CN213996344U - 双流体喷嘴 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种双流体喷嘴，其具备能确保限定与微粒子大小相关零部件的主要尺寸，而且气体喷嘴的下表面和液体喷嘴上表面之间形成间隙的气体喷出间隙高度为所期待的数值的补正手段。本实用新型的双流体喷嘴具备具有第1液体通路及液体喷出口的液体喷嘴、设置在该液体喷嘴的前端的凹部和从上述液体喷嘴外围向上述液体喷出口喷出的液体供给微粒化用加压气体的气体喷嘴，上述气体喷出间隙是由和上述液体喷嘴一体设置在前端平面上的微小球形突起和上述气体喷嘴的上板紧贴形成的，另外，通过使上述液体喷嘴座部和液体喷嘴的中间部的旋转凹曲面和液体喷嘴座的圆形上缘接触，来实现微小球形突起和上述气体喷嘴上板接触的自动补正。

Description

双流体喷嘴

技术领域

本实用新型涉及双流体喷嘴，更详细而言是涉及利用液体和气体混流的喷雾装置等的双流体喷嘴。具体利用领域包括涂装装置、燃料燃烧装置、加湿器、熨烫机、利用汽化潜热的冷却扇/冷却器、机床用喷雾润滑装置等。

背景技术

由双流体形成的微粒喷雾发生装置，例如图7(a)、图7(b)所示形态是公知内容(参照美国专利10335811、实用新型注册第3202161号)。

如图7中(a)所示，双流体喷嘴1包括液体喷嘴5、气体喷嘴13及外壳20，而且图7中的(b)、(c)所示，液体喷嘴5包括上部扩径部5a、下部缩径部5b以及在内部上下贯通形成的第1液体通路10，外壳20的内部有喷嘴座7，喷嘴座7包括基部7a、从基部7a向上方延伸的缩径上部7b、该缩径上部7b的上方部分设有圆筒形孔的液体喷嘴容纳室7c、以及从上述基部7a的底部延伸到上述液体喷嘴容纳室7c底部的第2液体通路8，上述液体喷嘴5 的上部扩径部5a的直径和喷嘴座7的缩径上部7b的直径相同。

上述液体喷嘴5，其底部缩径部5b以微小的间隙装配(间隙配合)在上述喷嘴座7的液体喷嘴容纳室7c内，液体喷嘴5的上部扩径部5a的下表面 5c和喷嘴座7的第2液体通路8成直角的缩径上部7b的上表面7d紧贴。

上述第1液体通路10的上端是液体喷出口10a，液体喷嘴5的上平面22 是和上述第1液体通路10正交的平面，在这上平面22的一部分设有微小高度δ的突起23。

上述气体喷嘴13包括圆形的上板13a、以及从该上板13a的周围向下方延伸的圆筒形板材13b，上述上板13a的中央有气体喷出孔14，上述圆筒形部材13b的内壁设有母螺纹13c，上述气体喷出孔14，其中心轴14a和上述第1 液体通路10的中心轴10b并行，2个中心轴的偏心量如果在上述第1液体通路直径的10％以内的话比较好，能够同轴的话更好。

在上述外壳20的喷嘴座7的外周，设有收纳液体喷嘴座7的圆筒形状的容纳空间21，上述喷嘴座7的直径较大的基部7a，以微小的游隙装配在上述容纳空间21内，另外，外壳20的上部外周壁上设有和上述气体喷嘴13的母螺纹13c螺合的公螺纹20a。

如图8中的(a)、(b)所示，上述气体喷嘴13利用母螺纹13a、公螺纹 20a在上述外壳20的上部紧固装配时，气体喷嘴13的圆形上板13a的下面和上述液体喷嘴5的上平面22上设有的微小高度δ的突起23紧密接触，在没有突起23的部分，液体喷嘴5的上平面22和气体喷嘴13的下面之间形成了高度δ的微小间隙的气体喷出间隙17。

如图7中(a)、(b)所示，上述外壳20的容纳空间21的内壁和上述液体喷嘴5的上部扩径部5a的外周壁以及喷嘴座7的缩径上部7b的外周壁之间形成了和上述气体喷出间隙17连通的气体通路16，在外壳20的外周，气体供给管15相对于液体喷出口的中心轴倾斜，并朝向液体喷出方向，该气体供给管15和上述气体通路16相通。

在外壳20的下部，液体供给管9和外壳20被设为一体，其中心设有和上述第2液体通路8连通的第3液体通路25。

如图8(a)、(b)中所示，在液体喷嘴5的前端，以液体喷出口10a为中心，液体喷出口10a比液体喷嘴5前端稍低一些，设有环状的液体喷嘴凹部 12。

经由上述气体喷出间隙喷出的加压气体，将从液体喷出口10a喷出的加压液体切断，使其微粒化，这时，气体喷嘴13的气体喷出孔14中喷出的微粒化用气体的一部分，因液体喷嘴凹部12形成负压，而在液体喷出口10a附近生成涡流，该涡流作用于液体喷出口10a喷出的液体流上，发生紊乱，并作用到主流的液体流上，因此能利用低压力、小流量的气体获得小粒径的喷雾。

在图7(a)、(b)、(c)的例子中，液体是水，气体是空气，第1液体通路10(液体喷出口10a)的直径A＝0.6mm、水压100kPa、气压90kPa,液体喷嘴凹部12的直径B＝1.2mm、液体喷嘴凹部12的深度D＝0.6、气体喷嘴13 的直径C＝0.9mm的情况下，可以得到δ＝0.06mm、空气流量：4.9l/min、水流量：7.5ml/min、粒子径：10～30μ的微细喷雾。

另外，根据各种实验，得知C/A＝1.25～1.55、B/C为1.25～2、D/A＝0.2～ 1.0比较好。

最重要的尺寸是为形成气体喷出间隙17的这一间隙而在喷嘴5上设置的微小突起高度δ，并且优选δ/A＝0.08～0.15，可以根据目的决定该数值，在例示的情况下，δ＝0.06mm。而且，为了使喷嘴13的圆形的上板13a的下面和液体喷嘴5的突起23紧贴，通过螺纹紧固在外壳20上，微小间隙即气体喷出间隙17的高度δ仅取决于液体喷嘴5的突起23的高度δ的精度。液体喷嘴5设置的微小突起23是利用树脂成型和液体喷嘴做成一体或者通过机械切削加工形成，从而比较容易确保δ的精度。

另外，气体喷嘴13的内面和液体喷嘴5的突起23紧贴装配时，外壳20 上表面和气体喷嘴13的圆形13a的下表面之间设有微小的组装间隙27，避免喷嘴13的下表面和外壳20干涉，确保重要的微小间隙δ。

并且，在外壳20的上表面，上述容纳空间21的周围设有环状凹部26，其中配置有O型圈24，使其和气体喷嘴13的上述下表面接触，利用O型圈的弹性恢复力，来密封气体通路b内的加压气体。

现有技术文献

专利文献1：美国专利10335811号公报

专利文献2：实用新型注册第3202161号公报

实用新型想要解决的课题

然而，在文献1及文献2所示的构造中，虽说“对喷雾颗粒径影响最大的液体喷嘴和气体喷嘴的间隙(δ)仅取决于单一部件(5)或者(13)的加工精度，所以容易确保所需要的数值”，但除此之外，还存在影响间隔(δ)数值的因素。

实例中数值所示，构成喷嘴的部件尺寸及液体喷嘴和气体喷嘴的间隙(δ) 很小，液体喷嘴的突起的上表面和气体喷嘴的小表面的接触状态很重要，在制造、组装上需要仔细注意，但是制造误差造成的影响是难以避免的。

如图9详细所示，规定液体喷嘴的突起上表面的几何学要素是8个点(点 1～8)、4条直线(线1～4)、4条曲线。根据这些几何学的要素中的任意一条和气体喷嘴的下表面接触，来定义组装状态时的液体喷嘴的位置。

根据几何学的法则，根据包含平行的2条直线，来定义一个平面，例如图 10的(a)中，线1和线2平行，比其他的任一个几何学要素高度要高的话，包含线1和线2的平面定义为唯一的，这个平面和气体喷嘴的下表面相接。

但是，这样的话，线1上的点1和线2上的点3，如有基于制造误差的高低差的话，液体喷嘴5是被倾斜装配的。而且，气体喷出间隙17相对于气体喷出口的中心轴14a是非对称的，结果，喷雾相对于气体喷嘴13的喷出口的中心轴14a是偏着喷射出来的。

作为其他形态，在图10的(b)中，线1和线2平行，比其他的任意一个几何学要素，高度高，而且点1～4的高度相同的话，液体喷嘴5不会被倾斜装配，由点5～8形成的右侧突起和气体喷嘴13的圆形上板13a是紧贴的，但左侧突起上板13a之间会产生空隙。因此，气体流的流入相对于气体喷嘴的中心线14a是非对称的，喷雾相对于气体喷嘴13的喷出口的中心轴14a会被偏着喷射出来。

如图7(a)、(b)、(c)所示，线1、线2之外，存在多数的几何学要素，定义平面的几何学法则，不仅是平行的2条直线，包含3点(例如：点1、点 5、点8)也可以，包含1条直线和1点(例如：线2、点6))也可以定义平面，所以液体喷嘴的制造误差引起的位置变动形态是多样的。

实用新型内容

因此，本实用新型就是以补偿上述说明的多样的液体喷嘴的制造误差引起的位置变动形态，提供能进行正确喷雾的双流体喷嘴为目的的。

双流体喷嘴具备外壳、放置在该外壳内部的液体喷嘴座、由该液体喷嘴座支撑的液体喷嘴、由与该液体喷嘴的上部之间的间隙中所配置的气体喷嘴圆盘部分构成的具有气体喷出间隙的气体喷嘴，该双流体喷嘴的特征在于，上述液体喷嘴由作为头部的上部扩径部、下部缩径部、以及设置在上部扩径部和下部缩径部之间的中间部构成，该下部缩径部的侧面是上下方向呈曲面的锥面形状，上述外壳在内部具有从上下方向的规定位置贯通到上部并延伸的柱状液体喷嘴座容纳空间，上述液体喷嘴座和上述外壳是一体或者分体设置的，在其下部，有恰好能够和上述液体喷嘴座容纳空间配合的直径，具有在该液体喷嘴座容纳空间的下部被容纳的基部和从该基部向上方延伸到上述液体喷嘴座容纳空间途中的缩径上部，该缩径上部的上方部分是开放状态的液体喷嘴座的筒状部，其内部是将上述液体喷嘴的下部缩径部以间隙配合状态容纳的液体喷嘴容纳空间，上述液体喷嘴的中间部由从上部扩径部的外周以特定长度向内侧延伸的环状台阶部以及从该台阶部的内周延伸至上述下部缩径部的突出球面的被支撑部组成，另一方面，上述液体喷嘴座的圆筒状部位的上部的内周圈为承接上述突出球面的被支撑部的凹状球面的支撑部，上述液体喷嘴具有设于其内部且在其上部以液体喷射口开口的液体通路和在其上面设于上述液体喷射口的周围的环状凹部，在上述液体喷嘴的上平面和上述气体喷嘴圆盘部分之间，设有为形成上述气体喷出间隙的多个突起，该突起由从顶部向下逐渐扩径的旋转曲面形成，在上述气体喷出间隙里，通过上述液体喷嘴座的缩径上部及液体喷嘴的上部扩径部的外周，和上述外壳的液体喷嘴座容纳空间的内周之间形成的气体通路的微粒化用加压气体被引导，该微粒化用加压气体从上述液体喷嘴的外周通过上述气体喷出间隙供给到上述液体喷射口中喷射出的液体。

上述被支撑部的突状球面的半径为Ra、上述支撑部的凹状球面的半径为 Rb的话，Ra是Rb的99.6～99.9％。

上述外壳的上面围绕上述液体喷嘴座容纳空间，设有环状台阶，该环状台阶配置有环状弹性密封圈，以确保上述液体喷嘴座的上面和上述气体喷嘴圆盘下面之间的气密性，保证上述微粒化用加压气体不会泄漏。

上述液体喷嘴上面设有3个突起，由球面的一部形成。

上述液体喷嘴座和上述外壳是一体的。

上述液体喷嘴座和上述外壳由塑料成型一体形成。

在上述外壳的上部外周设有公螺纹，另一方面，为从上述气体喷嘴圆盘部材的周围向下方延伸的圆筒部，该圆筒部的内周设有和上述外壳上的公螺纹螺合的母螺纹，通过这些螺纹的螺合，使得上述气体喷嘴圆盘部材的下面和上述液体喷嘴的上面突起密切接触，同时，通过上述环状弹性密封圈，上述气体喷嘴圆盘部材的下面和上述外壳上面之间得以密封。

本实用新型的效果如下。

本实用新型的双流体喷嘴中，因液体喷嘴的制造误差产生的气体喷嘴紧固时，上盖和液体喷嘴的上表面突起的间隙通过后面详细记载的液体喷嘴修正作用消除掉，通过维持气体喷嘴的喷出口中心轴和液体喷嘴喷出口的中心轴的平行度，达到使从气体喷嘴中喷出的雾准确朝向喷出口中心轴方向喷雾的效果。

附图说明

图1是本实用新型的实施方式的双流体喷嘴垂直剖视图。

图2是图1所示的双流体中使用的液体喷嘴图，(a)是立体图，(b)是垂直剖视图、(c)是俯视图。

图3是图1所示的双流体喷嘴中使用的液体喷嘴座的垂直剖视图。

图4是图2所示的液体喷嘴由图3所示的液体喷嘴座支撑状态的垂直剖视图。

图5是对图1所示的双流体喷嘴的主要部分放大表示的垂直剖视图。

图6是组装时说明本实用新型的修正作用的主要部的放大的垂直剖视图。

图7(a)、图7(b)、图7(c)是说明双流体形成的现有微粒喷雾发生装置构造的说明图。

图8(a)是说明双流体形成的现有微粒喷雾发生装装置构造的说明图，图8(b)是(a)的沿着线M-M的剖视图。

图9是说明双流体形成的现有微粒喷雾发生装置中的液体喷嘴构造的说明图。

图10(a)、图10(b)是说明双流体形成的现有微粒喷雾发生装置的构造上的课题的说明图。

图中：5—液体喷嘴，7—液体喷嘴座，8—第2液体通路，9—液体供给管，10—第1液体通路，10a—液体喷出口，12—液体喷嘴凹部，13—气体喷嘴， 14—气体喷出孔，15—气体供给管，16—气体通路，17—气体喷出间隙，20 —外壳，22—上平面，230—球状突起，24—O型圈，25—第3液体通路，26 —环状凹部，27—组装间隙，51—中间部，71—圆状上缘。

具体实施方式

以下参照附图对本实用新型的实施方式的双流体喷嘴进行说明。

为了更容易和图7～图10所示的公知技术做比较，对于具有和该公知技术相同功能的部件、部材标记相同名称、相同符号。

图1是本实用新型的实施方式的双流体喷嘴垂直剖视图，图5是其主要部的放大图。图2是图1所示的双流体喷嘴中使用的液体喷嘴图，(a)是立体图， (b)是垂直剖视图，(c)是俯视图。

在图中，双流体喷嘴1具备：液体喷嘴5、外壳20，液体喷嘴5如图2 的(a)、(b)、(c)所示，由轴X为旋转轴的旋转体构成，由作为头部的上部扩径部5a、下部缩径部5b以及上述上部扩径部向下部缩径部逐渐缩径延伸的中间部51构成，该下部缩径部的侧面是上下方向为曲面的锥面，而且内部具备上下贯通形成的第1液体通路10。

外壳20的内部具备从上下方向的规定位置贯通到上表面的柱状液体喷嘴座容纳空间21。

在该液体喷嘴座设置空间21中，放置有液体喷嘴座7，该液体喷嘴座7 和上述外壳设为一体或者分体，如图3所示、由轴y为旋转轴的旋转体构成，其下部具备恰好可以和上述液体喷嘴座容纳空间21配合的外径，具备容纳在该液体喷嘴座容纳空间下部的基部7a和从该基部向上方延伸到上述液体喷嘴座容纳空间中途的缩径上部7b，该缩径上部的上方部分是开放状态的液体喷嘴座筒状部7e，其内部是将上述液体喷嘴的下部缩径部以间隙配合状态容纳的液体喷嘴容纳室7c，而且具备从上述基部7a的底部向上述液体喷嘴容纳室 7c的底部延伸的第2液体通路8。上述液体喷嘴5的上部扩径部5a的外径和液体喷嘴座7的缩径上部7b的外径相同。

上述液体喷嘴5，其下部缩径部5b和上述液体喷嘴座7的液体喷嘴容纳室7c是以微小间隙装配的(间隙配合)。

上述液体喷嘴5的中间部51如图2的(b)清楚所示，是由上述上部扩径部5a外周向指定长度内侧延伸的环状台阶部51a和该台阶部的内周向上述下部缩径部延伸的突状球面的被支撑部51b所形成，另一方面，如图3所示，上述液体喷嘴座筒状部7e的上部内周圈，作为承受上述突状球面的被支撑部，并支撑该处的凹状球面的支撑部7f。通过该构造，上述液体喷嘴5插入液体喷嘴容纳室7c时，液体喷嘴的被支撑部51b的突状球面和液体喷嘴座7的支撑部7f的凹状球面相接，但是因为各自是凹凸的球面，液体喷嘴5相对于液体喷嘴容纳室7c的圆筒的中心轴能够倾斜着自由地插入。

上述被支撑部51b的凸状球面，在液体喷嘴5的中心轴x上，作为位于该被支撑部51b上方的点P为中心点的半径Ra的球面的一部所形成，另一方面，上述支撑部7f的凹状球面，在液体喷嘴座7的中心轴y上，作为位于该支撑部7f上方的点Q为中心点的半径Rb的球面的一部所形成。

在此，Ra优选为Rb的99.6～99.9％。

上述被支撑部51b的被支撑面作为突状球面，支撑部7f的支撑面作为凹状球面的理由如下。

该双流体喷嘴通常由塑料成型制作，像这种成型品中，会有缩痕(sink mark) 和空隙(void)的问题，所谓缩痕是指成型品的表面因收缩出现轻微凹陷的现象，另一方面，空隙是指成型品内部发生气泡(空洞)的现象，这种现象在具有外观表面的成型品上，会造成品质不良的情况。缩痕在成型品的表面没有出现，在成型品的内部有发生气泡(空洞)的情况，这就是空隙。无论缩痕还是空隙都是融化的塑料树脂在冷却固化过程中，因异常收缩导致发生的现象。

上述的缩痕是壁厚部分和壁薄部分连接时，两者的壁厚差异大的话，因冷却固化的速度不同导致发生的现象。被支撑部为凹型的话，壁厚的变化大，在缩痕这点上是不利的，另外，在壁厚部分和壁薄部分连接的部分，应力容易集中，将这部分做成凹部，承受凸部的话，即使只是组装状态，也容易承受压力，产生龟裂或破碎。本实用新型涉及的2流体喷嘴多是由塑料制作，此倾向变大，尤其是产品产生缩痕或空隙时更加明显。

液体喷嘴5的第1液体通路10的上端是液体喷出口10a，从液体喷嘴5 的上部扩径部5a的上端部向半径方向外延伸的3个支臂22a被相互等间隔设置在圆周方向上，包含该支臂22a的上部扩径部5a的上平面22和上述第1液体通路10是正交的平面，在构成该上平面22的一部的3个支臂22a的上面，该上表面和上述气体喷嘴圆盘部分之间设有形成上述气体喷嘴间隙用的多个微小高度δ的突起230，该突起是由从顶部向下方逐渐扩径的旋转曲面，尤其是半球面形成，上述支臂优选同时设置3个。为了加大后述液体喷嘴5的位置补正作用相关的力矩，优选将上述突起的配置位置远离中心轴，为此，有加大液体喷嘴5外径的手段，但是，这样的话，为了维持液体喷嘴5周围的气体通路的截面积，必须将外壳20的外径加大，导致喷嘴整体的尺寸会变大。作为替代，液体喷嘴5的上部扩径部5a的外径不变，或者减小，那么喷嘴整体的尺寸和原来相同，或者减小，但为了确保上述突起的位置尽可能离开中心轴，设置了上述支臂。

在上述外壳20的上部设有气体喷嘴13，气体喷嘴13具备:圆形的上板13a 以及从该上板13a的周围向下方延伸的圆筒形板材13b。

在上述上板13a的中央，开有和上述中心轴14a同轴的气体喷出孔14，上述圆筒板材13b的内壁设有母螺纹13c。另一方面，在该外壳20的上部外周壁上，形成有和上述气体喷嘴13的母螺纹13c螺合的公螺纹20a。上述气体喷出孔14，其中心轴14a和上述第1液体通路10的中心轴10b并行，2个中心轴的偏心量优选上述第1液体通路直径的10％以内，同轴的话最好。

如图1、2及图5所示，上述气体喷嘴13利用母螺纹13c、公螺纹20a，紧固装配到上述外壳20的上部时，气体喷嘴13的圆形的上板13a的下表面和设置在上述液体喷嘴5的上平面22上的微小高度δ的球形突起230紧贴，通过该突起230没有的部分，在液体喷嘴5的上平面22和气体喷嘴13的下平面之间形成高度δ的微小间隙的气体喷出间隙17。

如图1所示，上述外壳20的容纳空间21的内壁和上述液体喷嘴5的上部扩径部5a的外周壁及液体喷嘴座7的缩径上部7b的外周壁之间，形成有和上述气体喷出间隙17相连通的气体通路16，外壳20的外周，气体供给管15相对于液体喷出口的中心轴倾斜，朝向液体喷出方向设置，该气体供给管15和上述气体通路16是相通的。

外壳20的下部，液体供给管9和外壳20设为一体，其中心设有和上述第 2液体通路8相连通的第3液体通路25。

如图2(a)、(b)、(c)所示，在液体喷嘴5的前端，以液体喷出口10a 为中心，为了使液体喷出口10a比液体喷嘴5前端稍低些，设置了环状的液体喷嘴凹部12。

经上述气体喷出间隙17喷出的加压气体，把从液体喷出口10a喷出的加压液体截断，从而微粒化，此时，从气体喷嘴13的气体喷出孔14中喷出的微粒化用气体的一部分，因液体喷嘴凹部12处负压的原因，在液体喷出口10a 附近生成涡流，该涡流作用到从液体喷出口10a喷出的液体流上，使其发生紊乱，作用于主流的液体流上，利用低压力、小流量的气体，能够获得小粒径的喷雾。

如图4所示，气体喷嘴13的紧固初期，液体喷嘴5的3个球形突起230 的一部分或者全部接触气体喷嘴13的上板13a的下面，随着气体喷嘴13的紧固，在突起和上板13a的下表面的接点产生紧固扭力P，接点和液体喷嘴容纳空间7c的中心轴的距离为a的话，在液体喷嘴5上会被施加Pa的旋转力矩，喷嘴在N方向上旋转，球状突起是3个球面，根据3点可以定义一个平面的几何学法则，因3个球面和气体喷嘴13的上板13a的下表面接触，液体喷嘴 5的旋转会停止。这样，液体喷嘴5组装时，根据上述补正作用，在图3所示的正常的位置被固定，能正确保持微小间隙δ。

并且，如图5所示，气体喷嘴13的内表面和液体喷嘴5的突起230紧贴组装时，外壳20上表面和气体喷嘴13的圆形的上板13a的下表面之间，设有微小的组装间隙27，避免喷嘴13的上述下表面和外壳20干涉，确保重要的微小间隙δ。

另外，在外壳20的上表面，在上述容纳空间21的周围设有环状凹部26，其中配置有O型圈，使其和气体喷嘴13的上述下表面接触，利用O型圈的弹性复原力，密封气体通路b内的加压气体。该O型圈24，优选用橡胶弹性材料、树脂弹性材料或者这些的复合材料的弹性材料制成。例如，作为橡胶弹性材料可以用丁腈橡胶、硅橡胶、氟橡胶、聚氨酯橡胶、丁基橡胶等。

Claims (7)

1.一种双流体喷嘴，其具备外壳、放置在该外壳内部的液体喷嘴座、由该液体喷嘴座支撑的液体喷嘴、由与该液体喷嘴的上部之间的间隙中所配置的气体喷嘴圆盘部分构成的具有气体喷出间隙的气体喷嘴，

该双流体喷嘴的特征在于，

上述液体喷嘴由作为头部的上部扩径部、下部缩径部、以及设置在上部扩径部和下部缩径部之间的中间部构成，该下部缩径部的侧面是上下方向呈曲面的锥面形状，

上述外壳在内部具有从上下方向的规定位置贯通到上部并延伸的柱状液体喷嘴座容纳空间，

上述液体喷嘴座和上述外壳是一体或者分体设置的，在其下部，有恰好能够和上述液体喷嘴座容纳空间配合的直径，具有在该液体喷嘴座容纳空间的下部被容纳的基部和从该基部向上方延伸到上述液体喷嘴座容纳空间途中的缩径上部，该缩径上部的上方部分是开放状态的液体喷嘴座的筒状部，其内部是将上述液体喷嘴的下部缩径部以间隙配合状态容纳的液体喷嘴容纳空间，

上述液体喷嘴的中间部由从上部扩径部的外周以特定长度向内侧延伸的环状台阶部以及从该台阶部的内周延伸至上述下部缩径部的突出球面的被支撑部组成，另一方面，上述液体喷嘴座的圆筒状部位的上部的内周圈为承接上述突出球面的被支撑部的凹状球面的支撑部，

上述液体喷嘴具有设于其内部且在其上部以液体喷射口开口的液体通路和在其上面设于上述液体喷射口的周围的环状凹部，

在上述液体喷嘴的上平面和上述气体喷嘴圆盘部分之间，设有为形成上述气体喷出间隙的多个突起，该突起由从顶部向下逐渐扩径的旋转曲面形成，

在上述气体喷出间隙里，通过上述液体喷嘴座的缩径上部及液体喷嘴的上部扩径部的外周，和上述外壳的液体喷嘴座容纳空间的内周之间形成的气体通路的微粒化用加压气体被引导，该微粒化用加压气体从上述液体喷嘴的外周通过上述气体喷出间隙供给到上述液体喷射口中喷射出的液体。

2.根据权利要求1所述的双流体喷嘴，其特征在于，

上述被支撑部的突状球面的半径为Ra、上述支撑部的凹状球面的半径为Rb的话，Ra是Rb的99.6～99.9％。

3.根据权利要求1或2所述的双流体喷嘴，其特征在于，

上述外壳的上面围绕上述液体喷嘴座容纳空间，设有环状台阶，该环状台阶配置有环状弹性密封圈，以确保上述液体喷嘴座的上面和上述气体喷嘴圆盘下面之间的气密性，保证上述微粒化用加压气体不会泄漏。

4.根据权利要求1或2所述的双流体喷嘴，其特征在于，

上述液体喷嘴上面设有3个突起，由球面的一部形成。

5.根据权利要求1或2所述的双流体喷嘴，其特征在于，

上述液体喷嘴座和上述外壳是一体的。

6.根据权利要求5所述的双流体喷嘴，其特征在于，

上述液体喷嘴座和上述外壳由塑料成型一体形成。

7.根据权利要求3所述的双流体喷嘴，其特征在于，

在上述外壳的上部外周设有公螺纹，另一方面，为从上述气体喷嘴圆盘部材的周围向下方延伸的圆筒部，该圆筒部的内周设有和上述外壳上的公螺纹螺合的母螺纹，通过这些螺纹的螺合，使得上述气体喷嘴圆盘部材的下面和上述液体喷嘴的上面突起密切接触，同时，通过上述环状弹性密封圈，上述气体喷嘴圆盘部材的下面和上述外壳上面之间得以密封。

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