CN213537996U - 一种半轴淬火处理的工件升降结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种半轴淬火处理的工件升降结构，属于淬火技术领域。包括竖向设置的顶尖、水平设置的自转驱动结构、沿竖直方向设于淬火室左侧或右侧的升降梁、沿竖直方向设于升降梁上的升降滑轨、滑动设于升降滑轨上的升降滑座、沿竖直方向转动设于升降梁上的升降丝杠、升降梁顶部且用于驱动升降丝杠的升降电机和升降滑座与升降梁之间的链条辅助升降结构，顶尖位于淬火结构的正上方，自转驱动结构位于淬火结构的下方；升降梁向上穿出淬火室的顶部，升降滑座与升降丝杠螺纹连接，自转驱动结构通过旋转支座固定在升降滑座的下部，顶尖通过顶尖支座可上下调整地设于升降滑座的上部，淬火室的顶部设有供升降梁和顶尖支座向上穿出的通孔。

Description

一种半轴淬火处理的工件升降结构

技术领域

本实用新型属于淬火技术领域，特别涉及一种半轴淬火处理的工件升降结构。

背景技术

在汽车的设计、制造中，汽车半轴是汽车传动系统的一个重要组成部分；现阶段的半轴的加工工艺如下：1、对进厂原材料进行下料，2、进行初步锻造，3 校正，4、锯总长，5、粗车，6、淬火，7、校正，8、劈总长，9、钻中心孔，10 半精车，11、精车，12、铣齿，13、表面中频热处理，14、回火，15、精校正，16、精抛丸，17、精车盘，18、钻孔，19、车螺纹，20、磨轴颈，21、磁粉探伤，22、总检。

其中，淬火工序可以参见申请号为CN201410611495.1的专利公开了一种重型汽车半轴的中频淬火工艺，使用的中频加热设备的电源输出功率40-45KW，频率为3200-3400HZ，其上安装有中频加热感应器，使用的淬火机床能够使被加热工件旋转和上下移动，其上安装有喷水器，包括步骤如下：

第一步，将未经调质处理的重型汽车半轴坯件装夹淬火机床上，调整重型汽车半轴坯件的外圆与中频加热感应器之间的间隙，控制在5-6mm 的范围；

第二步，调试重型汽车半轴坯件的自转转速和上升移动速度，自转转速控制在145-155转/分钟的范围，上升移动速度控制在150-180mm/分钟的范围；

第三步，调试喷水器的喷水孔与重型汽车半轴坯件外圆表面的喷水角度，喷水器的喷水孔中心线与重型汽车半轴坯件中心线的夹角α控制在65度-80 度的范围；同时调整喷水器与中频加热感应器之间的间隙，控制在5-6mm的范围；

第四步，启动中频加热设备和淬火机床对重型汽车半轴坯件进行加热，加热温度为870-890℃ , 加热时间为2.5-3.0mm/S，淬火介质为重量浓度4-6% 的有机淬火溶液PAG：调整好中频加热的各工艺参数和上述技术参数后对工件进行加热，同时启动淬火介质泵对被加热的重型汽车半轴坯件进行淬火。

现有技术中通常采用使喷水器和中频加热感应器沿半轴的轴线上下运动以实现对半轴进行淬火进行处理；可以采用两种方式，方式一：中频加热感应器的主机和喷水器的水泵分别跟随中频加热感应器和喷水器上下运动，但是主机和水泵较重，频繁上下运动，不但耗能高，还容易使主机和水泵损坏；方式二：中频加热感应器的主机和喷水器的水泵不动，而分别通过较长的导线与水管与中频加热感应器和水泵连接，其存在导线和水管不易收纳（容易乱绕）、容易损坏和对于不同规格的产品适应性低（导线或水管长度的限制）。

实用新型内容

为了解决上述问题，本实用新型实施例提供了一种半轴淬火处理的工件升降结构，用于在淬火时将工件上下运动，而淬火结构保持不动，以保证淬火结构的稳定性和使用寿命。所述技术方案如下：

本实用新型实施例提供了一种半轴淬火处理的工件升降结构，包括竖向设置的顶尖1、水平设置的自转驱动结构2、沿竖直方向设于淬火室4左侧或右侧的升降梁5、沿竖直方向设于升降梁5上的升降滑轨6、滑动设于升降滑轨6上的升降滑座7、沿竖直方向转动设于升降梁5上的升降丝杠8、升降梁5顶部且用于驱动升降丝杠8的升降电机9和升降滑座7与升降梁5之间的链条辅助升降结构10，所述顶尖1位于淬火结构3的正上方，所述自转驱动结构2位于淬火结构3的下方且与顶尖1同轴设置；所述升降梁5向上穿出淬火室4的顶部，所述升降滑座7与升降丝杠8螺纹连接，所述自转驱动结构2通过旋转支座11固定在升降滑座7的下部，所述顶尖1通过顶尖支座12可上下调整地设于升降滑座7的上部，所述淬火室4的顶部设有供升降梁5和顶尖支座12向上穿出的通孔。

其中，本实用新型实施例中的旋转支座11和顶尖支座12均沿左右向设置；所述升降滑轨6与升降丝杠8位于同侧且均位于升降梁5靠近淬火结构3的一侧；所述升降丝杠8的下端转动设于升降梁5的底部，其上端与升降电机9的输出轴同轴固定。

其中，本实用新型实施例中的链条辅助升降结构10包括一个配重块13和两组链条升降机构，两组链条升降机构前后并排设置且其包括链条14和供链条14由内至外依次绕过的内链轮15与外链轮16；两条链条14的一端分别与升降滑座7顶部的前后两侧连接，其另一端分别与配重块13顶部的前后两侧连接；同一组链条升降机构的内链轮15和外链轮16左右并排设置，其均沿前后向设置，其均设于升降梁5的顶部；所述链条14的一端固定在升降滑座7上，其另一端竖直向上至内链轮15，再水平向外至外链轮16，最后竖直向下与配重块13固定连接；所述配重块13设于淬火室4外并能自由上下运动。

进一步地，本实用新型实施例中的升降梁5的顶部沿左右向设有顶梁17，所述内链轮15、外链轮16和升降电机9均设于顶梁17上。

优选地，本实用新型实施例中的顶梁17上且位于升降电机9的正上方设有遮雨盖18。

进一步地，本实用新型实施例中的升降滑座7上沿竖直方向设有调整滑轨19和调整齿条，所述顶尖支座12通过端部的调整滑座20滑动设于调整滑轨19上且其上设有与调整齿条配合的齿条升降结构。

具体地，本实用新型实施例中的旋转支座11包括前后并排设置的两条固定臂，两条固定臂均沿左右向设置，所述自转驱动结构2设于两条固定臂之间且其前后两侧通过螺栓可拆卸地设于对应侧的固定臂上。

本实用新型实施例提供的技术方案带来的有益效果是：本实用新型实施例提供了一种半轴淬火处理的工件升降结构，用于在淬火时将工件上下运动，而淬火结构保持不动，以保证淬火结构的稳定性和使用寿命。同时该升降结构还能适应不同规格的产品。

附图说明

图1是本实用新型实施例中的半轴淬火处理的工件升降结构位于下部时的结构示意图；

图2是本实用新型实施例中的半轴淬火处理的工件升降结构位于上部时的结构示意图。

图中：1顶尖、2自转驱动结构、3淬火结构、4淬火室、5升降梁、6升降滑轨、7升降滑座、8升降丝杠、9升降电机、10链条辅助升降结构、11旋转支座、12顶尖支座、13配重块、14链条、15内链轮、16外链轮、17顶梁、18遮雨盖、19调整滑轨、20调整滑座、21半轴。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。

参见图1和2，本实用新型实施例提供了一种半轴淬火处理的工件升降结构，包括竖向设置的顶尖1（能上下运动并自转，顶压在半轴21的顶端（中心孔处），为常规结构）、水平设置的自转驱动结构2（用于支撑半轴的法兰盘和驱动半轴21旋转，为常规结构）、沿竖直方向设于淬火室4左侧或右侧的升降梁5（下部位于淬火室4内，上部伸出淬火室4，具体为矩形梁）、沿竖直方向设于升降梁5上的升降滑轨6、滑动设于升降滑轨6上的升降滑座7（能上下滑动）、沿竖直方向转动设于升降梁5上的升降丝杠8（位于升降梁5的内侧，转动设置）、升降梁5顶部且用于驱动升降丝杠8的升降电机9（进而驱动升降滑座7上下运动）和升降滑座7与升降梁5之间的链条辅助升降结构10（用于辅助驱动升降滑座7上升）等。其中，淬火室4沿竖直设置；淬火结构3设于淬火室4内后侧上部，其通常包括上下并排设置的加热感应器（为环形结构，与半轴21同轴设置）与喷水器（为环形结构，与半轴21同轴设置）。顶尖1位于淬火结构3的正上方，自转驱动结构2位于淬火结构3的下方且与顶尖1同轴设置。升降梁5向上穿出淬火室4的顶部，升降滑座7与升降丝杠8螺纹连接用于驱动升降滑座7上下运动。自转驱动结构2通过旋转支座11固定在升降滑座7的下部，自转驱动结构2最好可拆卸地设于旋转支座11上以适应不同规格的产品。顶尖1通过顶尖支座12可上下调整地设于升降滑座7的上部以适应不同规格的产品。淬火室4的顶部设有供升降梁5和顶尖支座12（和升降滑座7的上部）向上穿出的通孔（具体可以矩形孔），淬火室4的顶部能部分敞口或全部敞口。其中，升降滑座7位于下部时，顶尖1向下穿过淬火结构3以便于安装与拆卸半轴21；升降滑座7位于上部时，半轴21的法兰盘位于淬火结构3的相邻下方（开始淬火位置），于此同时，升降滑座7的上部向上穿出淬火室4。

其中，参见图1和2，本实用新型实施例中的旋转支座11和顶尖支座12均沿左右向设置,升降滑轨6与升降丝杠8位于同侧（左侧或右侧）且均位于升降梁5靠近淬火结构3的一侧；升降丝杠8的下端转动（通过轴承座）设于升降梁5的底部，其上端与升降电机9的输出轴同轴固定。具体地，升降滑轨6由前后并排的两条滑轨构成，升降丝杠8设于两条滑轨之间。

其中，参见图1和2，本实用新型实施例中的链条辅助升降结构10包括一个配重块13和两组链条升降机构，两组链条升降机构前后并排设置且其包括链条14和供链条14由内至外依次绕过的内链轮15与外链轮16；两条链条14的一端分别与升降滑座7顶部的前后两侧连接，其另一端分别与配重块13顶部的前后两侧连接（即配重块13悬挂在两条链条14端部）。同一组链条升降机构的内链轮15和外链轮16左右并排设置，其均沿前后向设置，其均设于升降梁5的顶部。链条14的一端固定在升降滑座7上，其另一端竖直向上至内链轮15，再水平向外至外链轮16，最后竖直向下与配重块13固定连接。配重块13设于淬火室4外并能自由上下运动。具体地，升降梁5设于淬火室4内右侧，配重块13设于淬火室4外右侧。

进一步地，参见图1和2，本实用新型实施例中的升降梁5的顶部沿左右向设有顶梁17（与升降梁5构成T形结构），内链轮15、外链轮16和升降电机9均设于顶梁17上。具体地，两个内链轮15分别设于顶梁17内端的前后两侧，两个外链轮16分别设于顶梁17外端的前后两侧，升降电机9沿竖直方向设于顶梁17的上侧。

优选地，参见图1和2，本实用新型实施例中的顶梁17上且位于升降电机9的正上方设有遮雨盖18将升降电机9遮蔽。遮雨盖18为常规结构，其作用是防雨，其还可将淬火室4顶部的通孔遮蔽。

进一步地，参见图1和2，本实用新型实施例中的升降滑座7上沿竖直方向设有调整滑轨19和调整齿条（位于升降滑座7的内侧），顶尖支座12通过端部的调整滑座20滑动设于调整滑轨19上使其能上下调整位置且其上设有与调整齿条配合的齿条升降结构（为常规结构，包括伺服电机和伺服电机的驱动轴上的齿轮等，齿轮与调整齿条啮合以实现驱动调整滑座20上下运动）。具体地，调整滑轨19由前后并排的两条滑轨构成，调整齿条设于两条滑轨之间。

具体地，本实用新型实施例中的旋转支座11包括前后并排设置的两条固定臂，两条固定臂均沿左右向设置，自转驱动结构2设于两条固定臂之间且其前后两侧通过螺栓可拆卸地设于对应侧的固定臂上（不同规格的产品，更换自转驱动结构2）。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种半轴淬火处理的工件升降结构，包括竖向设置的顶尖(1)和水平设置的自转驱动结构(2)，所述顶尖(1)位于淬火结构(3)的正上方，所述自转驱动结构(2)位于淬火结构(3)的下方且与顶尖(1)同轴设置；其特征在于，还包括沿竖直方向设于淬火室(4)左侧或右侧的升降梁(5)、沿竖直方向设于升降梁(5)上的升降滑轨(6)、滑动设于升降滑轨(6)上的升降滑座(7)、沿竖直方向转动设于升降梁(5)上的升降丝杠(8)、升降梁(5)顶部且用于驱动升降丝杠(8)的升降电机(9)和升降滑座(7)与升降梁(5)之间的链条辅助升降结构(10)，所述升降梁(5)向上穿出淬火室(4)的顶部，所述升降滑座(7)与升降丝杠(8)螺纹连接，所述自转驱动结构(2)通过旋转支座(11)固定在升降滑座(7)的下部，所述顶尖(1)通过顶尖支座(12)可上下调整地设于升降滑座(7)的上部，所述淬火室(4)的顶部设有供升降梁(5)和顶尖支座(12)向上穿出的通孔。

2.根据权利要求1所述的半轴淬火处理的工件升降结构，其特征在于，所述旋转支座(11)和顶尖支座(12)均沿左右向设置；所述升降滑轨(6)与升降丝杠(8)位于同侧且均位于升降梁(5)靠近淬火结构(3)的一侧；所述升降丝杠(8)的下端转动设于升降梁(5)的底部，其上端与升降电机(9)的输出轴同轴固定。

3.根据权利要求1所述的半轴淬火处理的工件升降结构，其特征在于，所述链条辅助升降结构(10)包括一个配重块(13)和两组链条升降机构，两组链条升降机构前后并排设置且其包括链条(14)和供链条(14)由内至外依次绕过的内链轮(15)与外链轮(16)；两条链条(14)的一端分别与升降滑座(7)顶部的前后两侧连接，其另一端分别与配重块(13)顶部的前后两侧连接；同一组链条升降机构的内链轮(15)和外链轮(16)左右并排设置，其均沿前后向设置，其均设于升降梁(5)的顶部；所述链条(14)的一端固定在升降滑座(7)上，其另一端竖直向上至内链轮(15)，再水平向外至外链轮(16)，最后竖直向下与配重块(13)固定连接；所述配重块(13)设于淬火室(4)外并能自由上下运动。

4.根据权利要求3所述的半轴淬火处理的工件升降结构，其特征在于，所述升降梁(5)的顶部沿左右向设有顶梁(17)，所述内链轮(15)、外链轮(16)和升降电机(9)均设于顶梁(17)上。

5.根据权利要求4所述的半轴淬火处理的工件升降结构，其特征在于，所述顶梁(17)上且位于升降电机(9)的正上方设有遮雨盖(18)。

6.根据权利要求1所述的半轴淬火处理的工件升降结构，其特征在于，所述升降滑座(7)上沿竖直方向设有调整滑轨(19)和调整齿条，所述顶尖支座(12)通过端部的调整滑座(20)滑动设于调整滑轨(19)上且其上设有与调整齿条配合的齿条升降结构。

7.根据权利要求2所述的半轴淬火处理的工件升降结构，其特征在于，所述旋转支座(11)包括前后并排设置的两条固定臂，两条固定臂均沿左右向设置，所述自转驱动结构(2)设于两条固定臂之间且其前后两侧通过螺栓可拆卸地设于对应侧的固定臂上。

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