CN202555768U - 一种用于金属型铸造模具的自动脱、合模装置 - Google Patents

Abstract

一种用于金属型铸造模具的自动脱、合模装置，属于机械设备领域，具体为一种用于金属型铸造模具的自动脱、合模装置。包括上模芯工作装置、下模芯工作装置，本实用新型主要采用轴向施力、斜向抽芯方案，在整体模具轴向两端施加轴向作用力，控制模具两个以上部件的动作，完成脱、合模工序。本实用新型改变了传统的金属型铸造模具的操作方式，能减轻金属浇注工艺过程中操作人员的劳动强度，节省劳动力；由于脱、合模工序的可靠性得到有效控制，铸件的产品质量得到了保证和提高；能缩短脱、合模的操作时间，从而提高了产量，提高了生产效率；能显著的降低生产成本，提高经济效益。

Description

一种用于金属型铸造模具的自动脱、合模装置

技术领域

本实用新型属于机械设备领域，具体为一种用于金属型铸造模具的自动脱、合模装置。

背景技术

金属型铸造是指把金属液浇注到用金属材料做成的铸型而获得铸件的铸造方法。

传统的金属型铸造工艺中，金属模具的脱模、合模工序采用人工完成的方式，多数是以两个或两个以上的操作者配合一起，完成金属模具的脱模、合模工序。这种工艺方法存在着工人劳动强度大、生产效率低、铸件成本高等缺陷。

发明内容

本实用新型提供一种结构简单、制造容易的用于金属型铸造模具的自动脱、合模装置。

   实现上述目的的技术方案是：一种用于金属型铸造模具的自动脱、合模装置，包括上模芯工作装置、下模芯工作装置；其特征在于：

上模芯工作装置主要包括竖向布置的第一油缸、竖向布置的上顶杆、上模芯、弹簧导柱、第一螺母、第二螺母、第三螺母、弹簧、横向布置的连接定位板、横向布置的弹簧导柱定位板、横向布置的滑杆定位板、滑杆、横向布置的滑槽板、滑套和模型滑板；横向布置的连接定位板、横向布置的弹簧导柱定位板、横向布置的滑杆定位板和横向布置的滑槽板上端中心分别设有通孔；第一油缸的伸缩杆和上顶杆的上端固定连接，上顶杆由上段和下段组成，上顶杆的下段设有外螺纹，上顶杆的上段的上部间隙式套置在连接定位板的通孔内，上顶杆的上段的下部间隙式套置在弹簧导柱定位板和滑杆固定板的通孔内，弹簧导柱定位板和滑杆固定板固定连接，弹簧导柱定位板在滑杆固定板的上方，上顶杆的下段的上部间隙式套置在滑槽板的通孔内，滑槽板的上方的顶杆的下段上螺纹连接第一螺母；上顶杆的下段的下端螺纹连接有上模芯；在滑槽板上，以上顶杆的轴线为对称中心分别布置斜向通孔导向滑槽，斜向通孔导向滑槽的中轴的上端在横向上与上顶杆中轴的距离大于斜向通孔导向滑槽的中轴的下端在横向上与上顶杆中轴的距离；在连接定位板上，以上顶杆的轴线为对称中心布置有竖向通孔，在弹簧导柱定位板上设有与连接定位板的通孔同轴向的螺纹孔，弹簧导柱的两端分别设有螺纹，弹簧导柱的中部间隙式穿置在连接定位板的通孔中，弹簧导柱的上端螺纹连接第三螺母，弹簧导柱的下端螺纹连接在弹簧导柱定位板的螺纹孔上；在连接定位板和弹簧导柱定位板之间的弹簧导柱上套置弹簧；滑杆固定板下端通过支座固定连接横向布置的滑杆，滑杆的两端分别设有滑套，所述滑套下端固定连接有模型滑板，模型滑板向下穿过滑槽板上的斜向通孔导向滑槽，模型滑板下端分别固定连接铸件模型；

下模芯工作装置主要包括机架、竖向布置的第二油缸、第五螺母、第六螺母、竖向布置的下顶杆、外模芯、横向布置的导向滑板、横向布置的滑柱定位板、下模芯和斜向滑柱，滑柱定位板的上端中心设有竖向通孔；第二油缸的伸缩杆和下顶杆的下端固定连接，下顶杆上端螺纹连接下模芯；导向滑板固定在机架上，滑柱定位板平行布置于导向滑板的下方，导向滑板内设置倒T形通孔，下模芯布置在倒T形通孔内；下顶杆的下部间隙式套置在滑柱定位板的竖向通孔中，并在滑柱定位板下方的下顶杆上螺纹连接第六螺母；在下模芯外侧的导向滑板上分别对称设有外模芯；在外模芯上设有以下模芯的轴向为对称中心的斜向通孔，斜向通孔的中轴的上端在横向上与下模芯中轴的距离大于斜向通孔的中轴的下端在横向上与下模芯中轴的距离；在导向滑板上分别开设以下模芯的轴向为对称中心的通孔，在外形模的斜向通孔和导向滑板的通孔内分别对应穿置斜向滑柱，斜向滑柱的下端分别固定连接在滑柱定位板上。

本实用新型的有益效果是：本实用新型改变了传统的金属型铸造模具的操作方式，能减轻金属浇注工艺过程中操作人员的劳动强度，节省劳动力，按一个操作工可轻松的操作两套金属模具计算，则至少可以减少75%的劳动力；由于脱、合模工序的可靠性得到有效控制，铸件的产品质量得到了保证和提高；能缩短脱、合模的操作时间，从而提高了产量，提高了生产效率；能显著的降低生产成本，提高经济效益。

在上述用于金属型铸造模具的自动脱、合模装置的上顶杆和下顶杆内设有冷却水道，能有效解决铸件高温引起油缸杆温升，从而带来油缸密封件易老化、油缸使用寿命短的缺陷。

在上模芯上方的上顶杆的下段上螺纹连接第二螺母，在下模芯下方的下顶杆上螺纹连接第五螺母。使上模芯和下模芯更牢靠的固定在上顶杆和下顶杆上。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

   如图1所示，本实用新型主要由上模芯工作装置、下模芯工作装置组成；

上模芯工作装置主要由竖向布置的第一油缸20、竖向布置的上顶杆10、上模芯11、第一弹簧导柱2、第二弹簧导柱31、第一螺母50、第二螺母51、第三螺母19、第四螺母32、两根弹簧3和33、横向布置的连接定位板1、横向布置的弹簧导柱定位板4、横向布置的滑杆定位板5、滑杆7、滑套6、横向布置的滑槽板8和两个模型滑板9和26组成，横向布置的连接定位板1、横向布置的弹簧导柱定位板4、横向布置的滑杆定位板5和横向布置的滑槽板8上端中心分别设有通孔。

第一油缸20的伸缩杆21和上顶杆10的上端固定连接，上顶杆10内设有冷却水孔41。上顶杆10由上段53和下段54组成，上顶杆10的下段54设有外螺纹，上顶杆10的上段53的上部间隙式套置在连接定位板1的通孔内，上顶杆10的上段53的下部间隙式套置在弹簧导柱定位板4和滑杆固定板5的通孔内，弹簧导柱定位板4和滑杆固定板5固定连接，弹簧导柱定位板4在滑杆固定板5的上方，上顶杆10的下段54的上部间隙式套置在滑槽板8的通孔内，滑槽板8的上方的顶杆10的下段54上螺纹连接第一螺母50。上顶杆10的下段54的下端螺纹连接有上模芯11，在上模芯11上方的上顶杆10的下段54上螺纹连接第二螺母51。在滑槽板8上，以上顶杆10的轴线为对称中心分别布置斜向通孔导向滑槽24和25，斜向通孔导向滑槽24和25的中轴的上端在横向上与上顶杆10中轴的距离大于斜向通孔导向滑槽24和25的中轴的下端在横向上与上顶杆10中轴的距离。

在连接定位板1上，以上顶杆10的轴线为对称中心分别布置竖向通孔27和28，在弹簧导柱定位板4上分别设有与连接定位板1的通孔27和28同轴向的螺纹孔29和30，第一、第二弹簧导柱2和31的两端分别设有螺纹，第一弹簧导柱2的中部间隙式穿置在连接定位板1的通孔28中，第一弹簧导柱2的上端螺纹连接第三螺母19，第一弹簧导柱2的下端螺纹连接在弹簧导柱定位板4的螺纹孔30上。第二弹簧导柱31的中部间隙式穿置在连接定位板1的通孔27中，第二弹簧导柱31的上端螺纹连接第四螺母32，第二弹簧导柱31的下端螺纹连接在弹簧导柱定位板4的螺纹孔29上。在连接定位板1和弹簧导柱定位板4之间的两个弹簧导柱2和31上分别套置弹簧3和33。

滑杆固定板5下端通过支座34固定连接横向布置的滑杆7，滑杆7的两端分别设有滑套6和35，滑套6和35的下端分别固定连接有模型滑板9和26，模型滑板9和26分别向下穿过滑槽板8上的斜向通孔导向滑槽24和25，模型滑板9和26下端分别固定连接铸件模型36和37。

   下模芯工作装置主要由机架55、竖向布置的第二油缸22、第五螺母57、第六螺母57、竖向布置的下顶杆18、下模芯17、两个外模芯13和43、横向布置的导向滑板15、横向布置的滑柱定位板16和两个斜向滑柱14和40组成，滑柱定位板16上端中心设有竖向通孔。

第二油缸22的伸缩杆23和下顶杆18的下端固定连接，下顶杆18内设有冷却水孔42；下顶杆18上端螺纹连接下模芯17，在下模芯17下方的下顶杆18上螺纹连接第五螺母56。

导向滑板15固定在机架55上，滑柱定位板16平行布置于导向滑板15的下方，导向滑板15内设置倒T形通孔，下模芯17布置在倒T形通孔内。下顶杆18的下部间隙式套置在滑柱定位板16的竖向通孔中，并在滑柱定位板16下方的下顶杆18上螺纹连接第六螺母57。

在下模芯17外侧的导向滑板15上对称设有两个外模芯13和43；在两个外模芯13和43上分别开设以下模芯17的轴向为对称中心的斜向通孔38和39，斜向通孔38和39的中轴的上端在横向上与下模芯17中轴的距离大于斜向通孔的中轴的下端在横向上与下模芯17中轴的距离。在导向滑板15上分别开设以下模芯17的轴向为对称中心的通孔58和59，在两个外形模13和43的两个斜向通孔38和39和导向滑板15的通孔58和59内分别对应穿置斜向滑柱14和40，斜向滑柱14和40的下端分别固定连接在滑柱定位板16 上。

本实用新型的工作过程为：

   合模工作时：

下油缸22首先动作，当下油缸22向上推出时首先推动下模芯17向上，继而带动滑柱定位板16、斜向滑柱14和40向上移动，斜向滑柱14和40带动外模芯13和43沿水平方向向中心移动，从而完成下模芯17、外模芯13和43的合模动作；

当下模芯17、外模芯13和43的合模动作完成时，上部的油缸20接着开始做向下推出动作，推动上顶杆10向下移动，此时弹簧3和31因外力消失，由于弹力作用使得连接定位板1以下的模具组件向下移动，同时上顶杆10带动上模芯11向下移动，随后带动滑槽板8向下移动，滑槽板8带动两侧模型滑板9和26分别沿着滑杆7向外移动，从而完成上模芯11、模型滑板9和26的合模动作。

此时整套模具的合模动作完毕。并通过液压作用实现锁模。当铸件经浇注、冷却后，即可执行脱模动作。

脱模工作时：

下部油缸22收缩动作，并通过下顶杆18拉动下模芯17、滑柱定位板16向下移动，滑柱定位板16通过斜向滑柱14和40带动外模芯13和43沿水平方向往外移动，从而完成下模芯17、外模芯13和43的脱模动作；

上部油缸20接着收缩动作，并通过上顶杆10拉动上模芯11、滑槽板8向上移动，滑槽板8带动模型滑板9和26沿着滑杆7向内移动，从而完成上模芯11、模型滑板9和26的脱模动作。

上部油缸20继续收缩，并克服弹簧3和33的阻力，使连接定位板1以外的上半部分整体向上移动，为铸件取出提供足够的空间。

Claims (3)

1.一种用于金属型铸造模具的自动脱、合模装置，包括上模芯工作装置、下模芯工作装置；其特征在于：

上模芯工作装置主要包括竖向布置的第一油缸、竖向布置的上顶杆、上模芯、弹簧导柱、第一螺母、第二螺母、第三螺母、弹簧、横向布置的连接定位板、横向布置的弹簧导柱定位板、横向布置的滑杆定位板、滑杆、横向布置的滑槽板、滑套和模型滑板；横向布置的连接定位板、横向布置的弹簧导柱定位板、横向布置的滑杆定位板和横向布置的滑槽板上端中心分别设有通孔；第一油缸的伸缩杆和上顶杆的上端固定连接，上顶杆由上段和下段组成，上顶杆的下段设有外螺纹，上顶杆的上段的上部间隙式套置在连接定位板的通孔内，上顶杆的上段的下部间隙式套置在弹簧导柱定位板和滑杆固定板的通孔内，弹簧导柱定位板和滑杆固定板固定连接，弹簧导柱定位板在滑杆固定板的上方，上顶杆的下段的上部间隙式套置在滑槽板的通孔内，滑槽板的上方的顶杆的下段上螺纹连接第一螺母；上顶杆的下段的下端螺纹连接有上模芯；在滑槽板上，以上顶杆的轴线为对称中心分别布置斜向通孔导向滑槽，斜向通孔导向滑槽的中轴的上端在横向上与上顶杆中轴的距离大于斜向通孔导向滑槽的中轴的下端在横向上与上顶杆中轴的距离；在连接定位板上，以上顶杆的轴线为对称中心布置有竖向通孔，在弹簧导柱定位板上设有与连接定位板的通孔同轴向的螺纹孔，弹簧导柱的两端分别设有螺纹，弹簧导柱的中部间隙式穿置在连接定位板的通孔中，弹簧导柱的上端螺纹连接第三螺母，弹簧导柱的下端螺纹连接在弹簧导柱定位板的螺纹孔上；在连接定位板和弹簧导柱定位板之间的弹簧导柱上套置弹簧；滑杆固定板下端通过支座固定连接横向布置的滑杆，滑杆的两端分别设有滑套，所述滑套下端固定连接有模型滑板，模型滑板向下穿过滑槽板上的斜向通孔导向滑槽，模型滑板下端分别固定连接铸件模型；

下模芯工作装置主要包括机架、竖向布置的第二油缸、第五螺母、第六螺母、竖向布置的下顶杆、外模芯、横向布置的导向滑板、横向布置的滑柱定位板、下模芯和斜向滑柱，滑柱定位板的上端中心设有竖向通孔；第二油缸的伸缩杆和下顶杆的下端固定连接，下顶杆上端螺纹连接下模芯；导向滑板固定在机架上，滑柱定位板平行布置于导向滑板的下方，导向滑板内设置倒T形通孔，下模芯布置在倒T形通孔内；下顶杆的下部间隙式套置在滑柱定位板的竖向通孔中，并在滑柱定位板下方的下顶杆上螺纹连接第六螺母；在下模芯外侧的导向滑板上分别对称设有外模芯；在外模芯上设有以下模芯的轴向为对称中心的斜向通孔，斜向通孔的中轴的上端在横向上与下模芯中轴的距离大于斜向通孔的中轴的下端在横向上与下模芯中轴的距离；在导向滑板上分别开设以下模芯的轴向为对称中心的通孔，在外形模的斜向通孔和导向滑板的通孔内分别对应穿置斜向滑柱，斜向滑柱的下端分别固定连接在滑柱定位板上。

2.根据权利要求1所述的用于金属型铸造模具的自动脱、合模装置，其特征在于：所述上顶杆和下顶杆分别设有冷却水孔。

3.根据权利要求1或2所述的用于金属型铸造模具的自动脱、合模装置，其特征在于；在上模芯上方的上顶杆的下段上螺纹连接第二螺母，在下模芯下方的下顶杆上螺纹连接第五螺母。

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