CN213793456U - 用于冷轧带肋钢筋生产线的立式下料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于冷轧带肋钢筋生产线的立式下料装置，包括机架，机架上设置有竖向布置的翻转架和驱动翻转架在竖直方向上旋转的第一动力机构；翻转架下方设置有与机架活动连接的支撑座和驱动支撑座在竖直方向上升降的升降机构，支撑座上水平的布置的有支撑板；本实用新型的下料装置为立式结构，通过吐丝机卷制成的钢筋从机架的顶部输送到机架内，钢筋在自身重力的作用下落入到支撑板上；相比于传统的卧式下料装置而言，本实用新型取消了相应拉动钢筋的动力装置，减少了设备占用面积、降低了能耗和生产成本；此外，可升降的支撑板降低了钢筋下落的高度，可避免钢筋摔伤或变形的情况发生，通过翻转架也便于钢筋的运输，提高了生产效率。

Description

用于冷轧带肋钢筋生产线的立式下料装置

技术领域

本实用新型涉及钢筋制造技术领域，尤其是一种用于冷轧带肋钢筋生产线的立式下料装置。

背景技术

冷轧带肋钢筋是二十世纪后期国内外发展迅速的新型建筑钢材品种。冷轧带肋钢筋具有强度高、塑性好、易加工等优点，是一种资源节约型产品。冷轧带肋钢筋生产线包括上料装置、减径机、压圆机、在线中频退火机、压螺纹机、卷钢机、吐丝机和下料装置。传统的下料装置为卧式结构，包括水平布置的放线架，经吐丝机卷制成的钢筋输送到下料装置暂存，下料装置上的钢筋累积到一定量时，最后通过运输小车将放线架上钢筋运走。由于放线架水平布置，钢筋水平的进入到放线架上暂存，因此需要额外设置相应的动力装置拉动钢筋到放线架上暂存。动力装置结构复杂、增大了设备的占用面积、增加了能耗、增加了生产成本，且不便于钢筋的转运，生产效率较低。

实用新型内容

本实用新型为解决传统下料装置效率低的技术问题是提供一种用于冷轧带肋钢筋生产线的立式下料装置。

本实用新型所采用的技术方案是：用于冷轧带肋钢筋生产线的立式下料装置，包括机架，机架上设置有竖向布置的翻转架和驱动翻转架在竖直方向上旋转的第一动力机构；翻转架下方设置有与机架活动连接的支撑座和驱动支撑座在竖直方向上升降的升降机构，支撑座上水平的布置的有支撑板。本实用新型的下料装置为立式结构，通过吐丝机卷制成的钢筋从机架的顶部输送到机架内，钢筋在自身重力的作用下落入到支撑板上。支撑板降低了钢筋下落的高度，可避免钢筋摔伤或变形的情况发生。随着支撑板上钢筋重量的逐渐增大，升降机构驱动支撑板下降，当支撑板下降至翻转架下方时，支撑板上的钢筋重置到翻转架上。第一动力机构驱动翻转架转动90°，翻转架由竖直状态旋转至水平状态，再通过运输小车将翻转架上的钢筋运走即可。相比于传统的卧式下料装置而言，本实用新型取消了相应拉动钢筋的动力装置，减少了设备占用面积、降低了能耗和生产成本；此外，可升降的支撑板降低了钢筋下落的高度，可避免钢筋摔伤或变形的情况发生，通过翻转架也便于钢筋的运输，提高了生产效率。

进一步的是，升降机构包括竖向布置的链条、布置在链条两端的主动链轮和从动链轮、与主动链轮相连的电机减速机；支撑座与链条相连。本实用新型的升降机构采用链传动，具有无弹性滑动和打滑现象、平均传动比准确、工作可靠，效率高、传递功率大、过载能力强等优点。

进一步的是，第一动力机构包括第一液压油缸；翻转架的一端与机架铰接，另一端与第一液压油缸的活动端铰接，第一液压油缸的固定端与机架铰接。液压油缸具有工作可靠、性能稳定、结构简单、便于安装调试、易于维护等特点。

进一步的是，翻转架的上部连接有与翻转架匹配的芯筒，芯筒与翻转架插接，芯筒对下落的钢筋起到导向作用。

进一步的是，翻转架下端连接有支撑台，支撑台与机架活动连接，机架通过第三液压油缸与支撑台相连；第三液压油缸用于驱动支撑台在竖直方向上升降，第三液压油缸的固定端连接在机架上，第三液压油缸的活动端连接在支撑台的下方；第一液压油缸的固定端与支撑台铰接。卸料时，第二液压油缸驱动支撑台和布置在支撑台上的翻转架同步下降，便于与运输小车进行对接，便于钢筋的转运。

进一步的是，芯筒侧面的机架上水平的布置有芯筒分离爪和驱动芯筒分离爪在水平方向上转动的第二动力机构；芯筒上设置有与芯筒分离爪匹配的销孔，芯筒分离爪通过转动可伸入到销孔内。由于芯筒和翻转架插接，在翻转架下降时，芯筒分离爪伸出到芯筒内，一方面可对持续下落的钢筋起到支撑作用；另一方面也可对芯筒进行固定。即使在卸料时生产线不会停顿，保证设备的持续运行，利于钢筋的连续性生产。

进一步的是，第二动力机构包括第二液压油缸；第二液压油缸的固定端与机架相连，第二液压油缸的活动端与芯筒分离爪相连。

进一步的是，芯筒下方的机架上设置有用于剪断钢筋的剪切机构；所述剪切机构包括相对布置且相互平行的两个的切刀，切刀通过第四液压油缸与机架相连；第四液压油缸的固定端与机架相连，第四液压油缸的活动端与切刀相连。剪切机构用于剪断钢筋，翻转架上的钢筋达到一定量后需要卸料时，芯筒分离爪固定芯筒，翻转架下降，为剪切机构腾出空间，第四液压油缸分别驱动两个切刀相向运行，对其中间的钢筋剪断。整个过程不影响生产线的运行，保证钢筋的连续性生产。

进一步的是，支撑板与支撑座铰接，支撑座上设置有驱动支撑板在水平方向转动的旋转机构。为翻转架的转动腾出足够的空间，避免支撑板与翻转架之间相互干涉；需要转动翻转架时将支撑板收回。

进一步的是，旋转机构包括第五液压油缸，第五液压油缸的固定端与支撑座相连，第五液压油缸的活动端与支撑板相连。液压油缸具有工作可靠、性能稳定、结构简单、便于安装调试、易于维护等特点。

本实用新型的有益效果是：

1、相比于传统的卧式下料装置而言，本实用新型取消了相应拉动钢筋的动力装置，减少了设备占用面积、降低了能耗和生产成本。

2、本实用新型可升降的支撑板降低了钢筋下落的高度，可避免钢筋摔伤或变形的情况发生，通过翻转架也便于钢筋的运输，提高了生产效率。

3、本实用新型的剪切机构可剪断机架内下落的钢筋，整个剪切过程不影响生产线的运行，保证钢筋的连续性生产。

附图说明

图1是本实用新型的主视图。

图2是图1的左视图。

图中标记为：1、机架；2、翻转架；3、支撑座；4、支撑板；5、芯筒；6、支撑台；7、芯筒分离爪；8、切刀；9、第一液压油缸；10、第二液压油缸；11、第四液压油缸；12、第五液压油缸。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进一步说明。

实施例一

参照图1和图2，本实用新型的用于冷轧带肋钢筋生产线的立式下料装置，包括机架1，机架1上设置有竖向布置的翻转架2和驱动翻转架在竖直方向上旋转的第一动力机构；翻转架下方设置有与机架活动连接的支撑座3和驱动支撑座在竖直方向上升降的升降机构，支撑座上水平的布置的有支撑板4。本实用新型的下料装置为立式结构，通过吐丝机卷制成的钢筋从机架的顶部输送到机架内，钢筋在自身重力的作用下落入到支撑板上。支撑板降低了钢筋下落的高度，可避免钢筋摔伤或变形的情况发生。随着支撑板上钢筋重量的逐渐增大，升降机构驱动支撑板下降，当支撑板下降至翻转架下方时，支撑板上的钢筋重置到翻转架上。第一动力机构驱动翻转架转动90°，翻转架由竖直状态旋转至水平状态，再通过运输小车将翻转架上的钢筋运走即可。相比于传统的卧式下料装置而言，本实用新型取消了相应拉动钢筋的动力装置，减少了设备占用面积、降低了能耗和生产成本；此外，可升降的支撑板降低了钢筋下落的高度，可避免钢筋摔伤或变形的情况发生，通过翻转架也便于钢筋的运输，提高了生产效率。

参照图1，本实施例的升降机构包括竖向布置的链条101、布置在链条两端的主动链轮102和从动链轮103、与主动链轮相连的电机减速机104；支撑座4与链条101相连。本实用新型的升降机构采用链传动，具有无弹性滑动和打滑现象、平均传动比准确、工作可靠，效率高、传递功率大、过载能力强等优点。

参照图1，本实施例的第一动力机构包括第一液压油缸9；翻转架的一端与机架1铰接，另一端与第一液压油缸的活动端铰接，第一液压油缸的固定端与机架铰接。液压油缸具有工作可靠、性能稳定、结构简单、便于安装调试、易于维护等特点。

实施例二

参照图1，在实施例一的基础上，本实施例在翻转架2的上部连接有与翻转架匹配的芯筒5，芯筒5与翻转架2插接，芯筒对下落的钢筋起到导向作用。

参照图1，本实施例在翻转架下端连接有支撑台6，支撑台6与机架1活动连接，机架1通过第三液压油缸(图中未示出)与支撑台相连；第三液压油缸用于驱动支撑台在竖直方向上升降，第三液压油缸的固定端连接在机架上，第三液压油缸的活动端连接在支撑台的下方；第一液压油缸的固定端与支撑台铰接。卸料时，第二液压油缸驱动支撑台和布置在支撑台上的翻转架同步下降，便于与运输小车进行对接，便于钢筋的转运。

参照图1，本实施例在芯筒侧面的机架上水平的布置有芯筒分离爪7和驱动芯筒分离爪在水平方向上转动的第二动力机构；芯筒5上设置有与芯筒分离爪匹配的销孔(图中未示出)，芯筒分离爪通过转动可伸入到销孔内。由于芯筒和翻转架插接，在翻转架下降时，芯筒分离爪伸出到芯筒内，一方面可对持续下落的钢筋起到支撑作用；另一方面也可对芯筒进行固定。即使在卸料时生产线不会停顿，保证设备的持续运行，利于钢筋的连续性生产。

参照图1，本实施例的第二动力机构包括第二液压油缸10；第二液压油缸的固定端与机架相连，第二液压油缸的活动端与芯筒分离爪相连。液压油缸具有工作可靠、性能稳定、结构简单、便于安装调试、易于维护等特点。

实施例三

参照图1，在实施例二的基础上，本实施例在芯筒下方的机架上设置有用于剪断钢筋的剪切机构；所述剪切机构包括相对布置且相互平行的两个的切刀8，切刀8通过第四液压油缸11与机架1相连；第四液压油缸的固定端与机架相连，第四液压油缸的活动端与切刀相连。剪切机构用于剪断钢筋，翻转架上的钢筋达到一定量后需要卸料时，芯筒分离爪固定芯筒，翻转架下降，为剪切机构腾出空间，第四液压油缸分别驱动两个切刀相向运行，对其中间的钢筋剪断。整个过程不影响生产线的运行，保证钢筋的连续性生产。

实施例四

参照图1，在实施例一的基础上，本实施例的支撑板4与支撑座3铰接，支撑座上设置有驱动支撑板在水平方向转动的旋转机构。为翻转架的转动腾出足够的空间，避免支撑板与翻转架之间相互干涉；需要转动翻转架时将支撑板收回。

参照图2，本实施例的旋转机构包括第五液压油缸12，第五液压油缸的固定端与支撑座相连，第五液压油缸的活动端与支撑板相连。液压油缸具有工作可靠、性能稳定、结构简单、便于安装调试、易于维护等特点。

工作原理：通过吐丝机卷制成的钢筋从机架的顶部输送到机架内，钢筋在自身重力的作用下落入到支撑板上。随着支撑板上钢筋重量的逐渐增多，升降机构驱动支撑板下降，当支撑板下降至翻转架下方时，支撑板上的钢筋重置到翻转架上。翻转架翻转前，第二液压油缸驱动芯筒分离爪转动至芯筒的销孔，芯筒分离爪起到支撑上部钢筋和固定芯筒的作用。第三液压油缸驱动翻转架随支撑台同步下降，为切刀腾出空间。两个第四液压油缸驱动两个切刀相向而行，对其中间的钢筋剪断。钢筋剪断后，通过吐丝机卷制成的钢筋从机架的顶部落入到芯筒分离爪上，然后第一动力机构驱动翻转架转动90°，翻转架由竖直状态旋转至水平状态，再通过运输小车将翻转架上的钢筋运走即可。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.用于冷轧带肋钢筋生产线的立式下料装置，其特征在于，包括机架(1)，机架(1)上设置有竖向布置的翻转架(2)和驱动翻转架在竖直方向上旋转的第一动力机构；翻转架下方设置有与机架活动连接的支撑座(3)和驱动支撑座在竖直方向上升降的升降机构，支撑座上水平的布置的有支撑板(4)。

2.如权利要求1所述的用于冷轧带肋钢筋生产线的立式下料装置，其特征在于，所述升降机构包括竖向布置的链条(101)、布置在链条两端的主动链轮(102)和从动链轮(103)、与主动链轮相连的电机减速机(104)；支撑座(3)与链条(101)相连。

3.如权利要求1所述的用于冷轧带肋钢筋生产线的立式下料装置，其特征在于，所述第一动力机构包括第一液压油缸(9)；翻转架的一端与机架(1)铰接，另一端与第一液压油缸的活动端铰接，第一液压油缸的固定端与机架铰接。

4.如权利要求3所述的用于冷轧带肋钢筋生产线的立式下料装置，其特征在于，所述翻转架(2)的上部连接有与翻转架匹配的芯筒(5)，芯筒(5)与翻转架(2)插接。

5.如权利要求4所述的用于冷轧带肋钢筋生产线的立式下料装置，其特征在于，所述翻转架下端连接有支撑台(6)，支撑台(6)与机架(1)活动连接，机架(1)通过第三液压油缸与支撑台相连；第三液压油缸用于驱动支撑台在竖直方向上升降，第三液压油缸的固定端连接在机架上，第三液压油缸的活动端连接在支撑台的下方；第一液压油缸的固定端与支撑台铰接。

6.如权利要求5所述的用于冷轧带肋钢筋生产线的立式下料装置，其特征在于，所述芯筒侧面的机架上水平的布置有芯筒分离爪(7)和驱动芯筒分离爪在水平方向上转动的第二动力机构；芯筒(5)上设置有与芯筒分离爪匹配的销孔，芯筒分离爪通过转动可伸入到销孔内。

7.如权利要求6所述的用于冷轧带肋钢筋生产线的立式下料装置，其特征在于，所述第二动力机构包括第二液压油缸(10)；第二液压油缸的固定端与机架相连，第二液压油缸的活动端与芯筒分离爪相连。

8.如权利要求6所述的用于冷轧带肋钢筋生产线的立式下料装置，其特征在于，所述芯筒下方的机架上设置有用于剪断钢筋的剪切机构；

所述剪切机构包括相对布置且相互平行的两个的切刀(8)，切刀(8)通过第四液压油缸(11)与机架(1)相连；第四液压油缸的固定端与机架相连，第四液压油缸的活动端与切刀相连。

9.如权利要求1所述的用于冷轧带肋钢筋生产线的立式下料装置，其特征在于，所述支撑板(4)与支撑座(3)铰接，支撑座上设置有驱动支撑板在水平方向转动的旋转机构。

10.如权利要求9所述的用于冷轧带肋钢筋生产线的立式下料装置，其特征在于，所述旋转机构包括第五液压油缸(12)，第五液压油缸的固定端与支撑座相连，第五液压油缸的活动端与支撑板相连。

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