CN213945473U - 一种托辊架拼焊工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种托辊架拼焊工装，包括底座、梯形板定位组件、侧支座定位组件、边支座定位组件和中支座定位组件，梯形板定位组件、侧支座定位组件、边支座定位组件和中支座定位组件均可拆卸的安装在底座上，底座上安装有横梁支撑柱，横梁支撑柱的一侧设置有气动顶出装置，侧支座定位组件的一侧设置有气动夹紧装置，底座上还安装有多个用于夹紧横梁的横梁夹紧机构。本实用新型结构设计合理，适用范围广泛，能够采用该拼焊工装将托辊架的各组成部件进行定位和夹紧后再进行焊接，能有效减少焊接变形，省去原有的人工集配、校型工序，实现机器人的全自动化焊接、及自动拆卸功能，能有效降低工人的劳动强度，提高生产效率。

Description

一种托辊架拼焊工装

技术领域

本实用新型属于焊接夹具技术领域，具体涉及一种托辊架拼焊工装。

背景技术

托辊架是带式输送机重点批量件，具有种类多、数量大的特点。托辊支架能够固定托辊、支撑输送带，是带式输送机中的重要支撑结构。焊接变形小、质量优质的托辊支架可大大降低带式输送机铺设调试时的调偏纠正时间，保证整机运行平稳；同时提供强大的支撑力，保证托辊和输送带的平稳运行。虽然托辊支架结构简单，但制造出高质量的托辊支架并非易事。长期以来多数厂家托辊架的生产流程为下料、压弯、人工工装集配点焊、人工焊接、校型，特别是人工焊接环节，由于是薄板结构设计，焊接变形严重，再加上批量生产，工人劳动强度大，生产效率低，且产生人为因素较多，譬如发生漏焊、偏焊、焊缝大小不合格等情况。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种托辊架拼焊工装，其。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种托辊架拼焊工装，其特征在于：包括底座、用于对托辊架的梯形板进行定位的梯形板定位组件、用于对托辊架的侧支座进行定位的侧支座定位组件、用于对托辊架的边支座进行定位的边支座定位组件、以及用于对托辊架的中支座进行定位的中支座定位组件，所述梯形板定位组件、侧支座定位组件、边支座定位组件和中支座定位组件的数量均为两个且其均可拆卸的安装在底座上，所述底座上安装有用于支撑托辊架的横梁的横梁支撑柱，所述横梁支撑柱的一侧设置有一个用于顶推横梁的气动顶出装置，所述侧支座定位组件的一侧设置有与其相配合的气动夹紧装置，所述侧支座位于所述侧支座定位组件与气动夹紧装置之间，所述底座上还安装有多个用于夹紧横梁的横梁夹紧机构。

上述的一种托辊架拼焊工装，其特征在于：所述梯形板定位组件的一侧设置有一个用于压紧梯形板的推拉手钳；

所述梯形板定位组件包括基座和梯形板限位块，所述梯形板限位块上开设有供横梁穿过的矩形凹槽，所述梯形板限位块上靠近推拉手钳的一侧设置有两个用于定位梯形板的定位销。

上述的一种托辊架拼焊工装，其特征在于：所述侧支座定位组件包括立柱、用于对侧支座的竖直段进行定位的竖向定位板、以及用于对侧支座的倾斜段进行定位的倾斜定位板，所述立柱通过基座固定安装在底座上，所述竖向定位板固定在立柱的中部，所述竖向定位板上开设有用于对限位侧支座的竖直段进行限位的限位槽，所述倾斜定位板通过倾斜柱固定在立柱的一侧上部，所述倾斜柱上设置有用于夹紧侧支座的旋转手钳。

上述的一种托辊架拼焊工装，其特征在于：所述边支座定位组件包括竖向支撑柱和固定在竖向支撑柱上且用于定位边支座的倾斜定位块，所述竖向支撑柱通过基座安装在底座上，所述基座上开设有供竖向支撑柱滑动安装的滑槽，所述倾斜定位块的一侧开设有边支座卡槽，所述倾斜定位块上设置有边支座卡槽的一侧安装有用于夹紧边支座的旋转手钳。

上述的一种托辊架拼焊工装，其特征在于：所述竖向支撑柱的一侧设置有用于驱动竖向支撑柱滑动的推拉手钳，所述推拉手钳的压块与竖向支撑柱固定连接。

上述的一种托辊架拼焊工装，其特征在于：所述中支座定位组件包括通过基座固定安装在底座上的中支座定位板，所述中支座定位板的一侧上部开设有中支座卡槽，所述中支座定位板上设置有中支座卡槽的一侧安装有用于夹紧中支座的旋转手钳。

上述的一种托辊架拼焊工装，其特征在于：所述气动夹紧装置包括活动板和用于驱动活动板移动的顶推气缸，所述顶推气缸通过气缸安装板固定在底座上，所述顶推气缸的缸体固定安装在气缸安装板的一侧，所述顶推气缸的活塞杆端穿过气缸安装板后与活动板紧固连接，所述活动板上固定有两个导向柱，所述气缸安装板上开设有两个与导向柱相配合的导向孔，所述活动板的一侧设置有用于夹紧侧支座的旋转手钳。

上述的一种托辊架拼焊工装，其特征在于：所述气动顶出装置包括顶升气缸和导向架，所述导向架固定在底座上。

上述的一种托辊架拼焊工装，其特征在于：所述底座上开设有供顶升气缸安装的气缸安装孔，所述顶升气缸的缸体固定在底板的底部，所述顶升气缸的活塞杆端由下至上依次穿过气缸安装孔和导向架后伸出至导向架的上方。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

1、本实用新型结构设计合理，能够采用该拼焊工装将托辊架的各组成部件进行定位和夹紧后再进行焊接，能有效减少焊接变形，省去原有的人工集配、校型工序，实现机器人的全自动化焊接、及自动拆卸功能。

2、本实用新型通过将梯形板定位组件、侧支座定位组件、边支座定位组件和中支座定位组件均可拆卸的安装在底座上，便于实现该托辊架拼焊工装不同组件的装配和拆卸，以适应不同类产品的生产使用。

3、本实用新型通过在每个横梁支撑柱的一侧均设置有一个气动顶出装置，当托辊架焊接好之后，便于通过气动顶出装置将托辊架顶出，能有效提高生产效率，降低了工人的劳动强度。

综上所述，本实用新型结构设计合理，适用范围广泛，能够采用该拼焊工装将托辊架的各组成部件进行定位和夹紧后再进行焊接，能有效减少焊接变形，省去原有的人工集配、校型工序，实现机器人的全自动化焊接、及自动拆卸功能，能有效降低工人的劳动强度，提高生产效率。

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型梯形板定位组件的结构示意图。

图3为本实用新型侧支座定位组件的结构示意图。

图4为本实用新型边支座定位组件的结构示意图。

图5为本实用新型中支座定位组件的结构示意图。

图6为本实用新型气动夹紧装置的结构示意图。

图7为本实用新型气动顶出装置的结构示意图。

图8为本实用新型底座的结构示意图。

附图标记说明:

1—底座； 1-1—气缸安装孔； 2—梯形板；

3—侧支座； 4—边支座； 5—中支座；

6—横梁； 7—横梁支撑柱； 8—气动顶出装置；

8-1—顶升气缸； 8-2—导向架； 9—气动夹紧装置；

9-1—活动板； 9-2—顶推气缸； 9-3—气缸安装板；

9-4—导向柱； 9-5—导向孔； 10—横梁夹紧机构；

11—梯形板定位组件； 11-1—梯形板限位块； 11-2—矩形凹槽；

11-3—定位销； 12—侧支座定位组件； 12-1—立柱；

12-2—倾斜柱； 12-3—竖向定位板； 12-4—倾斜定位板；

12-5—限位槽； 13—边支座定位组件； 13-1—竖向支撑柱；

13-2—倾斜定位块； 13-3—边支座卡槽； 14—中支座定位组件；

14-1—中支座定位板； 14-2—中支座卡槽； 15—推拉手钳；

16—旋转手钳。

具体实施方式

如图1至图8所示，本实用新型包括底座1、用于对托辊架的梯形板2进行定位的梯形板定位组件11、用于对托辊架的侧支座3进行定位的侧支座定位组件12、用于对托辊架的边支座4进行定位的边支座定位组件13、以及用于对托辊架的中支座5进行定位的中支座定位组件14，所述梯形板定位组件11、侧支座定位组件12、边支座定位组件13和中支座定位组件14的数量均为两个且其均可拆卸的安装在底座1上，所述底座1上安装有两个用于支撑托辊架的横梁6的横梁支撑柱7，每个所述横梁支撑柱7的一侧均设置有一个用于顶推横梁6的气动顶出装置8，所述侧支座定位组件12的一侧设置有与其相配合的气动夹紧装置9，所述侧支座3位于所述侧支座定位组件12与气动夹紧装置9之间，所述底座1上还安装有多个用于夹紧横梁6的横梁夹紧机构10。

实际使用时，两个梯形板定位组件11分别布设在底板1的两端，通过两个梯形板定位组件11，能够将托辊架两端的梯形板2进行精准定位，进而保证梯形板2与横梁6之间的焊接效果。

需要说明的是，通过将梯形板定位组件11、侧支座定位组件12、边支座定位组件13和中支座定位组件14均可拆卸的安装在底座1上，便于实现该托辊架拼焊工装不同组件的装配和拆卸，以适应不同类产品的生产使用。

具体实施时，所述横梁夹紧机构10为固定安装在底座1上的旋转手钳，横梁夹紧机构10的压头由上至下紧压在横梁6上；横梁支撑柱7和横梁夹紧机构10的配合使用，能够有效限制横梁6的竖向位移，进而保证横梁6的焊接效果。

本实施例中，通过在每个横梁支撑柱7的一侧均设置有一个气动顶出装置8，当托辊架焊接好之后，便于通过气动顶出装置8将托辊架顶出，能有效提高生产效率，降低了工人的劳动强度。

实际使用时，侧支座定位组件12和气动夹紧装置9的配合使用，能够实现侧支座3的精准定位，同时避免侧支座3在焊接过程中移位，完全避免了漏焊、偏焊、焊缝大小不合格等情况。

如图2所示，本实施例中，所述梯形板定位组件11的一侧设置有一个用于压紧梯形板2的推拉手钳15；

所述梯形板定位组件11包括基座和梯形板限位块11-1，所述梯形板限位块11-1上开设有供横梁6穿过的矩形凹槽11-2，所述梯形板限位块11-1上靠近推拉手钳15的一侧设置有两个用于定位梯形板2的定位销11-3。

实际使用时，推拉手钳15和梯形板定位组件11的共同作用，可将梯形板2紧固，避免焊接过程中梯形板2发生移位，推拉手钳15包括压块和用于驱动压块回缩的把手，推拉手钳15在自然状态下，压块始终处于伸出状态；当托辊架焊接好之后，进行托辊架的顶出时，需要控制推拉手钳15的压块回缩，使推拉手钳15与梯形板2分离。

具体实施时，两个定位销11-3的设置，可实现梯形板2的精准定位。

本实施例中，横梁支撑柱7的数量优选的为两个。

如图3所示，本实施例中，所述侧支座定位组件12包括立柱12-1、用于对侧支座3的竖直段进行定位的竖向定位板12-3、以及用于对侧支座3的倾斜段进行定位的倾斜定位板12-4，所述立柱12-1通过基座固定安装在底座1上，所述竖向定位板12-3固定在立柱12-1的中部，所述竖向定位板12-3上开设有用于对限位侧支座3的竖直段进行限位的限位槽12-5，所述倾斜定位板12-4通过倾斜柱12-2固定在立柱12-1的一侧上部，所述倾斜柱12-2上设置有用于夹紧侧支座3的旋转手钳16。

实际使用时，倾斜定位板12-4和竖向定位板12-3的设置能够对侧支座3进行精准定位，旋转手钳16的设置能够保证侧支座3不发生横向和竖向移位，气动夹紧装置9的设置可以保证侧支座3不发生纵向移位，进而确保侧支座3固定可靠。

具体实施时，旋转手钳16与推拉手钳15的不同在于，旋转手钳16上设置有锥形压头，锥形压头进行抬起和下压动作，推拉手钳15上设置有锥形压块，锥形压块进行伸出和回缩动作。

需要说明的是，当托辊架焊接好之后，进行托辊架的顶出时，需要控制旋转手钳16的压头抬起，使旋转手钳16与侧支座3分离；同时控制气动夹紧装置9与侧支座3分离。

如图4所示，本实施例中，所述边支座定位组件13包括竖向支撑柱13-1和固定在竖向支撑柱13-1上且用于定位边支座4的倾斜定位块13-2，所述竖向支撑柱13-1通过基座安装在底座1上，所述基座上开设有供竖向支撑柱13-1滑动安装的滑槽，所述倾斜定位块13-2的一侧开设有边支座卡槽13-3，所述倾斜定位块13-2上设置有边支座卡槽13-3的一侧安装有用于夹紧边支座4的旋转手钳16。

实际使用时，倾斜定位块13-2可实现边支座4的定位，旋转手钳16可实现边支座4的固定；当托辊架焊接好之后，进行托辊架的顶出时，需要控制旋转手钳16的压头抬起，使旋转手钳16与边支座4分离。

本实施例中，所述竖向支撑柱13-1的一侧设置有用于驱动竖向支撑柱13-1滑动的推拉手钳15，所述推拉手钳15的压块与竖向支撑柱13-1固定连接。

实际使用时，通过将竖向支撑柱13-1滑动安装在基座上，当需要对边支座4进行定位时，可控制推拉手钳15的压块伸出，进而推动竖向支撑柱13-1靠近横梁6对边支座4进行定位；当托辊架焊接好之后，可控制推拉手钳15的压块回缩，进而拉动竖向支撑柱13-1远离横梁6，保证托辊架能够顺利顶出。

如图5所示，本实施例中，所述中支座定位组件14包括通过基座固定安装在底座1上的中支座定位板14-1，所述中支座定位板14-1的一侧上部开设有中支座卡槽14-2，所述中支座定位板14-1上设置有中支座卡槽14-2的一侧安装有用于夹紧中支座5的旋转手钳16。

实际使用时，中支座定位板14-1和旋转手钳16的设置可以实现中支座5的精准定位和固定，当托辊架焊接好之后，可控制旋转手钳16的压头抬起，进而使旋转手钳16与中支座5分离，保证托辊架能够顺利顶出。

如图6所示，本实施例中，所述气动夹紧装置9包括活动板9-1和用于驱动活动板9-1移动的顶推气缸9-2，所述顶推气缸9-2通过气缸安装板9-3固定在底座1上，所述顶推气缸9-2的缸体固定安装在气缸安装板9-3的一侧，所述顶推气缸9-2的活塞杆端穿过气缸安装板9-3后与活动板9-1紧固连接，所述活动板9-1上固定有两个导向柱9-4，所述气缸安装板9-3上开设有两个与导向柱9-4相配合的导向孔9-5，所述活动板9-1的一侧设置有用于夹紧侧支座3的旋转手钳16。

实际使用时，所述顶推气缸9-2呈水平布设，气缸安装板9-3上开设有供顶推气缸9-2的缸体穿过的通孔，两个导向柱9-4对称布设在顶推气缸9-2的两侧，导向柱9-4为圆柱，导向孔9-5为圆形通孔，导向孔9-5的孔径大于导向柱9-4的直径。

需要说明的是，导向柱9-4的设置，可以保证顶推气缸9-2的运行稳定性。

如图7所示，本实施例中，所述气动顶出装置8包括顶升气缸8-1和导向架8-2，所述导向架8-2固定在底座1上。

实际使用时，导向架8-2的设置，能够保证顶升气缸8-1顶升托辊架的稳定性，导向架8-2为几字形架体，导向架8-2的顶部开设有供顶升气缸8-1的活塞杆端穿过的穿孔。

需要说明的是，顶升气缸8-1呈竖向布设，竖向向上顶升焊接好的托辊架。

如图8所示，本实施例中，所述底座1上开设有供顶升气缸8-1安装的气缸安装孔1-1，所述顶升气缸8-1的缸体固定在底板1的底部，所述顶升气缸8-1的活塞杆端由下至上依次穿过气缸安装孔1-1和导向架8-2后伸出至导向架8-2的上方。

实际使用时，气缸安装孔1-1的设置，能够为顶升气缸8-1的活塞杆端提供一个活动空间。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。

Claims (9)

1.一种托辊架拼焊工装，其特征在于：包括底座(1)、用于对托辊架的梯形板(2)进行定位的梯形板定位组件(11)、用于对托辊架的侧支座(3)进行定位的侧支座定位组件(12)、用于对托辊架的边支座(4)进行定位的边支座定位组件(13)、以及用于对托辊架的中支座(5)进行定位的中支座定位组件(14)，所述梯形板定位组件(11)、侧支座定位组件(12)、边支座定位组件(13)和中支座定位组件(14)的数量均为两个且其均可拆卸的安装在底座(1)上，所述底座(1)上安装有用于支撑托辊架的横梁(6)的横梁支撑柱(7)，所述横梁支撑柱(7)的一侧设置有一个用于顶推横梁(6)的气动顶出装置(8)，所述侧支座定位组件(12)的一侧设置有与其相配合的气动夹紧装置(9)，所述侧支座(3)位于所述侧支座定位组件(12)与气动夹紧装置(9)之间，所述底座(1)上还安装有多个用于夹紧横梁(6)的横梁夹紧机构(10)。

2.按照权利要求1所述的一种托辊架拼焊工装，其特征在于：所述梯形板定位组件(11)的一侧设置有一个用于压紧梯形板(2)的推拉手钳(15)；

所述梯形板定位组件(11)包括基座和梯形板限位块(11-1)，所述梯形板限位块(11-1)上开设有供横梁(6)穿过的矩形凹槽(11-2)，所述梯形板限位块(11-1)上靠近推拉手钳(15)的一侧设置有两个用于定位梯形板(2)的定位销(11-3)。

3.按照权利要求1所述的一种托辊架拼焊工装，其特征在于：所述侧支座定位组件(12)包括立柱(12-1)、用于对侧支座(3)的竖直段进行定位的竖向定位板(12-3)、以及用于对侧支座(3)的倾斜段进行定位的倾斜定位板(12-4)，所述立柱(12-1)通过基座固定安装在底座(1)上，所述竖向定位板(12-3)固定在立柱(12-1)的中部，所述竖向定位板(12-3)上开设有用于对限位侧支座(3)的竖直段进行限位的限位槽(12-5)，所述倾斜定位板(12-4)通过倾斜柱(12-2)固定在立柱(12-1)的一侧上部，所述倾斜柱(12-2)上设置有用于夹紧侧支座(3)的旋转手钳(16)。

4.按照权利要求1所述的一种托辊架拼焊工装，其特征在于：所述边支座定位组件(13)包括竖向支撑柱(13-1)和固定在竖向支撑柱(13-1)上且用于定位边支座(4)的倾斜定位块(13-2)，所述竖向支撑柱(13-1)通过基座安装在底座(1)上，所述基座上开设有供竖向支撑柱(13-1)滑动安装的滑槽，所述倾斜定位块(13-2)的一侧开设有边支座卡槽(13-3)，所述倾斜定位块(13-2)上设置有边支座卡槽(13-3)的一侧安装有用于夹紧边支座(4)的旋转手钳(16)。

5.按照权利要求4所述的一种托辊架拼焊工装，其特征在于：所述竖向支撑柱(13-1)的一侧设置有用于驱动竖向支撑柱(13-1)滑动的推拉手钳(15)，所述推拉手钳(15)的压块与竖向支撑柱(13-1)固定连接。

6.按照权利要求1所述的一种托辊架拼焊工装，其特征在于：所述中支座定位组件(14)包括通过基座固定安装在底座(1)上的中支座定位板(14-1)，所述中支座定位板(14-1)的一侧上部开设有中支座卡槽(14-2)，所述中支座定位板(14-1)上设置有中支座卡槽(14-2)的一侧安装有用于夹紧中支座(5)的旋转手钳(16)。

7.按照权利要求1所述的一种托辊架拼焊工装，其特征在于：所述气动夹紧装置(9)包括活动板(9-1)和用于驱动活动板(9-1)移动的顶推气缸(9-2)，所述顶推气缸(9-2)通过气缸安装板(9-3)固定在底座(1)上，所述顶推气缸(9-2)的缸体固定安装在气缸安装板(9-3)的一侧，所述顶推气缸(9-2)的活塞杆端穿过气缸安装板(9-3)后与活动板(9-1)紧固连接，所述活动板(9-1)上固定有两个导向柱(9-4)，所述气缸安装板(9-3)上开设有两个与导向柱(9-4)相配合的导向孔(9-5)，所述活动板(9-1)的一侧设置有用于夹紧侧支座(3)的旋转手钳(16)。

8.按照权利要求1所述的一种托辊架拼焊工装，其特征在于：所述气动顶出装置(8)包括顶升气缸(8-1)和导向架(8-2)，所述导向架(8-2)固定在底座(1)上。

9.按照权利要求1所述的一种托辊架拼焊工装，其特征在于：所述底座(1)上开设有供顶升气缸(8-1)安装的气缸安装孔(1-1)，所述顶升气缸(8-1)的缸体固定在底座(1)的底部，所述顶升气缸(8-1)的活塞杆端由下至上依次穿过气缸安装孔(1-1)和导向架(8-2)后伸出至导向架(8-2)的上方。

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