CN213929899U - 弯管、直管及管路系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型的实施例涉及一种管道，特别涉及一种弯管、直管及管路系统，管路系统包括：弯管、直管，弯管的两端均为第一管口端面，各第一管口端面上均开设定位凹槽；直管的两端为第二管口端面，各第二管口端面上均具有定位凸出，任意第二管口端面上的定位凸出沿该第二管口端面的轴线方向上的正投影，在该第二管口端面以内；弯管的其中一个第一管口端面与直管的其中一个第二管口端面焊接连接，该第二管口端面上的定位凸出嵌设于该第一管口端面上的定位凹槽中。同现有技术相比，使得弯管与直管在拼接时可实现自动对心，避免了采用定位工装对焊接操作区造成的干涉，同时弯管与直管焊接时所形成的焊缝可一次成型。

Description

弯管、直管及管路系统

技术领域

本实用新型的实施例涉及一种管道，特别涉及一种弯管、直管及管路系统。

背景技术

在管路系统的设计中，由于管路中的介质经常需要换向，因此在换向时就需要用到弯管，从而使得管路系统中是由若干弯管和若干直管构成，而在搭建管路系统的过程中，为了保证管路系统的密封性能，弯管与直管之间一般采用焊接的方式进行连接，但由于在焊接前，需要将弯管的管口端面与直管的管口端面进行对心拼接，以保证两根管道在焊接后的同轴度和密封性能。但发明人发现，在进行对心拼接时需要用到相应的定位工装，而这些定位工装在操作时不但操作繁琐，而且有些工装还会对之后的两根管道的焊接操作区造成一定的干涉，导致两根管道在焊接时无法一次完成，从而造成焊缝无法一次成型，不但对管道表面的整体性造成影响，而且由于焊缝无法一次成型，还会对焊缝的强度和密封性能造成影响。

实用新型内容

本实用新型的实施方式的目的在于提供一种弯管、直管及管路系统，可在焊接前直接对弯管与直管进行对心拼接，避免采用定位工装，从而使得弯管与直管在进行焊接操作时，其焊缝可以一次成型，使得焊缝的强度和密封性能得以提高。

为了实现上述目的，本实用新型的实施方式设计了一种弯管，所述弯管的两端为第一管口端面，各所述第一管口端面上均开设定位凹槽。

另外，本实用新型的实施方式还设计了一种直管，所述直管的两端为第二管口端面，各所述第二管口端面上均具有定位凸出，且任意所述第二管口端面上的所述定位凸出沿该所述第二管口端面的轴线方向上的正投影，在该所述第二管口端面以内。

另外，本实用新型的实施方式设计了一种管路系统，包括：直管、与所述直管焊接连接的弯管，其特征在于，所述弯管的两端为第一管口端面，各所述第一管口端面上均具有定位凹槽；

所述直管的两端为第二管口端面，各所述第二管口端面上均具有定位凸出，且任意所述第二管口端面上的所述定位凸出沿该所述第二管口端面的轴线方向上的正投影，在该所述第二管口端面以内；

所述弯管的其中一个第一管口端面与所述直管的其中一个所述第二管口端面焊接连接，且该所述第二管口端面上的定位凸出嵌设于该所述第一管口端面上的所述定位凹槽中。

本实用新型的实施方式相对于现有技术而言，由于弯管的第一管口端面开设定位凹槽，同时直管的第二管口面具有定位凸出，并且定位凸出在第二管口端面上的正投影在第二管口端面以内，因此当直管与弯管在进行拼接时，可将直管其中一个第二管口端面上的定位凸出嵌设于弯管其中给一个第二管口端面的定位凹槽中，借助于定位凸出与定位凹槽的相互配合，可使得弯管与直管在拼接时达到自动对心的目的，从而可省去采用定位工装对两管道进行对心操作，避免了定位工装对焊接操作区造成的干涉，使得两管道在焊接时所形成的焊缝可一次成型，因此不但提高了焊缝的整体性，而且还使焊缝可具有较高的强度和密封性能。

另外，任意所述第一管口端面上的所述定位凹槽为环形凹槽，并沿该所述第一管口端面的环绕路径环绕设置；任意所述第一管口端面上的所述环形凹槽均包括：第一壁面、与所述第一壁面相对的第二壁面，所述第一壁面和所述第二壁面分别沿该所述第一管口端面的轴线方向倾斜延伸形成；所述第一壁面和所述第二壁面的倾斜方向相反；任意所述第一管口端面上的所述环形凹槽中，所述第一壁面远离该所述第一管口端面的一侧、所述第二壁面远离该所述第一管口端面的一侧相连，构成该所述环形凹槽的槽底。

另外，所述槽底为一尖锐部，或为一圆弧凸出部。

另外，所述环形凹槽沿其环绕方向形成齿形结构。

另外，任意所述第一管口端面上的所述定位凹槽设有若干个，各所述定位凹槽沿该所述第一管口端面的环绕路径等距排列设置；任意所述第一管口端面上的各所述定位凹槽均包括：相对于该所述第一管口端面的轴线方向设置的第一槽壁、与所述第一槽壁相对的第二槽壁；所述第一槽壁和所述第二槽壁分别沿该所述第一管口端面的轴线方向倾斜延伸形成；所述第一槽壁和所述第二槽壁的倾斜方向相反；在任意所述第一管口端面上的各所述定位凹槽的所述第一槽壁远离所述第一管口端面的一侧、所述第二槽壁远离所述第一管口端面的一侧彼此相连，分别构成各所述定位凹槽的槽底。

另外，任意所述第二管口端面上的所述定位凸出为环形凸出，并沿该所述第二管口端面的环绕路径环绕设置；任意所述第二管口端面上的所述环形凸出均包括：内侧面和外侧面，所述内侧面和所述外侧面分别沿该所述第二管口端面的轴线方向倾斜延伸形成；所述内侧面和所述外侧面的倾斜方向相反；任意所述第二管口端面上的所述环形凸出中，所述内侧面远离该所述第二管口端面的一侧、所述外侧面远离该所述第二管口端面的一侧相连，构成该所述环形凸出的头部。

另外，所述头部为一尖锐部，或为一圆弧凸出部。

另外，任意所述第二管口端面上的所述定位凸出设有若干个，各所述定位凸出沿该所述第二管口端面的环绕路径等距排列设置；任意所述第二管口端面上的各所述定位凸出均包括：相对于该所述第二管口端面的轴线方向设置的第一侧面、与所述第一侧面相对的第二侧面；所述第一侧面和所述第二侧面分别沿该所述第二管口端面的轴线方向倾斜延伸形成；所述第一侧面和所述第二侧面的倾斜方向相反；在任意所述第二管口端面上的各所述定位凸出的所述第一侧面远离所述第二管口端面的一侧、所述第二侧面远离所述第二管口端面的一侧彼此相连，分别构成各所述定位凸出的头部。

附图说明

图1为本实用新型第一实施方式的弯管与直管在拼接时的示意图；

图2为图1中弯管的侧视示意图；

图3为本实用新型第一实施方式的弯管的环形凹槽的槽底为尖锐部时的结构示意图；

图4为本实用新型第一实施方式的弯管的环形凹槽的槽底为圆弧凸出部时的结构示意图；

图5为本实用新型第一实施方式的弯管的环形凹槽为齿形结构时的结构示意图；

图6为实用新型第二实施方式的弯管与直管在拼接时的示意图；

图7为图6中弯管的侧视示意图；

图8为本实用新型第三实施方式的直管与弯管在拼接时的示意图；

图9为本实用新型第三实施方式的直管的结构示意图；

图10为图9中弯管的侧视示意图；

图11为实用新型第三实施方式的弯管直管的环形凸出为齿形结构时的结构示意图；

图12为实用新型第四实施方式的直管与弯管在拼接时的示意图；

图13为图12中弯管的侧视示意图；

图14为实用新型第五实施方式的管路系统的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的各实施方式进行详细的阐述。然而，本领域的普通技术人员可以理解，在本实用新型各实施方式中，为了使读者更好地理解本申请而提出了许多技术细节。但是，即使没有这些技术细节和基于以下各实施方式的种种变化和修改，也可以实现本申请各权利要求所要求保护的技术方案。

本实用新型的第一实施方式涉及一种弯管，如图1和图2所示，弯管1的两端为第一管口端面11，并且，各第一管口端面11上均开设定位凹槽12。

通过上述内容不难看出，由于弯管1的第一管口端面11开设定位凹槽12，因此本实施方式的弯管1在与直管2进行焊接时，结合图1所示，可在直管2的第二管口端面21上对应定位凹槽12形成定位凸出22，使得弯管1在与直管2进行拼接时，可将直管2上的定位凸出22嵌入至弯管1上的定位凹槽12内，使得弯管1与直管2可实现自动对心，从而可省去采用定位工装对两管道进行对心操作，避免了定位工装对焊接操作区造成的干涉，使得本实施方式的弯管在与直管焊接时所形成的焊缝可一次成型，因此不但提高了焊缝的整体性，而且还使得焊缝具有较高的强度和密封性能。

具体地说，如图1和图2所示，在本实施方式中，任意第一管口端面11上的定位凹槽12为环形凹槽，该环形凹槽是沿该第一管口端面11的环绕路径环绕设置。并且，在本实施方式中，任意第一管口端面11上的环形凹槽均包括：第一壁面121和第二壁面122，同时，第一壁面121和第二壁面122分别沿该第一管口端面11的轴线方向倾斜延伸形成，而作为优选地方案，在本实施方式中，如图3所示，第一壁面121和第二壁面122的倾斜方向相反。而与弯管1拼接的直管2的第二管口端面21上所形成的定位凸出22为一环形凸出，结合图1所示，该环形凸出的内侧面221和外侧面222可在环形凸出嵌入至环形凹槽内时，分别与环形凹槽的第一壁面121和第二壁面122相互契合，由此可知,环形凸出的内侧面221和外侧面222分别为两个斜面，从而当环形凸出在嵌入环形凹槽时，通过第一壁面121、第二壁面122分别与内侧面221和外侧面222的配合，可对环形凸出起到导向作用，从而使得弯管1与直管2的拼接更为容易。

另外，值得一提的是，结合图3所示，在任意第一管口端面11上的环形凹槽中，第一壁面121远离该第一管口端面11的一侧、第二壁面122远离该第一管口端面11的一侧相连，从而构成了该环形凹槽的槽底123。并且，该槽底123可以是一尖锐部，或也可以如图4所示，为一圆弧凸出部，从而可进一步提高环形凸出在进入环形凹槽内时的导向能力。

而作为优选地方案，如图5所示，为了进一步提高弯管1与直管2在拼接后的定位性能，环形凹槽还可沿其环绕方向形成齿形结构，而对应的直管2上的环形凸出的头部为一与齿形结构相互适配的齿形面，从而当弯管1的第一管口端面11在与直管2的第二管口端面21进行拼接后，借助于齿形结构与齿形面的配合，可避免弯管1和直管2在进行焊接时因周向作用力，而发生旋转，从而可进一步提高焊缝的质量，保证焊缝的密封性能。

本实用新型的第二实施方式涉及一种弯管，第二实施方式与第一实施方式大致相同，其主要区别在于，在第一实施方式中的定位凹槽12为一环形凹槽，而在本实施方式中，如图6和图7所示，任意第一管口端面11上的定位凹槽12设有若干个，且各定位凹槽12沿该第一管口端面11的环绕路径等距排列设置。而为了使得直管2能够与弯管1顺利拼接，设置于直管2的第二管口端面21上的定位凸出22的数量与定位凹槽12的数量相同，且唯一对应。使得弯管1在与直管2进行拼接时，各定位凸出22可嵌入唯一对应的各定位凹槽12中，从而可同样达到弯管1与直管2自动对心的效果。

具体地说，在本实施方式中，如图6和图7所示，任意第一管口端面11上的各定位凹槽12均包括：相对于该第一管口端面11的轴线方向设置的第一槽壁124、与第一槽壁124相对的第二槽壁125，同时，第一槽壁124和第二槽壁125分别沿该第一管口端面11的轴线方向倾斜延伸形成，并且，作为优选地方案，在本实施方式中，如图6所示，第一槽壁124和第二槽壁125的倾斜方向相反。而与弯管1拼接的直管2的第二管口端面21上的各定位凸出22的第一侧面224和第二侧面225分别为两个斜面，从而当各定位凸出22在嵌入各定位凹槽12内时，通过各定位凸出22的第一侧面224、第二侧面225分别与唯一对应的定位凹槽12的第一槽壁124和第二槽壁125的配合，可对定位凸出12起到导向作用，从而使得弯管1与直管2的拼接更为容易。

另外，值得一提的是，结合图6和图7所示，任意第一管口端面11上的各定位凹槽12的第一槽壁124远离第一管口端面11的一侧、第二槽壁125远离第一管口端面11的一侧彼此相连，分别构成各定位凹槽12的槽底126。并且，各定位凹槽12的槽底126可以是一尖锐部，或也可以如图6所示，为一圆弧凸出部，从而可进一步提高各定位凸出12在进入唯一对应的各定位凹槽22内时的导向能力。

本实用新型的第三实施方式涉及一种直管，如图8和图9所示，直管2的两端为第二管口端面21，并且，各第二管口端面21上均具有定位凸出22，且任意第二管口端面21上的定位凸出22在该第二管口端面21轴线方向上的正投影，在该第二管口端面21以内。

通过上述内容不难看出，由于直管2的第二管口端面21具有定位凸出22，且定位凸出22在第二管口端面21上的正投影在第二管口端面21以内，因此本实施方式的直管2在与弯管1进行焊接时，结合图1所示，可在弯管1的第一管口端面11上对应定位凸出22开设定位凹槽12，使得直管2在与弯管1进行拼接时，可将直管2上的定位凸出22嵌入至弯管1上的定位凹槽12内，使得直管2与弯管1可实现自动对心，从而可省去采用定位工装对两管道进行对心操作，避免了定位工装对焊接操作区造成的干涉，使得本实施方式的弯管在与直管两焊接时所形成的焊缝可一次成型，因此不但提高了焊缝的整体性，而且还焊缝具有较高的强度和密封性能。

具体地说，如图8和图9所示，在本实施方式中，任意第二管口端面21上的定位凸出22均为环形凸出，该环形凸出是沿该第二管口端面21的环绕路径环绕设置。并且，在本实施方式中，任意第二管口端面21上的环形凸出均包括：内侧面221和外侧面222，同时，内侧面221和外侧面222分别沿该第二管口端面21的轴线方向倾斜延伸形成，而作为优选地方案，在本实施方式中，如图9和图10所示，内侧面221和外侧面222的倾斜方向相反。而与直管2拼接的弯管1的第一管口端面11上所开设的定位凹槽12为一环形凹槽，结合图8所示，该环形凹槽的第一壁面121和第二壁面122可在环形凸出嵌入至环形凹槽内时，分别与环形凸出的内侧面221和外侧面222相互契合，由此可知,环形凹槽的第一壁面121和第二壁面122分别为两个斜面，从而当环形凸出在嵌入环形凹槽时，通过内侧面221、外侧面222分别与第一壁面121和第二壁面122的配合，可对环形凸出起到导向作用，从而使得直管2与弯管1的拼接更为容易。

另外，值得一提的是，结合图9和图10所示，在任意第二管口端面21上的环形凸出中，内侧面221远离该第二管口端面21的一侧、外侧面222远离该第二管口端面12的一侧相连，从而构成了该环形凸出的头部223。并且，该头部223可以是一尖锐部，或也可以为一圆弧凸出部，从而可进一步提高环形凸出在进入环形凹槽内时的导向能力。

而作为优选地方案，如图11所示，为了进一步提高直管2与弯管1在拼接后的定位性能，如图11所示，环形凸出还可沿其环绕方向形成齿形结构，而对应的弯管1上的环形凹槽的槽底为一与齿形结构相互适配的齿形面，从而当直管2的第二管口端面21在与弯管1的第一管口端面11进行拼接后，借助于齿形结构与齿形面的配合，可避免直管2和弯管1在进行焊接时因周向作用力，而发生旋转，从而可进一步提高焊缝的质量，保证了焊缝的密封性能。

本实用新型的第四实施方式涉及一种弯管，第二实施方式与第一实施方式大致相同，其主要区别在于，在第三实施方式中的定位凸出22为一环形凸出，而在本实施方式中，如图12和图13所示，任意第二管口端面21上的定位凸出22设有若干个，且各定位凸出22沿该第二管口端面21的环绕路径等距排列设置。而为了使得弯管1能够与直管2顺利拼接，开设于弯管1的第一管口端面11上的定位凹槽12的数量与定位凸出22的数量相同，且唯一对应。使得直管2在与弯管1进行拼接时，各定位凸出22可嵌入唯一对应的各定位凹槽12中，从而可同样达到直管2与弯管1自动对心的效果。

具体地说，在本实施方式中，如图12和图13所示，任意第二管口端面21上的各定位凸出22均包括：相对于该第二管口端面21的轴线方向设置的第一侧面224、与第一侧面224相对的第二侧面225，同时，第一侧面224和第二侧面225分别沿该第二管口端面21的轴线方向倾斜延伸形成，并且，作为优选地方案，在本实施方式中，如图12和图13所示，第一侧面224和第二侧面225的倾斜方向相反。同时，与直管2拼接的弯管1的第一管口端面11上的各定位凹槽12的第一槽壁124和第二槽壁125分别为两个斜面，从而当各定位凸出22在嵌入唯一对应的定位凹槽12内时，通过各定位凸出22的第一侧面224、第二侧面225分别与唯一对应的定位凹槽12的第一槽壁124和第二槽壁125的配合，可对定位凸出22起到导向作用，从而使得直管2与弯管1的拼接更为容易。

另外，值得一提的是，结合图12和图13所示，任意第二管口端面21上的各定位凸出22的第一侧面224远离第二管口端面21的一侧、第二侧面225远离第二管口端面21的一侧彼此相连，分别构成各定位凸出22的头部226。并且，各定位凸出22的头部226可以是一尖锐部，或也可以为一圆弧凸出部，从而可进一步提高各定位凸出22在进入唯一对应的各定位凹槽12内时的导向能力。

本实用的第五实施方式涉及一种管路系统，如图14所示，包括：弯管1、与弯管1焊接连接的直管2，弯管1的两端均为第一管口端面11，各第一管口端面11上均开设定位凹槽12。而直管2的两端为第二管口端面21，各第二管口端面21上均具有定位凸出22，且任意第二管口端面21上的定位凸出22沿该第二管口端面21的轴线方向上的正投影，在该第二管口端面21以内。

并且，弯管1的其中一个第一管口端面11与直管2的其中一个第二管口端面21焊接连接，且该第二管口端面21上的定位凸出22嵌设于该第一管口端面11上的定位凹槽12中。

通过上述内容不难看出，由于直管2的第二管口端面21具有定位凸出22，且定位凸出22在第二管口端面11上的正投影在第二管口端面11以内，同时与直管2进行焊接的弯管1的第一管口端面11上开设可被定位凸出22嵌入的定位凹槽12，因此借助于定位凸出22与定位凹槽12的相互配合，可使得弯管1与直管2在拼接时达到自动对心的目的，从而可省去采用定位工装对两管道进行对心操作，避免了定位工装对焊接操作区造成的干涉，使得两管道在焊接时所形成的焊缝可一次成型，因此不但提高了焊缝的整体性，而且还焊缝具有较高的强度和密封性能。

本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本实用新型的具体实施例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本实用新型的精神和范围。

Claims (8)

1.一种弯管，所述弯管的两端为第一管口端面，其特征在于，各所述第一管口端面上均开设定位凹槽；

任意所述第一管口端面上的所述定位凹槽为环形凹槽，并沿该所述第一管口端面的环绕路径环绕设置；

任意所述第一管口端面上的所述环形凹槽均包括：

第一壁面、与所述第一壁面相对的第二壁面，所述第一壁面和所述第二壁面分别沿该所述第一管口端面的轴线方向倾斜延伸形成；

所述第一壁面和所述第二壁面的倾斜方向相反；

任意所述第一管口端面上的所述环形凹槽中，所述第一壁面远离该所述第一管口端面的一侧、所述第二壁面远离该所述第一管口端面的一侧相连，构成该所述环形凹槽的槽底。

2.根据权利要求1所述的弯管，其特征在于，所述槽底为一尖锐部，或为一圆弧凸出部。

3.根据权利要求1或2所述的弯管，其特征在于，所述环形凹槽沿其环绕方向形成齿形结构。

4.根据权利要求1所述的弯管，其特征在于，任意所述第一管口端面上的所述定位凹槽设有若干个，各所述定位凹槽沿该所述第一管口端面的环绕路径等距排列设置；

任意所述第一管口端面上的各所述定位凹槽均包括：相对于该所述第一管口端面的轴线方向设置的第一槽壁、与所述第一槽壁相对的第二槽壁；

所述第一槽壁和所述第二槽壁分别沿该所述第一管口端面的轴线方向倾斜延伸形成；所述第一槽壁和所述第二槽壁的倾斜方向相反；

在任意所述第一管口端面上的各所述定位凹槽的所述第一槽壁远离所述第一管口端面的一侧、所述第二槽壁远离所述第一管口端面的一侧彼此相连，分别构成各所述定位凹槽的槽底。

5.一种直管，所述直管的两端为第二管口端面，其特征在于，各所述第二管口端面上均具有定位凸出，且任意所述第二管口端面上的所述定位凸出沿该所述第二管口端面的轴线方向上的正投影，在该所述第二管口端面以内；

任意所述第二管口端面上的所述定位凸出为环形凸出，并沿该所述第二管口端面的环绕路径环绕设置；

任意所述第二管口端面上的所述环形凸出均包括：内侧面和外侧面，所述内侧面和所述外侧面分别沿该所述第二管口端面的轴线方向倾斜延伸形成；

所述内侧面和所述外侧面的倾斜方向相反；

任意所述第二管口端面上的所述环形凸出中，所述内侧面远离该所述第二管口端面的一侧、所述外侧面远离该所述第二管口端面的一侧相连，构成该所述环形凸出的头部；

所述直管上的所述定位凸出用于嵌入至如权利要求1至4中任意一项所述的弯管上的所述定位凹槽内。

6.根据权利要求5所述的直管，其特征在于，所述头部为一尖锐部，或为一圆弧凸出部。

7.根据权利要求6所述的直管，其特征在于，任意所述第二管口端面上的所述定位凸出设有若干个，各所述定位凸出沿该所述第二管口端面的环绕路径等距排列设置；

任意所述第二管口端面上的各所述定位凸出均包括：相对于该所述第二管口端面的轴线方向设置的第一侧面、与所述第一侧面相对的第二侧面；

所述第一侧面和所述第二侧面分别沿该所述第二管口端面的轴线方向倾斜延伸形成；所述第一侧面和所述第二侧面的倾斜方向相反；

在任意所述第二管口端面上的各所述定位凸出的所述第一侧面远离所述第二管口端面的一侧、所述第二侧面远离所述第二管口端面的一侧彼此相连，分别构成各所述定位凸出的头部。

8.一种管路系统，包括：直管、与所述直管焊接连接的弯管，其特征在于，所述弯管的两端为第一管口端面，各所述第一管口端面上均开设定位凹槽；

所述直管的两端为第二管口端面，各所述第二管口端面上均具有定位凸出，且任意所述第二管口端面上的所述定位凸出沿该所述第二管口端面的轴线方向上的正投影，在该所述第二管口端面以内；

所述弯管的其中一个第一管口端面与所述直管的其中一个所述第二管口端面焊接连接，且该所述第二管口端面上的定位凸出嵌设于该所述第一管口端面上的所述定位凹槽中。

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