的通过此内孔到达版辊内腔中，发热管的形状只能制作为外径更小的细长棒，而这种细长棒形的发热管由于表面积小，散热效果不佳，导致导热油加热速度慢；并且发热管表面与导热油直接接触，加热时发热管表面的温度若得不到及时散发，较高的温度导致导热油的裂解而在发热管表面形成积碳，表面积碳层达到一定厚度后不但影响加热的效率，还会导致发热管散热受阻引起内部电阻丝烧坏，因此，在实际生产中发热管的使用寿命一般不超过一个月，需要频繁维修和更替，极大影响了生产效率。

实用新型内容

本实用新型所解决的技术问题在于提供一种耐用型烫金版辊，以解决上述背景技术中的缺点。

本实用新型所解决的技术问题采用以下技术方案来实现：

耐用型烫金版辊，包括辊体，辊体两端分别设置有第一轴辊和第二轴辊，辊体为拼装的可拆卸式辊体，辊体内设置有油腔，油腔内设置有发热管，发热管上设置有散热结构。

进一步地，所述辊体包括圆形的安装板和一端开口的套筒，安装板内侧与所述第一轴辊固定连接，安装板的外侧与所述套筒的开口端可拆卸固定连接，所述套筒上与开口端相对的另一端与所述第二轴辊固定连接。

进一步地，所述辊体包括两块圆形的安装板以及两端开口的套筒，其中一块安装板的外侧与所述第一轴辊固定连接，另一块安装板的外侧与所述第二轴辊固定连接，两块安装板的内侧则分别与所述套筒的一端可拆卸固定连接。

进一步地，所述安装板和套筒的中轴线重合。

进一步地，所述安装板的内侧设置成凸出的台阶式结构，套筒的一端则设置成对应的内凹的台阶式结构，安装板和套筒通过螺钉固定连接。

进一步地，所述安装板与套筒的连接处设置有环形密封圈。

进一步地，所述散热结构为散热套，散热套与所述发热管可拆卸固定连接。

进一步地，所述散热套与所述发热管螺纹连接。

进一步地，所述散热套外部设置有散热翅片。

进一步地，所述散热翅片为螺旋式翅片。

有益效果：本实用新型所述的耐用型烫金版辊，其发热管不局限于从轴头的内孔安装，而可以采取将发热管固定于油腔内、发热管的一端从轴孔内穿出后再将辊体进行拼装组合的方式，从而发热管和形状大小及散热面积不受轴孔大小的限制。本实用新型中发热管上设置有可拆卸的散热结构，可很好的对发热管的热量进行及时发散，使发热管上的温度降低，从而表面产生积碳的速度也会减慢而增长发热管的使用寿命，并且散热结构可拆卸，积碳过厚时可更换新的散热套或将散热套取出去除表面积碳后再重复利用，进一步改善烫金版辊的加热速度以及产品使用过程中的使用体验的同时延长了发热管的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型较佳实施例1的结构示意图。

图2为本实用新型较佳实施例1中安装板的放大结构示意图。

图3为本实用新型较佳实施例1中套筒的放大结构示意图。

图4为本实用新型较佳实施例2的结构示意图。

其中：1、辊体；2、第一轴辊；3、第二轴辊；4、发热管；5、安装板； 6、套筒；7、螺钉；8、环形密封圈；9、散热套；10、油腔；11、油孔。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。

实施例1

如图1～图3所示。

本实施例所述的耐用型烫金版辊包括辊体1，辊体1两端分别设置有第一轴辊2和第二轴辊3，辊体1为拼装的可拆卸式辊体，具体的，辊体1包括两块圆形的安装板5以及两端开口的套筒6，其中一块安装板5的外侧与第一轴辊2固定连接，另一块安装板5的外侧与第二轴辊3固定连接，两块安装板5 的内侧则分别与套筒6的一端通过螺钉7固定连接，连接后，套筒6的两端均被安装板密封，且多个螺钉在安装板5上周向均匀分布，安装板5或第一轴辊2和第二轴辊3分别设置于两块安装板5的中心且与安装板5垂直布置，安装板5和套筒6的中轴线重合，并且安装板5的内侧设置成凸出的台阶式结构，对应的套筒6的开口端设置成对应的内凹的台阶式结构，从而保证整体的安装精度，并且安装板5与套筒6的连接处设置有环形密封圈8，防止油腔10内导热油渗漏。

辊体1内设置有油腔10，油腔10内设置有发热管4，发热管4上设置有散热结构，具体的，散热结构套设于发热管4位于油腔10内的一端，散热结构为散热套9，散热套9与发热管4螺纹连接，从而便于安装和拆卸，散热套9上设置有散热翅片，多块散热翅片沿辊体1长度方向均匀分布，散热翅片为圆形翅片，且散热翅片在油腔1内的宽度与辊体1内径之比为1：1.2～1.8。

在生产应用中，可将散热套9连接与发热管4上后，再将发热管4穿过第一轴辊2内的轴孔而延伸至外部，从而可将散热套9设置成适应于油腔10 结构的任意结构，比传统方式更为灵活，且可将散热套9定期取出清洁或更换，保证加热和散热效果。

轴孔内发热管4与第一轴辊2的内壁构成油孔11，油孔11用于将导热油导入油腔10内，该部分与传统技术相同，在此不做赘述。

实施例2

如图4所示。

本实施例所述的耐用型烫金版辊包括辊体1，辊体1两端分别设置有第一轴辊2和第二轴辊3，辊体1为拼装的可拆卸式辊体，具体的，辊体1包括圆形的安装板5和一端开口的套筒6，安装板5一侧与第一轴辊2一体成型或焊接固定，第一轴辊2与安装板5垂直布置，第一轴辊2设置于安装板的中心，安装板5的另一侧与套筒6的开口端通过螺钉7固定连接，连接后，套筒6 的开口端被安装板5密封，安装板5和套筒6的中轴线重合，并且安装板5 的内侧设置成凸出的台阶式结构，对应的套筒6的开口端设置成对应的内凹的台阶式结构，从而保证整体的安装精度，并且安装板5与套筒6的连接处设置有环形密封圈8，防止油腔10内导热油渗漏。

套筒6的另一端与第二轴辊3固定连接，第二轴辊3焊接固定或一体成型于套筒6的端面中心，且与套筒6的端面垂直设置。

辊体1内设置有油腔10，油腔10内设置有发热管4，发热管4上设置有散热结构，具体的，散热结构套设于发热管4位于油腔10内的一端，散热结构为散热套9，散热套9与发热管4螺纹连接，从而便于安装和拆卸，散热套 9上设置有散热翅片，散热翅片沿辊体1长度方向均匀分布，散热翅片为螺旋式翅片，螺旋式翅片的散热面积更大，具有更好的散热效果，且散热翅片在油腔1内的宽度与辊体1内径之比为1：1.2～1.8。

参见图1的一种高强度玻璃钢桥架的较佳实施例，在本实施例中，

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.耐用型烫金版辊，其特征在于，包括辊体，辊体两端分别设置有第一轴辊和第二轴辊，辊体为拼装的可拆卸式辊体，辊体内设置有油腔，油腔内设置有发热管，发热管上设置有散热结构。

2.根据权利要求1所述的耐用型烫金版辊，其特征在于，所述辊体包括圆形的安装板和一端开口的套筒，安装板外侧与所述第一轴辊固定连接，安装板的内侧与所述套筒的开口端可拆卸固定连接，所述套筒另一端与所述第二轴辊固定连接。

3.根据权利要求1所述的耐用型烫金版辊，其特征在于，所述辊体包括两块圆形的安装板以及两端开口的套筒，其中一块安装板的外侧与所述第一轴辊固定连接，另一块安装板的外侧与所述第二轴辊固定连接，两块安装板的内侧则分别与所述套筒的一端可拆卸固定连接。

4.根据权利要求2或3所述的耐用型烫金版辊，其特征在于，所述安装板和套筒的中轴线重合。

5.根据权利要求4所述的耐用型烫金版辊，其特征在于，所述安装板的内侧设置成凸出的台阶式结构，套筒的一端设置成对应的内凹的台阶式结构，安装板和套筒通过螺钉固定连接。

6.根据权利要求5所述的耐用型烫金版辊，其特征在于，所述安装板与套筒的连接处设置有环形密封圈。

7.根据权利要求1所述的耐用型烫金版辊，其特征在于，所述散热结构为散热套，散热套与所述发热管可拆卸固定连接。

8.根据权利要求7所述的耐用型烫金版辊，其特征在于，所述散热套与所述发热管的一端螺纹连接。

9.根据权利要求8所述的耐用型烫金版辊，其特征在于，所述散热套外部设置有散热翅片。

10.根据权利要求9所述的耐用型烫金版辊，其特征在于，所述散热翅片为螺旋式翅片。

Images