CN213929900U - 管件、管路组件及管路系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型的实施例涉及一种管道，特别涉及一种管件、管路组件及管路系统，管件的两端分别为管口端面，各所述管口端面均为一环形斜面，各所述管口端面上均具有一定位凸出和一定位凹槽；任意所述管口端面上的所述定位凸出和所述定位凹槽以所述管件的轴线为对称轴彼此对称设置。同现有技术相比，当管件在与另一管件进行拼接时，两根管件可依靠环形斜面相互契合，同时相互契合的两个管口端面的任意一个管口端面上的定位凸出均可嵌设于另一管口端面的定位凹槽中，从而使得两根管件在拼接时，可达到自动对心的目的，进而可省去采用定位工装对两管件进行对心操作，避免了定位工装对焊接操作区造成的干涉，使得两管件1在焊接时所形成的焊缝可一次成型。

Description

管件、管路组件及管路系统

技术领域

本实用新型的实施例涉及一种管道，特别涉及一种管路组件及管路系统。

背景技术

在管路组件的设计中，由于管线长度的问题经常需要将两管直管进行对接，或因管路中的介质需要换向，因此在换向时就需要用到直管和弯管，因此有时也需要将直管与弯管进行对接，从而使得管路组件中是由若干直管和若干弯管构成，而在搭建管路组件的过程中，为了保证管路组件的密封性能，无论是直管与直管的对接，还是直管与弯管的对接一般均采用焊接的方式进行连接，但由于在焊接前，需要将两根管件的管口端面进行对心拼接，以保证两根管件在焊接后的同轴度和密封性能。但发明人发现，在对两根管件进行对心拼接时，需要用到相应的定位工装，而这些定位工装在操作时不但操作繁琐，而且有些工装还会对之后的两根管件的焊接操作区造成一定的干涉，导致两根管件在焊接时无法一次完成，从而造成焊缝无法一次成型，不但对管件表面的整体性造成影响，而且由于焊缝无法一次成型，还会对焊缝的强度和密封性能造成影响。

实用新型内容

本实用新型的实施方式的目的在于提供一种管件、管路组件及管路系统，可在焊接前直接对两根管件进行对心拼接，避免采用定位工装，从而使得两根管件在进行焊接操作时，其焊缝可以一次成型，使得焊缝的强度和密封性能得以提高。

为了实现上述目的，本实用新型的实施方式设计了一种管件，所述管件的两端分别为管口端面，各所述管口端面均为一环形斜面，各所述管口端面上均具有一定位凸出和一定位凹槽；任意所述管口端面上的所述定位凸出和所述定位凹槽以所述管件的轴线为对称轴彼此对称设置。

另外，本实用新型的实施方式还设计了一种管路组件，包括：至少两根如上所述的管件，任意一根所述管件的其中一个所述管口端面，与另一根所述管件的其中一个所述管口端面焊接连接；彼此焊接连接的两个所述管口端面相互契合，该两个所述管口端面中，任意所述管口端面上的所述定位凸出嵌设于另一个所述管口端面的所述定位凹槽内。

另外，本实用新型的实施方式还设计了一种管路系统，包括：如上所述的管路组件。

本实用新型的实施方式相对于现有技术而言，由于管件的各管口端面均为一环形斜面，同时各管口端面均具有定位凸出和定位凹槽，同时定位凸出和定位凹槽是以管件的轴线为对称轴对称设置。因此，当两根管件在拼接时，可依靠环形斜面相互契合，同时相互契合的两个管口端面的任意一个管口端面上的定位凸出均可嵌设于另一管口端面的定位凹槽中，从而使得两根管件在拼接时，可达到自动对心的目的，进而可省去采用定位工装对两管件进行对心操作，避免了定位工装对焊接操作区造成的干涉，使得两管件在焊接时所形成的焊缝可一次成型，因此不但提高了焊缝的整体性，而且还使焊缝可具有较高的强度和密封性能。

另外，所述定位凸出具有：与所述管件的轴线相对的第一侧面、与所述第一侧面相对的第二侧面、连接所述第一侧面和所述第二侧面的上表面，所述上表面与所述管口端面彼此相对；所述定位凹槽具有：与所述管件的轴线相对的第一槽壁、与所述第一槽壁相对的第二槽壁、连接所述第一槽壁和所述第二槽壁的槽底、沿所述管件的轴线方向与所述槽底相对的槽口。

另外，所述上表面沿所述管口端面的倾斜方向延伸形成，所述上表面与所述管口端面相对，且平行设置；所述槽底沿所述管口端面的倾斜方向延伸形成，所述槽底与所述管口端面相对，且平行设置。

另外，所述定位凸出的所述第一侧面和所述第二侧面均沿所述管口端面的环绕方向弯曲延伸；所述定位凹槽的所述第一槽壁和所述第二槽壁均沿所述管口端面的环绕方向弯曲延伸。

另外，所述定位凸出沿所述管口端面环绕方向的两端分别为头端和尾端，所述头端到所述尾端的长度大于或等于所述管口端面的四分之一弧长；

所述定位凹槽沿所述管口端面环绕方向的两端分别为起始端和终止端，所述起始端到所述终止端的长度大于或等于所述管口端面的四分之一弧长。

另外，所述定位凸出自所述头端到所述尾端的长度，等于所述定位凹槽自所述起始端到所述终止端的长度。

另外，所述定位凸出的上表面和所述定位凹槽的槽底均为被磁化的磁性侧，所述上表面槽底与所述槽底的极性相反。

另外，彼此焊接连接的两根所述管件均为直管或弯管；或者，彼此焊接连接的两根所述管件的其中一根所述管件为弯管，另一根所述管件为直管。

附图说明

图1为本实用新型第一实施方式的管件的结构示意图；

图2为本实用新型第一实施方式的管路组件的爆炸示意图；

图3为图1中管件的侧视示意图；

图4为图1中管件的定位凸出的长度和定位凹槽的长度大于管口端面的四分之一弧长的长度的示意图；

图5为本实用新型第二实施方式的管路组件中管件均为直管时的结构示意图；

图6为本实用新型第二实施方式的管路组件中管件均为弯管时的结构示意图；

图7为本实用新型第二实施方式的弯管组件中一根管件为直管，另一根管件为弯管时的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的各实施方式进行详细的阐述。然而，本领域的普通技术人员可以理解，在本实用新型各实施方式中，为了使读者更好地理解本申请而提出了许多技术细节。但是，即使没有这些技术细节和基于以下各实施方式的种种变化和修改，也可以实现本申请各权利要求所要求保护的技术方案。

本实用新型的第一实施方式涉及一种管件，如图1所示，该管件1的两端分别为管口端面11并且，各管口端面11均为一环形斜面，同时，各管口端面11上均具有一定位凸出12和一定位凹槽13，并且，定位凸出12和定位凹槽13以管件1的轴线为对称轴彼此对称设置。

通过上述内容不难看出，当本实施方式的管件1在与另一管件1进行拼接时，结合图2所示，两根管件1可依靠环形斜面相互契合，同时相互契合的两个管口端面11的任意一个管口端面11上的定位凸出12均可嵌设于另一管口端面11的定位凹槽13中，从而使得两根管件1在拼接时，可达到自动对心的目的，进而可省去采用定位工装对两管件1进行对心操作，避免了定位工装对焊接操作区造成的干涉，使得两管件1在焊接时所形成的焊缝可一次成型，因此不但提高了焊缝的整体性，而且还使焊缝可具有较高的强度和密封性能。

具体地说，在本实施方式中，如图1和图3所示，各管口端面11上的定位凸出12具有：与管件1的轴线相对的第一侧面121、与第一侧面121相对的第二侧面122、连接第一侧面121和第二侧面122的上表面123，并且，上表面123与管口端面11彼此相对。其次，对应的定位凹槽13在本实施方式中，如图1和图4所示，该定位凹槽13具有：与管件1的轴线相对的第一槽壁131、与第一槽壁131相对的第二槽壁132、连接第一槽壁131和第二槽壁132的槽底133、沿管件1的轴线方向与槽底133相对的槽口136。

由此不难看出，当两管件1在进行拼接时，其中一根管件1的管口端面11上的定位凸出12的第一侧面121、第二侧面122和上表面123，可分别与另一根管件1的管口端面11上的定位凹槽13的第一槽壁131、第二槽壁132和槽底133相互契合，即在本实施方式中，定位凸出12的外形与定位凹槽13的外形相同，从而可进一步提高两管件1在对心时的精准度。

并且，值得一提的是，在本实施方式中，如图1所示，各管口端面11上的定位凸出12的上表面123和定位凹槽13的槽底133均沿管口端面11的倾斜方向延伸形成，即定位凸出12的上表面123和定位凹槽13的槽底133均为一斜面，且与管口端面11相对，且平行设置。因此，当两管件1进行拼接时，借助于定位凸出12的上表面123和定位凹槽13的槽底133的斜面设计，可进一步提高两管件1在对接时的导向性能。

同时，需要说明的是，在本实施方式中，如图3所示，各管口端面11上的定位凸出12的第一侧面121和第二侧面122均沿管口端面11的环绕方向弯曲延伸。同样的，定位凹槽13的第一槽壁131和第二槽壁132均沿管口端面11的环绕方向弯曲延伸。由此可知，本实施方式中的定位凸出12的第一侧面121和第二侧面122，以及定位凹槽13的第一槽壁131和第二槽壁132均为一弧形曲面。当然，在实际应用时，定位凸出12的第一侧面121和第二侧面122，以及定位凹槽13的第一槽壁131和第二槽壁132也可为平面，而在本实施方式中，不对定位凸出12的第一侧面121和第二侧面122，以及定位凹槽13的第一槽壁131和第二槽壁132的结构作具体限定。

另外，在本实施方式中，如图3所示，定位凸出12沿管口端面11的环绕方向的两端分别为头端124和尾端125，同时，定位凹槽13沿管口端面11的环绕方向的两端分别为起始端134和终止端135。并且，作为优选地方案，如图4所示，定位凸出12的头端124到尾端125的长度大于管口端面11的四分之一弧长，同时，定位凹槽13的起始端134到终止端135的长度同样大于管口端面11的四分之一弧长，从而使得本实施方式的定位凸出12和定位凹槽13均具有一定长度，使得两根管件1在进行对接后，可进一步提高两管件1在对接后的稳定性。需要说明的是，在实际应用时，定位凸出12的头端124到尾端125的长度，以及定位凹槽13的起始端134到终止端135的长度也可等于管口端面11的四分之一弧长。

此外，作为优选地方案，在本实施方式中，如图1和图2所示，定位凸出12的上表面123和定位凹槽13的槽底133均为被磁化的磁性侧。并且，定位凸出12的上表面123与定位凹槽13的槽底133的极性相反，使得两管件1在对接后，任意一根管件1的定位凸出12的上表面123可与另一根管件1的定位凹槽13的槽底133的相互吸合，从而达到固定两管件1的效果，避免在进行焊接操作时，两管件1出现晃动现象，从而进一步提高了两管件1的结合处焊接后焊缝的质量。

本实用新型的第二实施方式涉及一种管路组件，如图5所示，包括：至少两根如第一实施方式所述的管件1，任意一根管件1的其中一个管口端面11，与另一根管件1的其中一个管口端面11焊接连接。并且，彼此焊接连接的两个管口端面11相互契合，该两个管口端面11中，任意管口端面11上的定位凸出12嵌设于另一个管口端面11的定位凹槽13内。

通过上述内容不难看出，由于管件1的各管口端面11均为一环形斜面，同时各管口端面11均具有定位凸出12和定位凹槽13，同时定位凸出12和定位凹槽13是以管件1的轴线为对称轴对称设置。因此，当两根管件1在拼接时，可依靠环形斜面相互契合，同时相互契合的两个管口端面11的任意一个管口端面11上的定位凸出12均可嵌设于另一管口端面11的定位凹槽13中，从而使得两根管件1在拼接时，可达到自动对心的目的，进而可省去采用定位工装对两管件11进行对心操作，避免了定位工装对焊接操作区造成的干涉，使得两管件11在焊接时所形成的焊缝可一次成型，因此不但提高了焊缝的整体性，而且还使焊缝可具有较高的强度和密封性能。

并且，需要说明的是，在本实施方式中，如图5所示，彼此焊接连接的两根管件1均为直管，或者，如图6所示，也可均为弯管。又或者，如图7所示，彼此焊接连接的两根管件1的其中一根管件1为弯管，另一根管件1为直管。

本实用新型的第三实施方式涉及一种管路系统，该管路系统包括至少一个如第一实施方式所述的管路组件。

本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本实用新型的具体实施例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本实用新型的精神和范围。

Claims (10)

1.一种管件，所述管件的两端分别为管口端面，其特征在于，各所述管口端面均为一环形斜面，各所述管口端面上具有一定位凸出和一定位凹槽；任意所述管口端面上的所述定位凸出和所述定位凹槽以所述管件的轴线为对称轴彼此对称设置。

2.根据权利要求1所述的管件，其特征在于，所述定位凸出具有：与所述管件的轴线相对的第一侧面、与所述第一侧面相对的第二侧面、连接所述第一侧面和所述第二侧面的上表面，所述上表面与所述管口端面彼此相对；

所述定位凹槽具有：与所述管件的轴线相对的第一槽壁、与所述第一槽壁相对的第二槽壁、连接所述第一槽壁和所述第二槽壁的槽底、沿所述管件的轴线方向与所述槽底相对的槽口。

3.根据权利要求2所述的管件，其特征在于，所述上表面沿所述管口端面的倾斜方向延伸形成，所述上表面与所述管口端面相对，且平行设置；

所述槽底沿所述管口端面的倾斜方向延伸形成，所述槽底与所述管口端面相对，且平行设置。

4.根据权利要求2所述的管件，其特征在于，所述定位凸出的所述第一侧面和所述第二侧面均沿所述管口端面的环绕方向弯曲延伸；

所述定位凹槽的所述第一槽壁和所述第二槽壁均沿所述管口端面的环绕方向弯曲延伸。

5.根据权利要求4所述的管件，其特征在于，所述定位凸出沿所述管口端面环绕方向的两端分别为头端和尾端，所述头端到所述尾端的长度大于或等于所述管口端面的四分之一弧长；

所述定位凹槽沿所述管口端面环绕方向的两端分别为起始端和终止端，所述起始端到所述终止端的长度大于或等于所述管口端面的四分之一弧长。

6.根据权利要求5所述的管件，其特征在于，所述定位凸出自所述头端到所述尾端的长度，等于所述定位凹槽自所述起始端到所述终止端的长度。

7.根据权利要求2-6中任意一项所述的管件，其特征在于，所述定位凸出的上表面和所述定位凹槽的槽底均为被磁化的磁性侧，所述上表面槽底与所述槽底的极性相反。

8.一种管路组件，其特征在于，包括：至少两根如权利要求1-7中任意一项所述的管件，任意一根所述管件的其中一个所述管口端面，与另一根所述管件的其中一个所述管口端面焊接连接；

彼此焊接连接的两个所述管口端面相互契合，该两个所述管口端面中，任意所述管口端面上的所述定位凸出嵌设于另一个所述管口端面的所述定位凹槽内。

9.根据权利要求8所述的管路组件，其特征在于，彼此焊接连接的两根所述管件均为直管或弯管；

或者，彼此焊接连接的两根所述管件的其中一根所述管件为弯管，另一根所述管件为直管。

10.一种管路系统，其特征在于，包括：如权利要求8或9所述的管路组件。

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