CN213794679U - 电池自动焊接检测设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电池自动焊接检测设备，包括：下机架，安装于所述下机架上的传送带供应装置、焊接模块、AOI视觉检测装置和电池检测排次装置，其中，所述传送带供应装置设置于所述下机架的一端，所述焊接模块、AOI视觉检测装置和电池检测排次装置依次平行设置于所述传送带供应装置的一侧，且分别与所述传送带供应装置垂直设置。本实用新型实现了自动焊接，自动检测，自动测试，自动排次品，实现了降低生产成本，控制了由于人工导致的不稳定因素，极大的提高了生产效率和焊接良率，并可以实现自动运行，随着设备的使用焊接精度和产品质量都得到了巨大改善，同时也对生产效率和控制人工成本起到了关键的作用。

Description

电池自动焊接检测设备

技术领域

本实用新型涉及电池焊接检测技术领域，特别涉及一种电池自动焊接检测设备。

背景技术

目前，在电池焊接技术领域主要还是人工焊接，焊点直径大小为1mm，通常是人工先焊接电池与PCB板，然后再目测焊接效果，最后拿去测试电池来实现整个工艺流程。

人工焊接具有设备简单、操作灵活、适用面广的优点，但是通过人工焊接的方式容易导致焊接质量不稳定，焊接错误率较大，导致产品报废率增加，由于每一个工位的品质都不可控，最终导致整个良率大大降低，而且不适宜焊接铝、钛等活泼金属，难熔金属及低熔点金属。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提出一种电池自动焊接检测设备，旨在提高电池焊接的精度和效率。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种电池自动焊接检测设备，包括：下机架，安装于所述下机架上的传送带供应装置、焊接模块、AOI视觉检测装置和电池检测排次装置，其中，所述传送带供应装置设置于所述下机架的一端，所述焊接模块、AOI视觉检测装置和电池检测排次装置依次平行设置于所述传送带供应装置的一侧，且分别与所述传送带供应装置垂直设置；

所述传送带供应装置用于输送待焊接电池，所述焊接模块用于对电池进行焊接，所述AOI视觉检测装置用于对电池进行视觉检测，所述电池检测排次装置用于分拣焊接不合格的电池，并把焊接合格的电池通过所述传送带供应装置输送至下一工位。

本实用新型进一步的技术方案是，所述传送带供应装置包括：供应装置安装支架、传送带、治具、至少三套顶升阻挡装置和电机动力装置；

其中，所述供应装置安装支架和所述电机动力装置安装于所述下机架上，所述传送带安装于所述供应装置安装支架上，用于输送所述治具，所述治具安装于所述传送带的上部，用于放置待焊接电池，所述三套顶升阻挡装置依次安装于所述传送带上，用于定位和顶升所述治具，所述电机动力装置用于驱动所述传送带运动。

本实用新型进一步的技术方案是，所述顶升阻挡装置包括用于定位所述治具的阻挡气缸和用于顶升所述治具的顶升气缸。

本实用新型进一步的技术方案是，所述焊接模块包括安装于所述下机架上的焊接模块安装支架，安装于焊接模块安装支架上的焊接X轴、焊接Y轴、焊接Z轴，安装于所述焊接Z轴上的下视视觉单元、自动出锡装置和焊接头，安装于所述下机架上的锡渣盒。

本实用新型进一步的技术方案是，所述焊接模块还包括安装于所述下机架上、用于过滤焊接废气的过滤装置。

本实用新型进一步的技术方案是，所述AOI视觉检测装置包括安装于所述下机架上的视觉检测装置支架，安装于所述视觉检测装置支架上的视觉Y轴和视觉X轴，安装于所述视觉X轴上的下视视觉机构。

本实用新型进一步的技术方案是，所述电池检测排次装置包括安装于所述下机架上的排次装置支架，安装于所述排次装置支架上的排次Y轴、排次X轴、排次Z轴，安装于所述排次Y轴上的废料盒，安装于所述排次Z轴上的扫码枪、测试探针和机械手夹爪。

本实用新型电池自动焊接检测设备的有益效果是：本实用新型通过上述技术方案，包括：下机架，安装于所述下机架上的传送带供应装置、焊接模块、AOI视觉检测装置和电池检测排次装置，其中，所述传送带供应装置设置于所述下机架的一端，所述焊接模块、AOI视觉检测装置和电池检测排次装置依次平行设置于所述传送带供应装置的一侧，且分别与所述传送带供应装置垂直设置，实现了机器替换人工作业流程，实现了自动焊接，自动检测，自动测试，自动排次品，实现了降低生产成本，控制了由于人工导致的不稳定因素，极大的提高了生产效率和焊接良率，并可以实现自动运行，随着设备的使用焊接精度和产品质量都得到了巨大改善，同时也对生产效率和控制人工成本起到了关键的作用。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1是本实用新型电池自动焊接检测设备较佳实施例不带上框架时的整体结构示意图；

图2是本实用新型电池自动焊接检测设备较佳实施例带上框架时的整体结构示意图；

图3是传送带供应装置的结构示意图；

图4是顶升阻挡装置的结构示意图；

图5是焊接模块的结构示意图；

图6是收集锡渣的结构示意图；

图7是喇叭口吸烟罩的结构示意图；

图8是AOI视觉检测装置的结构示意图；

图9是电池检测排次装置的结构示意图。

附图标号说明：

下机架10；

传送带供应装置20：供应装置安装支架201、传送带202、治具203、顶升阻挡装置204、阻挡气缸205、顶升气缸206、电机动力装置207；

焊接模块30：焊接模块安装支架301、焊接X轴302、焊接Y轴303、焊接Z轴304、下视视觉单元305、自动出锡装置306、焊接头307、锡渣盒308、过滤装置309、喇叭口吸烟罩310；

AOI视觉检测装置40：视觉检测装置支架401、视觉Y轴402、视觉X轴403、下视视觉机构404；

电池检测排次装置50：排次装置支架501、排次Y轴502、排次X轴503、排次Z轴504、废料盒505、扫码枪506、测试探针507、机械手夹爪508；

上框架60。

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

请参照图1至图9，本实用新型提出一种电池自动焊接检测设备，其中，图1是本实用新型电池自动焊接检测设备较佳实施例不带上框架时的整体结构示意图，图2是本实用新型电池自动焊接检测设备较佳实施例带上框架时的整体结构示意图，图3是传送带供应装置的结构示意图，图4是顶升阻挡装置的结构示意图，图5是焊接模块的结构示意图，图6是收集锡渣的结构示意图，图7是喇叭口吸烟罩的结构示意图，图8是AOI视觉检测装置的结构示意图，图9是电池检测排次装置的结构示意图。

如图1至图9所示，本实施例中，该电池自动焊接检测设备包括下机架10、传送带202供应装置20、焊接模块30、AOI视觉检测装置40和电池检测排次装置50。

其中，传送带202供应装置20、焊接模块30、AOI视觉检测装置40和电池检测排次装置50均安装于下机架10上，传送带202供应装置20设置于下机架10的一端，焊接模块30、AOI视觉检测装置40和电池检测排次装置50依次平行设置于传送带202供应装置20的一侧，且分别与传送带202供应装置20垂直设置。

传送带202供应装置20用于输送待焊接电池，焊接模块30用于对电池进行焊接，AOI视觉检测装置40用于对电池进行视觉检测，电池检测排次装置50用于分拣焊接不合格的电池，并把焊接合格的电池通过传送带202供应装置20输送至下一工位。

具体地，传送带202供应装置20包括：供应装置安装支架201、传送带202、治具203、至少三套顶升阻挡装置204和电机动力装置207。

其中，供应装置安装支架201和电机动力装置207安装于下机架10上，传送带202安装于供应装置安装支架201上，用于输送治具203，治具203安装于传送带202的上部，用于放置待焊接电池，三套顶升阻挡装置204依次安装于传送带202上，用于定位和顶升治具203，电机动力装置207用于驱动传送带202运动。

顶升阻挡装置204包括用于定位治具203的阻挡气缸205和用于顶升治具203的顶升气缸206。

焊接模块30包括安装于下机架10上的焊接模块安装支架301，安装于焊接模块安装支架301上的焊接X轴302、焊接Y轴303、焊接Z轴304，安装于焊接Z轴304上的下视视觉单元305、自动出锡装置306和焊接头307，安装于下机架10上的锡渣盒308。

焊接模块30还包括安装于下机架10上、用于过滤焊接废气的过滤装置309。具体实施时，可以在电池焊接位置设置喇叭口吸烟罩310，通过导气管连接喇叭口吸烟罩310和过滤装置309，以过滤在焊接时产生的废气，避免环境污染。

AOI视觉检测装置40包括安装于下机架10上的视觉检测装置支架401，安装于视觉检测装置支架401上的视觉Y轴402和视觉X轴403，安装于视觉X轴403上的下视视觉机构404。

电池检测排次装置50包括安装于下机架10上的排次装置支架501，安装于排次装置支架501上的排次Y轴502、排次X轴503、排次Z轴504，安装于排次Y轴502上的废料盒505，安装于排次Z轴504上的扫码枪506、测试探针507和机械手夹爪508。

此外，为了提高使用安全性，本实施例在所述下机架10上设置有上框架60，所述传送带202供应装置20、焊接模块30、AOI视觉检测装置40和电池检测排次装置50均安装于所述上框架60内。

以下对本实用新型电池自动焊接检测设备的结构和工作原理做进一步的详细阐述。

待焊接电池装在治具203内，传送带202通过电机动力装置207输送动力，把治具203移动到焊接模块30之后，被第一套顶升阻挡装置204中的阻挡气缸205上升挡住，随后顶升气缸206向上运动把治具203装置顶起使其脱离传送带202(必须脱离才能进行焊接工艺，焊接工艺结束后重新回到传送带202上)，通过焊接X轴302与焊接Y轴303协同运动将下视视觉机构404和焊接头307共同移动到达治具203的上方，下视视觉机构404拍摄治具203内的待焊接电池和零点位置做比对，通过焊接Z轴304向下运动，然后通过自动出锡装置306输送焊锡丝给焊接头307，实现自动焊接完成，过滤装置309把烟雾吸走并且过滤焊接时产生的废气(如图7所示：在焊接头307工作时，治具203必须是固定不动的，通过顶升气缸206脱离传送带202，焊接开始后焊锡会产生废气，喇叭口吸烟罩310通过一根导气管连接到过滤装置309实现过滤)。当所有待焊接电池都通过焊接头307焊接之后，焊接X轴302与焊接Y轴303又开始把焊接头307运动到锡渣盒308的正上方(如图6所示)，通过加热焊接头307使锡渣掉落到锡渣盒308内实现锡渣收集。随后顶升气缸206和阻挡气缸205恢复原位，治具203装置又重新回到传送带202上面，通过电机动力装置207输送动力使治具203移动到AOI视觉检测装置40的AOI检测位。

到达AOI检测位后，通过第二套顶升阻挡装置204来实现治具203装置的定位，首先还是被第二套顶升阻挡装置204中的阻挡气缸205挡住，随后顶升气缸206向上运动把治具203整个顶起，使其脱离传送带202，通过视觉Y轴402和视觉X轴403协同运动，把下视视觉机构404运动到治具203上方，下视视觉机构404开始检测每一个焊接完成的电池进行拍摄，这一个工位不管是否检测出合格产品还是不合格产品都会随着传送带202流入电池检测排次装置50，但是不同的是在拍摄检测出现了漏焊缺焊等不合格电池的时候，电脑会自动记录这个不合格电池的唯一坐标，随后顶升气缸206和阻挡气缸205恢复原位，治具203又重新回到传送带202上面，通过电机动力装置207输送动力，使治具203移动到下一个物料检测排次装置的物料检测排次工位。

到物料检测排次工位后，通过第三套顶升阻挡装置204来实现治具203的定位，定位，原理和上两次定位原理相同。通过排次Y轴502和排次X轴503协同运动，把测试探针507移动到电池上方，因为电池是经过焊接处理后的产品，会留下焊接之后的焊接点，然后测试探针507被排次Z轴504的向下运动接触在焊接模块30焊接后的焊点上，判断电池是否导通，如果测试不导通则判断为不合格物料，通过排次Y轴502和排次X轴503协同运动，使机械手夹爪508可以在平面内移动，然后排次Z轴504向下运动抓取不合格电池，包括上一个AOI视觉检测装置40所记录的不合格电池，分别放入废料盒505来收集不合格电池；如果检测导通就代表这个电池是合格的产品，然后第三套顶升阻挡装置204里面的顶升气缸206和阻挡气缸205也恢复原位置，治具203重新回到传送带202上，通过电机动力装置207输送动力，使治具203移动到下一个下料机工位实现把电池从治具203中取出并放到指定的位置上。

本实用新型电池自动焊接检测设备的有益效果是：本实用新型通过上述技术方案，包括：下机架，安装于所述下机架上的传送带供应装置、焊接模块、AOI视觉检测装置和电池检测排次装置，其中，所述传送带供应装置设置于所述下机架的一端，所述焊接模块、AOI视觉检测装置和电池检测排次装置依次平行设置于所述传送带供应装置的一侧，且分别与所述传送带供应装置垂直设置，实现了机器替换人工作业流程，实现了自动焊接，自动检测，自动测试，自动排次品，实现了降低生产成本，控制了由于人工导致的不稳定因素，极大的提高了生产效率和焊接良率，并可以实现自动运行，随着设备的使用焊接精度和产品质量都得到了巨大改善，同时也对生产效率和控制人工成本起到了关键的作用。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (7)

1.一种电池自动焊接检测设备，其特征在于，包括：下机架，安装于所述下机架上的传送带供应装置、焊接模块、AOI视觉检测装置和电池检测排次装置，其中，所述传送带供应装置设置于所述下机架的一端，所述焊接模块、AOI视觉检测装置和电池检测排次装置依次平行设置于所述传送带供应装置的一侧，且分别与所述传送带供应装置垂直设置；

所述传送带供应装置用于输送待焊接电池，所述焊接模块用于对电池进行焊接，所述AOI视觉检测装置用于对电池进行视觉检测，所述电池检测排次装置用于分拣焊接不合格的电池，并把焊接合格的电池通过所述传送带供应装置输送至下一工位。

2.根据权利要求1所述的电池自动焊接检测设备，其特征在于，所述传送带供应装置包括：供应装置安装支架、传送带、治具、至少三套顶升阻挡装置和电机动力装置；

其中，所述供应装置安装支架和所述电机动力装置安装于所述下机架上，所述传送带安装于所述供应装置安装支架上，用于输送所述治具，所述治具安装于所述传送带的上部，用于放置待焊接电池，所述三套顶升阻挡装置依次安装于所述传送带上，用于定位和顶升所述治具，所述电机动力装置用于驱动所述传送带运动。

3.根据权利要求2所述的电池自动焊接检测设备，其特征在于，所述顶升阻挡装置包括用于定位所述治具的阻挡气缸和用于顶升所述治具的顶升气缸。

4.根据权利要求3所述的电池自动焊接检测设备，其特征在于，所述焊接模块包括安装于所述下机架上的焊接模块安装支架，安装于焊接模块安装支架上的焊接X轴、焊接Y轴、焊接Z轴，安装于所述焊接Z轴上的下视视觉单元、自动出锡装置和焊接头，安装于所述下机架上的锡渣盒。

5.根据权利要求4所述的电池自动焊接检测设备，其特征在于，所述焊接模块还包括安装于所述下机架上、用于过滤焊接废气的过滤装置。

6.根据权利要求5所述的电池自动焊接检测设备，其特征在于，所述AOI视觉检测装置包括安装于所述下机架上的视觉检测装置支架，安装于所述视觉检测装置支架上的视觉Y轴和视觉X轴，安装于所述视觉X轴上的下视视觉机构。

7.根据权利要求6所述的电池自动焊接检测设备，其特征在于，所述电池检测排次装置包括安装于所述下机架上的排次装置支架，安装于所述排次装置支架上的排次Y轴、排次X轴、排次Z轴，安装于所述排次Y轴上的废料盒，安装于所述排次Z轴上的扫码枪、测试探针和机械手夹爪。

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