CN213631595U - 一种炉渣凝固模用固态渣壳剥离装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及高温液体炉渣余热回收装置领域，特别公开了一种炉渣凝固模用固态渣壳剥离装置。该剥离装置，包括炉渣凝固模，其四个冷却模壁两两平行布置，其特征在于：所述每组平行模壁分别对应安装一套剥离装置，剥离装置包括剥离操作机构、升降运行机构和平移运行机构；剥离操作机构包括渣壳剥离器，渣壳剥离器固定安装在升降横梁上，升降横梁固定安装在升降运行机构上；升降运行机构包括升降传动杆，升降传动杆连接升降动力机构；平移运行机构包括平移小车和平移动力机构；升降运行机构固定在平移小车上。本实用新型结构合理，安全可靠，运行稳定，减小传热阻力，提高传热效率。

Description

一种炉渣凝固模用固态渣壳剥离装置

技术领域

本实用新型涉及高温液体炉渣余热回收装置领域，特别涉及一种炉渣凝固模用固态渣壳剥离装置。

背景技术

高温液态炉渣是金属冶炼过程产生的一种副产品，产量大、温度高、热焓值高，属于高品质的余热资源。在进行热量回收操作时，要将炉渣注入凝固模中进行冷却、降温，放出的热量被循环水带走以被利用，液态炉渣在模壁上凝固，生成固态渣壳并逐渐长大增厚。固态渣壳热阻很大，会抑制凝固模内部的热量继续向外传递。

为了解决热阻大的问题，现有技术中在凝固模上设置使渣壳分离的凝固模平挤压装置和凝壳顶离装置，在对凝固模挤压操作后，因模壁挤压运动会使模内的液态炉渣波动，而挤压装置和顶离装置的操作需要在凝固模模壁上开设相应的安装孔洞，在生产和操作过程中，容易发生漏水、渗水的情况，造成安全隐患。

发明内容

本实用新型为了弥补现有技术的不足，提供了一种结构合理、安全可靠、运行稳定的炉渣凝固模用固态渣壳剥离装置。

本实用新型是通过如下技术方案实现的：

一种炉渣凝固模用固态渣壳剥离装置，包括内腔为立方体结构的炉渣凝固模，内腔的四个冷却模壁两两平行布置，其特征在于：所述每组平行模壁分别对应安装一套剥离装置，剥离装置包括剥离操作机构、升降运行机构和平移运行机构；剥离操作机构包括垂直安装、对应模壁的渣壳剥离器，渣壳剥离器通过剥离器固定件固定安装在升降横梁上，升降横梁通过升降杆固定件固定安装在升降运行机构上；升降运行机构包括顶部安装升降杆固定件的升降传动杆，升降传动杆通过横向连接件连接升降动力机构；平移运行机构包括安装在运行轨道上的平移小车，平移小车端头连接平移动力机构；升降运行机构通过固定安装件固定在平移小车上。

本实用新型与凝固模设施分开设置，维护维修可以单独进行，不再互相影响，进行操作时，用于剥离渣壳的设施将与固态渣壳的接触更充分，玻璃效果更彻底，且凝固模容积可以保持恒定，提高有效容渣率。

本实用新型将固态渣壳从模壁区域分开，使得液态炉渣重新填充到模壁处，从而较好地解决热阻大的问题，改善传热条件，提高热量回收效率。

本实用新型的更优技术方案为：

所述渣壳剥离器包括连接剥离器固定件的连接杆，以及连接杆末端的剥离件；连接杆作为一个竖直安放的柱状体，上连升降横梁，下连剥离件，剥离件与模壁平行方式，通过升降操作，沿着相应模壁插入凝固模中，与固态渣壳接触，使渣壳受压迫而破碎。

本实用新型中，渣壳剥离器有两种结构设置：

（1）所述连接杆为由连接杆内芯和连接杆外衬构成的复合连接杆，连接杆内芯和连接杆外衬之间连接有锚固钉；剥离件为由剥离件内芯和剥离件外衬构成的复合剥离件，剥离件内芯和剥离件外衬之间连接有锚固钉；连接杆内芯和剥离件内芯为一体的钢制材料体，连接杆外衬和剥离件外衬均为耐火材料体。

连接杆内芯和剥离件内芯作为结构骨架以支持设备本体，在操作过程中传递动力及承载全部设备重量，连接杆外衬和剥离件外衬对内芯实施高温保护，锚固钉用于加强外衬在内芯上的粘附，减轻耐材的脱落，提高寿命。

（2）所述连接杆为由内管和外管套装组成的金属连接杆，内管和外管之间分散安装有若干个连接杆定位块，内管和外管之间的间隙构成连接杆进水腔，内管的内腔构成连接杆回水腔；剥离件为由剥离件外壳和剥离件内壳套装组成的金属剥离件，剥离件外壳和剥离件内壳之间分散安装有若干个剥离件定位块，剥离件外壳和剥离件内壳之间形成剥离件进水腔，剥离件内壳的内腔构成剥离件回水腔；剥离件回水腔与连接杆回水腔连通，剥离件进水腔与连接杆进水腔连通，剥离件内壳上设置有若干通水孔，外管上设置有进水口，内管上设置有回水口。

连接杆进水腔与剥离件进水腔联通为一体，连接杆回水腔与剥离件回水腔联通为一体，形成闭合的循环水路，冷却水从进水口流入，依次经过连接杆进水腔及剥离件进水腔，对与炉渣直接接触的连接杆外管及剥离件外壳进行冷却，之后依次进入剥离件回水腔及连接杆回水腔，最终通过回水口而流出。

所述升降传动杆垂直套装在导向套筒内部，导向套筒在与升降动力机构的动力输出杆上端相对的位置上设置有开口长槽，横向连接件穿过开口长槽连接在升降传动杆上，作为横向连接件随升降传动杆上下运行时的运行通道；升降动力机构为液压缸、电液缸、气压缸、电机中的一种。

优选的，所述开口长槽的宽度与横向连接件的截面宽度尺寸相匹配，且小于升降传动杆的截面直径尺寸，保证导向套筒在此开槽区域仍然能够对升降传动杆进行有效约束；导向套筒的下端部位为完整的圆筒结构，供升降传动杆在内部进行上下运动。

所述升降动力机构一侧设置有与其平行的纵向竖梁，纵向竖梁上设置有若干水平的支撑连接件，支撑连接件分别/同时连接升降动力机构和导向套筒，使三者被连接成为一个工作平稳性得到加强的刚性整体。

优选的，所述升降动力机构、导向套筒和纵向竖梁的下端据固定安装在固定安装件上，并通过固定安装件安装在平移小车的上顶面，将上述三个部件组合成一个稳定的整体，跟随平移小车进行前后平移。

所述平移动力机构为液压缸、电液缸、电机或气压缸，平移动力机构通过动力输出轴连接平移小车，用于提供平移动力，推动平移小车进行水平移动，带动安装在平移小车上的设备到达工艺所要求的的定位点。

所述运行轨道两端分别设置有小车限位装置，两小车限位装置之间的距离与两平行模壁间的距离一致，对平移小车进行阻挡、定位。

本实用新型可取代原炉渣余热回收装置中用于使渣壳分离的凝固模平移挤压装置和凝壳顶离装置，优化设备结构，提高安全性能；取代凝固模挤压操作后，生产过程中将不再发生因模壁挤压运动而带来的模内液态炉渣的大起大落波动现象；取代凝壳顶离操作后，可不再在冷却模壁上开设用以安装相关设备的孔洞，生产过程漏水、渗水危险性得到根本控制。

本实用新型可取代凝固模设施上所用的用于进行渣壳分离的凝固模平移挤压装置和凝壳顶离装置，优化设备结构，提高设备运行安全性，并大幅度提高相关工艺部件使用寿命。

本实用新型结构合理，安全可靠，运行稳定，可以移开凝固模壁处导热系数较小的固态渣壳，减小传热阻力，提高传热效率，适于广泛推广应用。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型工作标志点俯视位置表达图；

图3为渣壳剥离器的第一主视结构示意图；

图4为渣壳剥离器的第一左视结构示意图；

图5为渣壳剥离器的第二主视结构示意图；

图6为渣壳剥离器的第二主视结构示意图；

图7为图5所示的F向视图；

图8为图5所示的G向视图；

图9为图1所述的E区域放大图；

图10为图9所示的H向视图；

图11为图9所示的M向视图；

图12为图10所示的N向视图。

图中，1渣壳剥离器，2剥离器固定件，3升降横梁，4升降杆固定件，5横向连接件，6升降传动杆，7升降动力机构，8纵向竖梁，9支撑连接件，10固定安装件，11平移动力机构，12平移小车，13运行轨道，14小车限位装置，15复合连接杆，16复合剥离件，17连接杆内芯，18剥离件内芯，19连接杆外衬，20剥离件外衬，21锚固钉，22金属连接杆，23金属剥离件，24回水口，25进水口，26连接杆进水腔，27连接杆回水腔，28内管，29外管，30连接杆定位块，31通水孔，32剥离件外壳，33剥离件内壳，34剥离件定位块，35剥离件进水腔，36剥离件回水腔，37导向套筒， 51模壁A，52模壁B， 53模壁C，54模壁D，61定位点A，62定位点B，63定位点C，64定位点D，71操作位A，72操作位B，73操作位C，74操作位D。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

1.工艺布置及位置概念描述

本实用新型所服务的炉渣凝固模的内腔为立方体结构，由4个冷却模壁两两平行布置而成；采用两套固态渣壳剥离装置与凝固模设施配套，每组平行模壁使用一套，以实现对4个冷却模壁进行渣壳剥离的要求；剥离装置可进行前后移动，以带动其核心工作部件剥离件到达相应的模壁上方位置；当需要进行渣壳剥离时，剥离件沿模壁下行，压迫模壁附近所粘附的固态渣壳，使之破碎而离开模壁。

参照图1及图2，对工艺平面布置方案描述如下：

在矩形凝固模的一对相邻边的外侧，分别安装一套剥离装置，以对4个冷却模壁上的固态渣壳进行剥离。具体选择哪两个位置进行安装最合适，应根据凝固模设施的具体装备情况及相关设施的总体工艺布置情况来合理确定。所使用的两套剥离装置，功能、形式、操作方式、安装方式均相同，其区别仅在于剥离件的宽度尺寸方面，要与凝固模相应模壁的宽度尺寸相适应。

为描述方便，将矩形凝固模的4个模壁分别定义为模壁A51、模壁B52、模壁C53和模壁D54，将安装渣壳剥离装置区域附近的两个冷却模壁分别规定为模壁A51和模壁B52，相应地，与模壁A51及模壁B52平行布置的另外两个模壁分别叫模壁C53和模壁D54。

渣壳剥离装置上与渣壳直接接触的核心工艺部件是剥离件，每套渣壳剥离装置配备一套剥离件，工作时剥离件将发生位置变化；为了简洁明了地描述设备的位置变化，将剥离件本身的实体结构理想化为一个标志点，并将其运动理解为一个标志点的运动。工艺操作过程中，剥离件将依次进行前后水平移动及上下升降移动，运行到达各个模壁处，并具备进行渣壳剥离操作的条件；此时，将剥离件（标志点）所处的、与A、B、C、D共4个模壁紧邻的位置，分别定义为操作位A71、操作位B72、操作位C73和操作位D74。

剥离件标志点处于A、B、C、D之任一操作位时，用以驱动渣壳剥离装置进行平移运动的平移小车12，也将运动到达相应的位置；在此亦将平移小车12上部的某个特征点作为平移小车12的标志点，并以这个标志点所处的平面布置代表平移小车12所处位置；当剥离件处于A、B、C、D不同的操作位时，平移小车12也运行到达相应的工作位置，分别定义这4个工作位置为定位点A61、定位点B62、定位点C63和定位点D64；在不引起歧义的条件下，为方便描述及理解，下文中将A、B、C、D定位点也描述为渣壳剥离装置的工作位置。

本方案采用两套渣壳剥离装置，其中一套服务于A、C模壁，工作时剥离件分别到达A、C操作位，此时渣壳剥离装置则分别定位在A、C定点位；另一套服务于B、D模壁，工作时剥离件分别到达B、D操作位，此时渣壳剥离装置则分别定位在B、D定点位。在工艺布置方面，对于任意一套渣壳剥离装置，两定位点间的水平距离、两操作位间的水平距离，均与相应的一组平行模壁的中心距相等。

两套渣壳剥离装置分别安装布置在直线AC及直线BD上，并可在所属的平移运行机构的驱动下，沿相应直线水平运动；当渣壳剥离装置分别处于A、B、C、D定位点时，意味着剥离件也运行到达相应的操作位，并具备操作条件；此时，渣壳剥离装置上的升降横梁在升降运行机构的驱动下，带动相应的剥离件沿相应的模壁平行下移，压迫模壁附近的固态渣壳，实现剥离功能。

2.工艺操作描述

液态炉渣注入凝固模中，将在冷却模壁上进行传热、凝固，生成固态渣壳，且渣壳逐渐增厚。固态渣壳导热系数小，厚度较大时会严重影响进一步传热。采用渣壳剥离装置，通过一系列机械操作，将本实用新型的剥离件沿着模壁插入凝固模中，对模壁处的渣壳施加挤压力，使渣壳破碎并离开模壁区域，主未凝固的液态炉渣涌向此处，贴近模壁，继续向模壁直接传热，从而提高传热效率。凝固模由4块模壁组成，每块模壁本身及附近区域炉渣的传热方式相同，传热速率基本一致，固态渣壳的生长情况也大致相当。可以依次对4块模壁处查壳实施挤压操作，循环进行，任何一块模壁均可最先进行，之后依次对其他模壁实施操作。为方便描述，作为操作程序的一个实施例，可按对模壁A51、模壁C53、模壁B52、模壁D54依次进行操作的顺序，循环往复，对凝固模内固态渣壳进行挤压，实现渣壳剥离。

进行渣壳剥离操作之前，剥离件处于上限位置；工作时剥离件下行，与模内渣壳接触以实施挤压。剥离装置在水平方向上的运行过程可按如下顺序进行：当需要剥离模壁A51处的渣壳时，第一套渣壳剥离装置运行到达定位点A61，此时剥离件在升降系统的作用下已处于上限位置，即处于模壁A51处的操作位A71的上方，通过剥离件的下降，对模壁A51实施渣壳剥离操作，工作完毕后升起剥离件，剥离装置的平移小车12运行到达定位点C63等待，此时剥离件处于模壁C53处的操作位C63的上方；需要剥离模壁C53处的渣壳时，剥离件将进行同样的下降操作，对模壁C53处渣壳进行剥离操作。需要剥离B、D模壁处的渣壳时，使用第二套渣壳剥离装置，操作过程、方式与以上描述的第一套的操作顺序完全相同。当依次完成对4块模壁处的渣壳剥离后，标志着一个剥离操作循环完成，之后将根据渣壳厚度生长情况，再进行下一个操作循环。

3.设备组成与功能

本实用新型由剥离操作机构、升降运行机构、平移运行机构三部分组成。剥离操作机构是本实用新型的关键组成部分，剥离件又是剥离操作机构的核心部件；在升降运行机构的推动下，剥离件将将沿模壁下行以压迫固态渣壳，实现渣壳剥离功能；升降运行机构用于提供升降动力，驱动剥离操作机构进行上下运动，完成工艺目的；平移运行机构用于运载安装在其上的剥离操作机构及升降运行机构进行前后移动，使得剥剥离件可以在凝固模的两个平行模壁之间运行，并根据工艺要求定位于任何一个模壁位置，进行渣壳剥离操作。

3.1设备组成简介

3.1.1剥离操作机构

（1）渣壳剥离器1

包括：连接杆、剥离件

渣壳剥离器1第一实施例：

包括：复合连接杆15、复合剥离件16、连接杆内芯17、剥离件内芯18、连接杆外衬19、剥离件外衬20、锚固钉21

渣壳剥离器1第二实施例：

包括：金属连接杆22、金属剥离件23；其中，金属连接杆22包括：内管28、外管29、连接杆进水腔26、连接杆回水腔27、进水口25、回水口24、连接杆定位块30，金属剥离件23包括：剥离件外壳32、剥离件内壳33、剥离件进水腔35、剥离件回水腔36、通水孔31、剥离件定位块34

（2）剥离器固定件2

（3）升降横梁3

（4）升降杆固定件4

3.1.2升降运行机构

（1）升降动力机构7

（2）升降传动机构

包括：升降传动杆6、导向套筒37、横向连接件5

（3）稳定支撑机构

包括：纵向竖梁8、支撑连接件9

3.1.3平移运行机构

包括：固定安装件10、平移动力机构11、平移小车12、运行轨道13、小车限位装置14。

3.2剥离操作机构的组成及功能

剥离操作机构由渣壳剥离器1、剥离器固定件2、升降横梁3、升降杆固定件4组成；渣壳剥离器1通过剥离器固定件2固定安装在升降横梁3上，升降横梁3又通过升降杆固定件4固定安装在升降运行机构上。升降横梁3的功能是将来自升降运行机构的升降动力传递到剥离操作机构，驱动剥离件的上下运行；同时升降横梁3还随着升降运行机构在平移运行机构的推动下进行平移，实现剥离操作机构的平移就位，以完成工艺功能。

3.2.1渣壳剥离器1

这是该实用新型完成工艺功能的重要部件，由连接杆及剥离件组成；连接杆是一竖直安放的柱状体，上连升降横梁3，下连剥离件；剥离件与模壁平行放置，是操作时直接与固态渣壳进行的部件，其宽度与模壁宽度相匹配，厚度与被挤压的固态渣壳厚度适应。剥离件安装在连接杆的下面，可通过升降操作，沿着相应模壁插入凝固模中，与固态渣壳接触，使渣壳受压迫而破碎；连接杆与升降横梁3装配在一起，通过剥离器固定件2进行刚性连接。

组成渣壳剥离器1的剥离件的全部及连接杆的下部，工作时与高温炉渣接触，要求抗高温能力强。本实用新型给出渣壳剥离器1的两个具体实施例，第一实施例由耐火材料及钢质内芯组合制作而成，耐火材料作为外衬，覆盖在作为骨架的钢质内芯上，以抵抗高温破坏；第二实施例完全由耐高温的钢质材料制作，内部通循环水冷却，以保持剥离器刚性及强度。下面对两个实施例分别进行描述。

（1）渣壳剥离器1第一实施例

第一实施例由复合连接杆15和复合剥离件16组成；其中复合连接杆15包括：连接杆内芯17、连接杆外衬19、锚固钉21；复合剥离件16包括：剥离件内芯18、剥离件外衬20、锚固钉21。见图3、图4。

复合连接杆15由连接杆内芯17和连接杆外衬19构成，之间设置锚固钉21以加强内芯与外衬的结合;外衬不必占据内芯的全部长度,可仅设置在内芯的下部适当尺寸，且保证工作时钢质内芯不被凝固模中的炉渣浸没即可；内芯的上端通过剥离器固定件2与升降横梁3连接。

复合剥离件16由剥离件内芯18和剥离件外衬20构成，之间设置锚固钉21以加强内芯与外衬的结合。复合连接杆15及复合剥离件16的内芯，均作为结构骨架以支持设备本体，在操作过程中传递动力及承载全部设备重量；外衬为耐火材料，附着在内芯上，对内芯实施高温保护。内芯上焊接圆钢制作的锚固钉21，可与耐火材料外衬结合在一起，加强外衬在内芯上的粘附，减轻耐材的脱落，提高寿命。

（2）渣壳剥离器1第二实施例

第二实施例由金属连接杆22和金属剥离件23组成；其中金属连接杆22包括：内管28、外管29、连接杆进水腔26、连接杆回水腔27、进水口25、回水口24、连接杆定位块30；金属剥离件23包括：剥离件外壳32、剥离件内壳33、剥离件进水腔35、剥离件回水腔36、通水孔31、剥离件定位块34。见图5、图6。

金属连接杆22及金属剥离件23内部均设置冷却水流通管道，内部通循环水进行冷却，防止设备高温损坏；金属连接杆22的上端附近部位，在内管28上设置回水口24、外管29上设置进水口25，供循环冷却水的流入和流出。

金属连接杆22由内管28及外管29套装组成，在两管之间的不同部位装设若干连接杆定位块30,以固定二者的相对位置，保证间隙尺寸均匀；两管的间隙构成连接杆进水腔26，内管的内腔构成连接杆回水腔27，冷却水从连接杆进水腔26进入，从连接杆回水腔27排出。见图7。

金属剥离件23由剥离件外壳32及剥离件内壳33套装组成，外壳与内壳之间形成剥离件进水腔35，为保证内外壳间距均匀，在不同部位设置若干剥离件定位块34,以固定外壳与内壳相对位置；剥离件内壳33的内部，构成剥离件回水腔36；剥离件内壳33上设置若干通水孔31，构成剥离件进水腔35与剥离件回水腔36之间的循环水流动通道。见图8。

连接杆的外管29与剥离件外壳32连接在一起，连接杆的内管28与剥离件内壳33连接在一起，使得连接杆进水腔26与剥离件进水腔35连接在一起，连接杆回水腔27与剥离件回水腔36连接在一起，形成闭合的循环水回路；冷却水从进水口25流入，依次经过连接杆进水腔26及剥离件进水腔35，对与炉渣直接接触的连接杆外管29及剥离件外壳32进行冷却，之后依次进入剥离件回水腔36及连接杆回水腔27，最终通过回水口24而流出。

需要说明的是，上述起固定支撑作用的连接杆定位块30和剥离件定位块34，是体积较小的块状立体支撑物，安装在冷却水流通道路上，且呈点状布置，并不会阻断流水通道，虽占据一定的空间，但相对于水道总的流通面积，定位块对冷却水的正常流通的影响可以忽略不计。

3.2.2升降横梁3

布置在渣壳剥离器1与升降传动杆6之间，起一个过渡桥梁的作用，将来自于升降传动杆6的升降动力及来自于平移动力机构11的平移动力传递给渣壳剥离器1，实现渣壳剥离器1的升降与平移功能；升降横梁3的一端通过剥离器固定件2与渣壳剥离器1进行固定连接，另一端通过升降杆固定件4与升降传动杆6进行固定连接。见图1。

3.2.3固定件

包括剥离器固定件2和升降杆固定件4，分别与升降横梁3的两端进行固定连接，以传递动力，见图1；两固定件均采用常规连接方式即可，本实施例采用简单可靠的螺纹连接方式，包括螺纹杆、螺母、垫圈等零件。

3.3升降运行机构的组成及功能

包括升降动力机构7、升降传动机构、稳定支撑机构三部分。

3.3.1升降动力机构7

用于提供渣壳剥离器1进行升降操作时的动力，采用常规方式即可满足要求，如液压缸、电液缸、电机等，本实施例的附图表达了以液压缸为动力的情况，见图1。

3.3.2升降传动机构

用于实现上下垂直传动功能，将来自升降动力机构7的动力传递给升降横梁3，通过升降横梁3推动渣壳剥离器1上下运动；对升降动作进行导向约束，减小运行偏差，保证运行精度；包括升降传动杆6、导向套筒37、横向连接件5。升降传动杆6是传递升降动力的主要部件，与升降动力机构7及升降横梁3进行连接，将动力传递给升降横梁3。见图1。

升降传动杆6通过横向连接件5与动力机构液压缸的活塞杆相连，随着活塞杆的运动而上下运行，见图1及图9；升降传动杆6套装在导向套筒37内部，在上下运行时受导向套筒37的约束，防止产生左右偏摆，从而保证渣壳剥离器1的运行精度，同时也使得与升降传动杆6连在一起的活塞杆亦受到约束而避免左右偏摆，提高活塞杆的运行精度。见图10、图11及图12。

升降传动杆6的本体为一细长圆杆，导向套筒37的主体结构为一细长圆筒，二者套装在一起，垂直于水平面安装；在导向套筒37上与液压缸活塞杆相对的上端部位，设置纵向开口长槽，见图11及图12，作为横向连接件5随升降传动杆6上下运行时的运行通道；开口长槽的宽度与横向连接件5的截面宽度尺寸相匹配，且应小于升降传动杆6的截面直径尺寸，保证导向套筒37在此开槽区域仍然能够对升降传动杆6进行有效约束。导向套筒37的下端部位为完整的圆筒结构，供升降传动杆6在内部进行上下运动。

3.3.3稳定支撑机构

由纵向竖梁8和支撑连接件9组成，用于对升降运行机构进行有效支撑。

纵向竖梁8垂直安装在平移运行机构所属的平移小车12的上面，是稳定支撑机构的主要受力件，其上设置若干支撑连接件9，用于与升降动力机构7的液压缸外壳进行连接；升降传动机构的导向套筒37的下端部位的外壳上，亦设置若干支撑连接件9，用于与升降动力机构7的液压缸外壳进行连接；这样，在支撑连接件9的作用下，纵向竖梁8、升降动力机构7、导向套筒37三个部件就被连接成为一个工作平稳性得到加强的刚性整体，且这三个部件的下端，均固定安装在平移运行机构的固定安装件10上，并通过固定安装件10安装在平移小车12上。

3.4平移运行机构的组成及功能

包括固定安装件10、平移动力机构11、平移小车12、运行轨道13、小车限位装置14，用于安装承载升降运行机构及连接在升降运行机构上的剥离操作机构，并运载上述设备进行水平移动，使固态渣壳剥离装置在A定位点61和C定位点63之间（或B定位点62和D定位点64之间）进行水平移动，带动渣壳剥离器1的剥离件在A操作位71和C操作位73之间（或B操作位72和D操作位74之间）水平进行移动，实现本实用新型的工艺功能。

固定安装件10安装在平移小车12的上顶面，用于固定安装升降运行机构的纵向竖梁8、升降动力机构7和导向套筒37，将这三个部件组合成的一个稳定的整体，跟随平移小车12进行前后平移。

平移动力机构11用于提供平移动力，推动平移小车12进行水平移动，带动安装在小车上的设备到达工艺所要求的定位点；采用常规方式提供平移动力，如液压缸、电液缸、电机等，本实施例的附图表达了以液压缸为动力的情况，见图1。

平移小车12用于安装承载升降运行机构及剥离操作机构，并运载上述设备沿运行道轨13在A定位点61和C定位点63之间（或B定位点62和D定位点64之间）进行水平移动；当到达到工艺要求的位置时，通过小车限位装置14进行阻挡、定位。见图1。

4.技术效果

4.1炉渣凝固模设施上采用固态渣壳剥离装置，可以取代原工艺的平移挤压装置及凝壳顶离装置，使得设备结构简单，安全性能提高；

4.2与原平移挤压、凝壳顶离工艺相比，操作时渣壳剥离件与固态渣壳接触充分，剥离彻底，改善传热效果显著；

4.3可取代凝固模平移挤压操作，从而避免模内液态炉渣因挤压操作而带来的波动现象，提高安全性；

4.4省去平移挤压操作后，模壁不再作相对运动，凝固模容积将保持不变，从而提高有效容渣率一倍以上；

4.5不再在凝固模冷却模壁上开洞以安装凝壳顶离装置，可使冷却壁的密封条件不再苛刻，设备加工难度降低，使用安全性提高；

4.6渣壳剥离器上与高温炉渣接触的部件采用耐高温耐火材料复合制作，或采用耐高温钢制作并在内部通循环水进行冷却，使得设备在高温环境下变形小，可保持良好的强度及刚性，保证操作运行稳定；

4.7在复合结构的渣壳剥离器的钢质内芯上设置锚固钉，可加强耐火材料外衬与内芯的粘附结合，减轻耐材的脱落，提高设备运行的稳定性，提高使用寿命；

4.8金属质渣壳剥离器的冷却水通道中设置定位块，可保证内外管之间及内外壳之间相对位置稳定，使得循环水通道尺寸均匀；定位块尺寸小，呈点状布置，不影响循环水的正常流通；

4.9升降传动杆安装在导向套筒中并受导向套筒约束，可减轻左右摆动，运行偏差小；

4.10导向套筒采用复合结构，上部设纵向开口长槽，在保证刚性与强度的前提下，为相关部件的运行留出通道，下部采用完整的圆筒结构，进一步强化结构性能；

4.11本实用新型与凝固模设施分开设置，维护维修可以单独进行，不再互相影响。

以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种炉渣凝固模用固态渣壳剥离装置，包括内腔为立方体结构的炉渣凝固模，内腔的四个冷却模壁两两平行布置，其特征在于：所述每组平行的冷却模壁分别对应安装一套剥离装置，剥离装置包括剥离操作机构、升降运行机构和平移运行机构；剥离操作机构包括垂直安装、对应模壁的渣壳剥离器（1），渣壳剥离器（1）通过剥离器固定件（2）固定安装在升降横梁（3）上，升降横梁（3）通过升降杆固定件（4）固定安装在升降运行机构上；升降运行机构包括顶部安装升降杆固定件（4）的升降传动杆（6），升降传动杆（6）通过横向连接件（5）连接升降动力机构（7）；平移运行机构包括安装在运行轨道（13）上的平移小车（12），平移小车（12）端头连接平移动力机构（11）；升降运行机构通过固定安装件（10）固定在平移小车（12）上。

2.根据权利要求1所述的炉渣凝固模用固态渣壳剥离装置，其特征在于：所述渣壳剥离器（1）包括连接剥离器固定件（2）的连接杆，以及连接杆末端的剥离件。

3.根据权利要求1所述的炉渣凝固模用固态渣壳剥离装置，其特征在于：所述升降传动杆（6）垂直套装在导向套筒（37）内部，导向套筒（37）在与升降动力机构（7）的动力输出杆上端相对的位置上设置有开口长槽，横向连接件（5）穿过开口长槽连接在升降传动杆（6）上；升降动力机构（7）为液压缸、电液缸、气压缸、电机中的一种。

4.根据权利要求3所述的炉渣凝固模用固态渣壳剥离装置，其特征在于：所述升降动力机构（7）一侧设置有与其平行的纵向竖梁（8），纵向竖梁（8）上设置有若干水平的支撑连接件（9），支撑连接件（9）分别/同时连接升降动力机构（7）和导向套筒（37）。

5.根据权利要求1所述的炉渣凝固模用固态渣壳剥离装置，其特征在于：所述平移动力机构（11）为液压缸、电液缸、电机或气压缸，平移动力机构（11）通过动力输出轴连接平移小车（12）。

6.根据权利要求1所述的炉渣凝固模用固态渣壳剥离装置，其特征在于：所述运行轨道（13）两端分别设置有小车限位装置（14），两小车限位装置（14）之间的距离与两平行模壁间的距离一致。

7.根据权利要求2所述的炉渣凝固模用固态渣壳剥离装置，其特征在于：所述连接杆为由连接杆内芯（17）和连接杆外衬（19）构成的复合连接杆（15），连接杆内芯（17）和连接杆外衬（19）之间连接有锚固钉（21）；剥离件为由剥离件内芯（18）和剥离件外衬（20）构成的复合剥离件（16），剥离件内芯（18）和剥离件外衬（20）之间连接有锚固钉（21）；连接杆内芯（17）和剥离件内芯（18）为一体的钢制材料体，连接杆外衬（19）和剥离件外衬（20）均为耐火材料体。

8.根据权利要求2所述的炉渣凝固模用固态渣壳剥离装置，其特征在于：所述连接杆为由内管（28）和外管（29）套装组成的金属连接杆（22），内管（28）和外管（29）之间分散安装有若干个连接杆定位块（30），内管（28）和外管（29）之间的间隙构成连接杆进水腔（26），内管（28）的内腔构成连接杆回水腔（27）；剥离件为由剥离件外壳（32）和剥离件内壳（33）套装组成的金属剥离件（23），剥离件外壳（32）和剥离件内壳（33）之间分散安装有若干个剥离件定位块（34），剥离件外壳（32）和剥离件内壳（33）之间形成剥离件进水腔（35），剥离件内壳（33）的内腔构成剥离件回水腔（36）；剥离件回水腔（36）与连接杆回水腔（27）连通，剥离件进水腔（35）与连接杆进水腔（26）连通，剥离件内壳（33）上设置有若干通水孔（31），外管（29）上设置有进水口（25），内管（28）上设置有回水口（24）。

9.根据权利要求3所述的炉渣凝固模用固态渣壳剥离装置，其特征在于：所述开口长槽的宽度与横向连接件（5）的截面宽度尺寸相匹配，且小于升降传动杆（6）的截面直径尺寸；导向套筒（37）的下端部位为完整的圆筒结构。

10.根据权利要求4所述的炉渣凝固模用固态渣壳剥离装置，其特征在于：所述升降动力机构（7）、导向套筒（37）和纵向竖梁（8）的下端据固定安装在固定安装件（10）上，并通过固定安装件（10）安装在平移小车（12）的上顶面。

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