CN213860246U - 一种落地式多规格模具起胎机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型的技术方案公开了一种落地式多规格模具起胎机，包括机架、液压油缸、下模、上模、固定下模卡扣和活动槽；所述机架是这个装置的基体，液压油缸固定在机架的下部，液压油缸与液压站连接，液压油缸和机架上侧设置下模，下模上侧与上模连接；所述下模包括下模型腔和下端板，下端板固定在下模型腔的底端，下模型腔中心对应的下端板处设置通孔，通孔与液压油缸相对应；固定下模卡扣固定在机架上，活动槽设置在下端板上，固定下模卡扣和活动槽相适配；所述上模包括上模型腔和上端板，上端板固定在上模型腔的顶端，轮胎设置在下模型腔和上模型腔内。通过固定下模卡扣固定下模，将轮胎从下模型腔和上模型腔分离，操作简单，效率高。
Description
技术领域
本实用新型属于轮胎制造技术领域，具体涉及到一种落地式多规格模具起胎机。
背景技术
轮胎模具是用于硫化成型轮胎的模具，但是目前轮胎模具在轮胎加工完成后，需要人力将轮胎从模具内取出，耗时耗力，不利于生产应用。因此，需要研发一种能将轮胎从轮胎模具中起出的装置，以提高轮胎起胎的效率。
专利CN 209050909 U公开了一种新型弹簧自动起胎模具，通过在下模具的弹簧槽内安装伸缩弹簧，并在伸缩弹簧的顶端安装起胎板，从而在生产轮胎后，使用起胎板将轮胎从模具内顶出，实现起胎。然而弹簧起胎的力较小，且一次只能实现1个轮胎的起胎，且需要对轮胎模具进行改进，成本大、起胎效果较差，效率较低。
实用新型内容
为了解决现有的技术问题，本实用新型提供了一种落地式多规格模具起胎机，通过固定下模卡扣固定下模，将轮胎从下模型腔和上模型腔分离，从而实现模具起胎，操作简单，效率高。
本实用新型的技术方案是：一种落地式多规格模具起胎机，包括机架、液压油缸、下模、上模、固定下模卡扣和活动槽；所述机架是这个装置的基体，液压油缸固定在机架的下部，液压油缸与液压站连接，液压油缸和机架上侧设置下模，下模上侧与上模连接；所述下模包括下模型腔和下端板，下端板固定在下模型腔的底端，下模型腔中心对应的下端板处设置通孔，通孔与液压油缸相对应；固定下模卡扣固定在机架上，活动槽设置在下端板上，固定下模卡扣和活动槽相适配；所述上模包括上模型腔和上端板，上端板固定在上模型腔的顶端，轮胎设置在下模型腔和上模型腔内。
进一步地，所述下模型腔共4个，成正方形分布，所述下端板为正方形结构，下端板的外沿设置在下模型腔的外侧。
进一步地，所述固定下模卡扣和活动槽均为2个，固定下模卡扣对称设置在下模的两侧。
进一步地，所述上模型腔共4个，与下模型腔相对应，所述上端板与下端板相对应。
进一步地，所述机架上端设置油杆孔，油杆孔共4个，分别与下模的通孔相对应。
进一步地，所述液压油缸共4个，液压油缸上端依次穿过机架的油杆孔和下模的通孔后与轮胎接触，液压站控制4个液压油缸同时同步向同一方向运动。
本实用新型的一种落地式多规格模具起胎机工作时，先将硫化好的上模和下模从硫化机里吊运到起胎机的机架上，使得下模的通孔与液压油缸相对应；然后将固定下模卡扣放置在活动槽里，保证下模固定在机架上，再用行车将上模吊走，从而使得轮胎从上模型腔中起出；通过液压站启动手柄向上按钮，使得4个液压油缸同时同步向上运动，液压油缸依次穿过机架的油杆孔和下模的通孔后与轮胎接触，液压油缸继续向上运动，将轮胎从下模型腔顶出；接着通过液压站启动手柄向下按钮，使得4个液压油缸同时同步向下运动，使得液压油缸收回至下模下方；最后将从上模型腔和下模型腔中分离的轮胎取走，完成模具起胎过程。
采用上述技术方案，本实用新型实现的有益效果如下：
(1)本实用新型专为粘合式轮胎起胎设计，设备简单，易操作，同时能够一次起出4条轮胎，极大的提高了起胎的效率，目前市场上没有相同的设计。
(2)通过固定下模卡扣固定下模，从而在液压油顶的作用下，使得轮胎从下模型腔中顶出，且行车可以将上模型腔和轮胎、下模分离，结构简单，起胎效果稳定；通过上模、下模和轮胎的结构的相互配合，实现轮胎的起胎，极大的节省人力成本，减轻劳作强度。
(3)本实用新型的机架部分可以挖基础埋在地面以下，节约设备工作运行场地。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型的主视图；
图3为本实用新型的俯视图；
图4为轮胎从上模和下模中分离的结构示意图。
图中，机架1、液压油缸2、下模3、上模4、固定下模卡扣5、活动槽6、下模型腔7、下端板8、通孔9、上模型腔10、上端板11、油杆孔12、液压站13、轮胎14。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
实施例1
参照图1-4中，一种落地式多规格模具起胎机，包括机架1、液压油缸2、下模3、上模4、固定下模卡扣5和活动槽6；所述机架1是这个装置的基体，液压油缸2固定在机架1的下部，液压油缸2与液压站13连接，液压油缸2和机架1上侧设置下模3，下模3上侧与上模4连接；所述下模3包括下模型腔7和下端板8，下端板8固定在下模型腔7的底端，下模型腔7中心对应的下端板8处设置通孔9，通孔9与液压油缸2相对应；固定下模卡扣5固定在机架1上，活动槽6设置在下端板8上，固定下模卡扣5和活动槽6相适配；所述上模4包括上模型腔10和上端板11，上端板11固定在上模型腔10的顶端，轮胎14设置在下模型腔7和上模型腔10内。
进一步地，所述下模型腔7共4个，成正方形分布，所述下端板8为正方形结构，下端板8的外沿设置在下模型腔7的外侧。
进一步地，所述固定下模卡扣5和活动槽6均为2个，固定下模卡扣5对称设置在下模3的两侧。
进一步地，所述上模型腔10共4个，与下模型腔7相对应，所述上端板11与下端板8相对应。
进一步地，所述机架1上端设置油杆孔12，油杆孔12共4个，分别与下模3的通孔9相对应。
进一步地，所述液压油缸2共4个，液压油缸2上端依次穿过机架1的油杆孔12和下模3的通孔9后与轮胎14接触，液压站13控制4个液压油缸2同时同步向同一方向运动。
本实用新型的一种落地式多规格模具起胎机工作时，先将硫化好的上模3和下模4从硫化机里吊运到起胎机的机架1上，使得下模3的通孔9与液压油缸2相对应；然后将固定下模卡扣5放置在活动槽6里，保证下模3固定在机架1上，再用行车将上模4吊走，从而使得轮胎14从上模型腔10中起出；通过液压站13启动手柄向上按钮，使得4个液压油缸2同时同步向上运动，液压油缸2依次穿过机架1的油杆孔12和下模3的通孔9后与轮胎14接触，液压油缸2继续向上运动，将轮胎14从下模型腔7顶出；接着通过液压站13启动手柄向下按钮，使得4个液压油缸2同时同步向下运动，使得液压油缸2收回至下模3下方；最后将从上模型腔10和下模型腔7中分离的轮胎14取走，完成模具起胎过程。
Claims (6)
1.一种落地式多规格模具起胎机，其特征在于：包括机架(1)、液压油缸(2)、下模(3)、上模(4)、固定下模卡扣(5)和活动槽(6)；所述机架(1)是这个装置的基体，液压油缸(2)固定在机架(1)的下部，液压油缸(2)与液压站(13)连接，液压油缸(2)和机架(1)上侧设置下模(3)，下模(3)上侧与上模(4)连接；所述下模(3)包括下模型腔(7)和下端板(8)，下端板(8)固定在下模型腔(7)的底端，下模型腔(7)中心对应的下端板(8)处设置通孔(9)，通孔(9)与液压油缸(2)相对应；固定下模卡扣(5)固定在机架(1)上，活动槽(6)设置在下端板(8)上，固定下模卡扣(5)和活动槽(6)相适配；所述上模(4)包括上模型腔(10)和上端板(11)，上端板(11)固定在上模型腔(10)的顶端，轮胎(14)设置在下模型腔(7)和上模型腔(10)内。
2.根据权利要求1所述的一种落地式多规格模具起胎机，其特征在于：所述下模型腔(7)共4个，成正方形分布，所述下端板(8)为正方形结构，下端板(8)的外沿设置在下模型腔(7)的外侧。
3.根据权利要求1所述的一种落地式多规格模具起胎机，其特征在于：所述固定下模卡扣(5)和活动槽(6)均为2个，固定下模卡扣(5)对称设置在下模(3)的两侧。
4.根据权利要求1所述的一种落地式多规格模具起胎机，其特征在于：所述上模型腔(10)共4个，与下模型腔(7)相对应，所述上端板(11)与下端板(8)相对应。
5.根据权利要求1所述的一种落地式多规格模具起胎机，其特征在于：所述机架(1)上端设置油杆孔(12)，油杆孔(12)共4个，分别与下模(3)的通孔(9)相对应。
6.根据权利要求1所述的一种落地式多规格模具起胎机，其特征在于：所述液压油缸(2)共4个，液压油缸(2)上端依次穿过机架(1)的油杆孔(12)和下模(3)的通孔(9)后与轮胎(14)接触，液压站(13)控制4个液压油缸(2)同时同步向同一方向运动。
Priority Applications (1)
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| CN202021949784.XU CN213860246U (zh) | 2020-09-09 | 2020-09-09 | 一种落地式多规格模具起胎机 |
Applications Claiming Priority (1)
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| CN213860246U true CN213860246U (zh) | 2021-08-03 |
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ID=77048143
Family Applications (1)
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| CN202021949784.XU Active CN213860246U (zh) | 2020-09-09 | 2020-09-09 | 一种落地式多规格模具起胎机 |
Country Status (1)
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2020
- 2020-09-09 CN CN202021949784.XU patent/CN213860246U/zh active Active
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